Горячая механическая обработка штампов

Горячая механическая обработка штампов [c.894]

Сталь хорошо поддается всем видам горячей механической обработки хорошо куется, штампуется и прокатывается. [c.583]

Стойкость штампа зависит от химического состава стали, качества металла, горячей механической обработки (ковки) заготовок, термической обработки откованных заготовок и готовых штампов, конструкции штампов, условий эксплуатации и охлаждения штампов при работе. Сталь для изготовления штампов не должна быть загрязнена неметаллическими включениями, которые, особенно если они крупные или расположены по границам зерен, ослабляют связь между зернами и могут привести к образованию трещин. [c.288]

Применение наиболее прогрессивных способов механической обработки деталей оснастки. Это особенно относится к деталям сложным, а также изготовляемым из труднообрабатываемых материалов. Особую актуальность здесь приобретают электрофизические и электрохимические методы обработки, применяемые при изготовлении сложнейших внутренних полостей штампов горячей и холодной объемной штамповки, которые на некоторых предприятиях все еще обрабатываются по разметке методом фрезерования специальными фрезами. [c.220]

При изготовлении заготовки, изображенной на фиг. 309, а, способом свободной ковки она весит 3,8 кг изготовление ее при помощи подкладного штампа в развернутом виде с последующей гибкой (фиг. 309, б) снижает ее вес до 1,3 кг наконец, штампованная с прошитыми отверстиями заготовка (фиг. 309, в), которая по своим конструктивным формам и размерам максимально тождественна готовой детали, весит всего 0,7 кг при весе готовой детали 0,6 кг. Такое приближение веса заготовки к весу детали явилось следствием того, что пределы точности ряда способов горячей штамповки заготовок, особенно с применением последующей чеканки, начали приближаться в некоторых случаях к пределам точности при механической обработке путем снятия стружки. Это предопределило переход от геометрического подобия штампованных заготовок и изготовленных из них деталей к их геометрической тождественности. [c.395]

Применение универсально-наладочных горячих штампов, так же как и при холодной штамповке, позволяет значительно повысить производительность труда на изготовлении заготовок и на их механической обработке и повышает коэффициент использования металла. На рис. 6 в качестве примера показана конструкция штампа со сменными вставками. [c.46]

Штампы для горячей штамповки. .. 6 Штампы для холодной штамповки. .. 4 Приспособления для механической обработки. ............190 [c.499]

Объемная горячая штамповка. Объемная горячая штамповка является разновидностью ковки и представляет собой технологический процесс, при котором поковка получается путем принудительного перераспределения в ручьях штампов нагретой заготовки. Течение металла в этом случае ограничено поверхностью фигуры ручья штампа, а металл, подвергающийся пластической деформации, приобретает форму, соответствующую фигуре ручья. Поковки, полученные методом горячей штамповки, по своим размерам и форме приближаются к готовой детали, в результате этого значительно снижается объем механической обработки резанием. Это приводит к снижению трудоемкости и к экономии металла. [c.44]

Штамповка поковок в