Погрешности при базировании деталей

ПОГРЕШНОСТИ ПРИ БАЗИРОВАНИИ ДЕТАЛЕЙ [c.34]

При выборе схемы установки деталей и конструировании рабочих приспособлений следует учитывать, что схема установки на горизонтальную плоскость является предпочтительной по сравнению с установкой при базировании деталей на вертикальную плоскость, т.к. при этом погрешности обработки плоскостей снижаются в среднем на 20 % при черновом и чистовом фрезеровании. [c.719]

Помимо установочных баз при базировании деталей используются разные поверхности, линии и точки, от которых производят измерения обрабатываемых поверхностей. Они называются измерительными базами. Наиболее благоприятным является тот случай, когда измерительная база совпадает с установочной. В других случаях нередко возникают погрешности базирования. [c.158]

Особенности базирования деталей. Технологические базы деталей, установленные в процессе их изготовления, в большинстве своем сохраняются, и только в ряде случаев они бывают изношенными, а иногда и вовсе отсутствуют. При базировании деталей на изношенные поверхности погрешность базирования возрастает, что нередко не позволяет выдерживать требуемую точность обработки и допуски положения. Это может иметь место при всех встречающихся видах установки деталей при механической обработке. [c.340]

Базирование деталей при посадках с зазором и переходных. Под базированием понимают придание детали или узлу (изделию) требуемого положения относительно выбранной системы координат. Под погрешностью базирования понимают отклонение фактически до- [c.35]

Базирование деталей при посадках с зазором и переходных. Под базированием понимают придание детали или узлу (изделию) требуемого положения относительно выбранной системы координат. Под погрешностью базирования понимают отклонение фактически достигнутого положения детали или узла (изделия) от требуемого. [c.55]

На третьем участке комплекса выполняются отделочные операции. Для достижения высокой точности необходимо исключить влияние погрешностей изготовления и базирования спутников. Это достигается особенностями конструкции приспособления (рис. 89), установленного на станках (рис. 90). Обрабатываемая деталь I (см. рис. 89), поступившая в станок со спутником 2, базируется на стационарном приспособлении 3 с помощью выводных пальцев 4, входящих в точные отверстия, обработанные на втором участке комплекса, и прижимается плоской поверхностью большого фланца к базовому кольцу 5 гидроцилиндром 6. При этом обрабатываемая деталь при базировании выводными пальцами 4 отрывается от опорных платиков спутника 2, но остается на базовых пальцах спутника. Таким об- [c.165]

Базирование при обработке па станках — Погрешности 443 Балансировка деталей и узлов машин статическая — Методы 558, 559 [c.763]

Погрешность базирования при обработке деталей в приспособлениях [c.45]

Погрешностью базирования называется погрешность, вызываемая отклонениями в положении заготовки при ее установке вследствие неточности формы и размеров заготовки. Погрешность базирования возникает, если измерительная база не совпадает с установочной базой при обработке деталей на станке, настроенном на размер. [c.44]

При обработке деталей возникают погрешности не только линейных размеров, но и геометрической формы, а также погрешности относительного расположения осей, поверхностей и конструктивных элементов деталей. Поэтому ниже изложены методика расчета погрешностей базирования, обоснование выбора допусков формы и допусков расположения поверхностей валов и деталей подшипниковых узлов, основой которых также являются законы теории вероятностей. [c.505]

В состав входят погрешности срабатывания датчиков (с учетом влияния динамических факторов), случайные погрешности настройки, погрешности, вызываемые зазорами, порогами чувствительности, некомпенсируемыми технологическими и другими случайными погрешностями измерительных устройств (за исключением случайных погрешностей датчика, которые входят в состав погрешности срабатывания), погрешности аттестации образцовых деталей, случайные погрешности базирования, вызываемые перекосами детали на измерительной позиции в результате, например, зазоров в гнездах устанавливающих устройств, случайные температурные погрешности. При оценке влияния зазоров необходимо учитывать соблюдается ли в конструкции принцип Аббе и какие используются схемы (синусные или тангенсные). [c.530]

При установке деталей класса валов на жесткий и выдвижной центра погрешности базирования для осевых размеров определяются точностью выполнения центровых гнезд. Если глубина гнезда для жесткого центра оговорена допуском, то погрешность базирования для размера от левого торца до какого-либо уступа, подрезаемого на предварительно настроенном станке, равна этому допуску. Для точной установки по длине применяют плавающий передний центр. В этом случае колебание глубины центрового гнезда (его просадка ) не оказывает влияния на осевое смещение заготовки. При упоре [c.156]

Схе.ма базирования каждой из собираемых деталей и способ относительного базирования деталей влияют на точность сборки. Под погрешностью относительного базирования понимается погрешность расположения осей или центров сопрягаемых поверхностей относительно друг друга при отсутствии погрешности взаимного расположения осей направляющих поверхностей базирующих устройств. [c.89]

Приближенно с достаточной для инженерных расчетов точностью погрешность базирования деталей можно определять, используя графики (рис. 30) значений синуса угла перекоса р в зависимости от конусности детали 1 при фиксированных значениях центрального угла призмы а. [c.109]

При базировании резьбовых деталей наиболее целесообразно создание специальных направляющих, в качестве которых широкое распространение получили отверстия, базирующие винт по стержневой части. Диаметр Оо направляющего отверстия выбирается из условия свободного западания в него стержня винта и исключения заклинивания при имеющейся суммарной погрешности относительного координирования Ал. [c.183]

Рис. 64. Схемы устройств компенсации суммарной погрешности пр1 свинчивании деталей а — при базировании головки винта по отверстию б — при базировании ш призматическим губкам.

Погрешности прп базировании на плоскость и два пальца возможны из-за перекоса заготовки относительно линии, соединяющей центры пальцев, вызванного наличием зазоров в сопряжениях. Зазо ры могут появиться вследствие колебания в размерах отверстий детали за счет допуска на отверстие. Поэтому при обработке корпусных деталей (рис. 187) два отверстия из просверленных для монтажных целей развертывают по допуску отверстия 2 илп о-ГО классов точности в ка- Подготовка баз для уста- [c.231]

Как показывают исследования, часто при обработке деталей, особенно высокой точности, имеют место существенные погрешности, появляющиеся на этапе установки деталей. Процесс установки складывается из процессов базирования и силового замыкания, поэтому погрешность установки может быть представлена как [c.281]

Экспериментально доказано, что величина силы Ра не должна превышать 98—196 Н (10—20 кгс). Это необходимо для сохранения определенности базирования заготовки вдоль оси ОХ. При этом погрешность формы детали относительно невелика. Так, при давлении масла в цилиндре задней бабки 39,2 Н/см (4 кгс/см ) [что соответствует Рд = 4420 Н (452 кгс)] и б = 3,75 мм [что соответствует Р1 = 1320 Н (135 кгс), а значит Р2 = 3100 Н (317 кгс)] максимальная погрешность формы детали в поперечном сечении у передней бабки составила 0,048 мм, а в сечении у задней бабки 0,03 мм, что Составляет 15—25% от общего поля рассеяния размеров детали в партии. Для этого же случая, но при б = 12 мм максимальная погрешность формы. детали соответственно г сечениях около передней и задней бабок составила 0,01 и 0,012 мм. Эти результаты были получены после обработки заготовки с малой глубиной резания и подачей (/ = 0,2 мм, з = 0,1 мм/об) для исключения-влияния силы резания. Для случаев, приведенных на рис. 4.24, а, б наибольшая погрешность формы детали в сече-ниях у передней и задней бабок только в результате упругих пе-ремещений будет доходить до 0,045 и 0,028 мм при Рг = 3100 Н (317 кгс) и до 0,09 и 0,011 мм при Рг = 196 Н (20 кгс). Эти результаты совпадают с результатами, полученными при обточке деталей. [c.288]

Погрешности закрепления зависят от конструкции приспособления, размеров и конфигурации заготовок, точности формы и чистоты ее базовых поверхностей, величины сил зажима. При наладке закрепления деталей следует обращать внимание на то, чтобы в процессе зажима не нарушалось положение детали, заданное ей при базировании (в ряде случаев такое положение приходится регулировать специальными регулировочными элементами). При этом силы зажима должны быть достаточными, чтобы не было смещения и вибрации деталей в процессе обработки. [c.55]

На основании приведенных выше значений с учетом величины Айн Кн по данным некоторых заводов принята равной 0,005 мм) на фиг. 129 приведены характеристики точности обработки протягиванием. Для учета погрешностей износа к значениям погрешностей обработки, приведенных на фиг. 129, следует прибавить значения погрешностей, обусловленных износом и определенных для расчетной настроечной партии деталей. Анализ фиг. 129 показывает, что при двукратном протягивании с обработанным базовым торцом может быть достигнута точность диаметральных размеров по 2-му классу, при однократном протягивании с обработанным базовым торцом — в пределах 2а—За классов и при однократном протягивании при базировании детали на необработанный торец лишь по За классу. [c.199]

Рассмотренная выше методика проверки точности работы контрольных автоматов при помощи специальных калибров (или образцовых деталей) не всегда позволяет получить вполне надежные данные, характеризующие точность контроля деталей. При этой проверке может оказаться не выявленным влияние на точность контроля таких факторов, как качество поверхностей деталей, погрешности их базирования, погрешности изготовления установочных калибров. Не учитывается также погрешность операции настройки измерительной станции на заданные предельные размеры, если при этом используются устройства для измерения величин смещения уровня настройки. [c.369]

Этот метод базирования также, как и предыдущий, может быть рекомендован при контроле деталей, у которых допуск на несоосность превышает погрешность формы базового отверстия в 4—5 раз. [c.122]

Большое число различных валов, крестовин дифференциала, а также других деталей обрабатывается в центрах. При износе центровых гнезд просадка центров возрастает, что увеличивает погрешность А1 базирования в осевом направлении, так как А/ = = Ац, где Ац — величина просадки центров. Это имеет существенное значение особенно там, где необходимо выдерживать линейные размеры шеек валов, не говоря уже о том, что во всех случаях обработка деталей с предварительно невосстановленными центрами недопустима, так как приводит к браку изделий. Прй использовании плавающего центра погрешность базирования равна нулю. [c.343]

При установке деталей в цанговые патроны влияние допустимых износов не сказывается на погрешности базирования, так как в радиальном направлении она равна нулю. [c.343]

Принцип совмещения баз заключается в том, что в качестве установочной базы применяется поверхность, являющаяся измерительной базой. Наиболее высокая точность получается, если в качестве установочной и измерительной базы служит сборочная база. Если при обработке деталей на станке, настроенном на размер, измерительная база не совпадает с установочной, то возникает погрешность базирования. [c.14]

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно было бь.1 предположить, что детали всегда устанавливаются на Ba iy точно, без перекоса. Однако практика показывает, что вследствие возможных иецеитральног о приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установле- [c.37]

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно бьыо бы предположить, что детали всегда устанавливают на валу точно, без перекоса. Однако практика показьшает, что вследствие возможных нецентрального приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установлена на валу с перекосом. Чаще всего это происходит при посадке узких деталей с относительно малым отнощением 1/6. В таких случаях для повьпиения точности базирования на валу предусматривают заплечик, к торцу которого при [c.56]

В приспособлениях-спутниках также обрабатываются детали, не имеющие баз для транспортирования. В этом случае существенно снижаются требования и к технологическим базам, в качестве которых могут быть использованы даже необработанные поверхности. При установке деталей в приспособлениях-спутниках точность расположения обработанных поверхностей относительно баз снижается из-за суммирования погрешностей базирования детали на спутнике и самого спутника в приспособлении станка. Однако точность взаимного расположения поверхностей, обработанных на разных позициях (что во многих случаях важнее точности расположения относительнотехнологических баз), повышается благодаря тому, что погрешность базирования спутников меньше, чем погрешность базирования обрабатываемых деталей. Изменения размеров спутников не влияют на точность взаимного расположения поверхностей, обработанных на разных позициях. [c.15]

Расчет действительных погрешностей базирования при установке деталей в приспособлении плоской поверхностью. Обрабатываемая деталь (рис. П.З, а) установлена на постоянные опоры приспособления нижней базовой плоскостью 1, которая является и измерительной базой, так как связана с обрабатываемой поверхностью 2 размером 451 5о мм. В этом случае погрешность базирования для размера 451 oiso мм, полученного после фрезерования, равна нулю и не входит в суммарную погрешность, влияющую на точность размера. Зажим детали производится силой W. [c.16]

Исследованиями д-ра техн. наук А. А. Маталина установлены величины погрешностей базирования деталей в приспособлениях общего назначения. При установке детали на установочную базу и ее закреплении неизбежны смещения детали. Чтобы уменьшить погрешности базирования при закреплении детали в кулачковом патроне, на разжимной оправке, в гильзе, тисках и т. п., необходимо, чтобы деталь плотно прижималась к опорной плоскости. Поджимать детали можно рукой или специальным прижимным устройством. [c.67]

Применение общего для всего ротора электроконтактного датчика (электрощупа) позволяет упростить сами блоки инструмента, в которых остаются лишь элементы, необходимые для базирования деталей, и измерители. Применение общих датчиков ограничено рядом факторов. Взаимодействие электрощупа с несколькими блоками инструментов, снятие показания в процессе движения передаточных плоскостей относительно роликов электрощупа и, наконец, ограниченность времени, которое может быть выделено для снятия показания (что особенно существенно при больших транспортных скоростях), увеличивают погрешности в показаниях электрощупа и ограничивают точность контроля. Практически электрощупы применены для измерений размеров с допусками порядка 0,1—0,2 мм. Для измерений, требующих более высокой точности, необходимо применять контрольные роторы, оснащенные блоками инструментов, снабженных индивидуальными электро-контактными датчиками. В контрольных роторах применяют 190 [c.190]

По данным Б. А, Лобзова, собираемость деталей валик—втулка при погрешности относительного ориентирования Л5 =0, 8 мм и допустимом отклонении о = = 0,027 мм при отсутствии вибраций составляет 70%. Применение вибраций при базировании колеблющейся детали без зазора повысило собираемость до 83,4%. Введение зазора О—0,07 мм при тех же условиях повысило собираемость до 95,2%. [c.224]

Таким образом, если за счет правильной установки давления в цилиндре задней бабки и величины деформации пружины б обеспечить давление детали на опорный торец шпинделя в пределах Ра = 98- -196 Н (10—20 кгс), то при биении базового торца заготовки относительно оси зацентровки 0,3—0,35 мм можно добиться сокращения погрешности формы деталей в 3—4 раза. При этом менее жесткие требования предъявляются и к глубине зацентро-вочных отверстий, которая при прочих равных условиях может колебаться в пределах 0,25—0,3 мм, что при базировании детали на жесткий передний центр в большинстве случаев бывает недопустимым с точки зрения точности линейных размеров деталей. Все это означает, что предлагаемые мероприятия не предъявляют каких-либо дополнительных жестких требований к точности первой операции, а позволяют при относительно большой погрешности заготовки получить значительный эффект по сокращению погрешности формы деталей. [c.289]

Весьма эффективным средством для сокращения погрешностей деталей, вызванных погрешностями установки (базирования детали и силового замыкания), является использование систем автоматического управления. Как уже было указано, существенное влияние на точность обработки оказывает величина силового замыкания. Эта величина постоянно изменяется не только от детали к детали, но и при обработке детали, так в результате колебания припуска, твердости, затупления режущего инструмента составляющая Рх силы резания изменяется. Для обеспечения постоянства силового замыкания Р = onst) может быть использована САУ, блок-схема которой приведена на рис. 4.25. [c.290]

Процесс измерения неизбежно сопровождается ошибками или погрешностями. Погрешностью измерения называется отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины. Погрешности при измерениях вызываются различными причинами несоверщенство.м измерительных средств, нестабильностью условий проведения измерений, недостаточным опытом и субъективными ошибками лица, производящего измерения. Несовершенство измерительных приборов заключается в том, что они состоят из деталей, изготовленных с допуском, что и приводит к погрешности показаний. Точность измерения зависит от точности установки и базирования детали и прибора при измерении, величины усилий, прикладываемых к измерительным поверхностям прибора и вызывающих деформации как деталей, так и измерительного прибора, нестабильностью температуры измерительного прибора и контролируемой детали (так, нагрев стальной детали длиной 1 м только на 1 °С приводит к увеличению ее размера до 10 мкм), а также многих других причин. [c.293]

На плите 1 приспособления установлены две призмы, образованные парами шарикоподшипников 2. Применение шарикоподшип- ников для базирования детали в данном случае вполне оправдано. Коленчатый вал — тяжелая деталь и легкость ее вращения в процессе контроля биений имеет существенное значение. В то же время, учитывая широкие пределы проверяемых биений, погрешностями используемых при базировании поковки шарикоподшипников можно пренебречь. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...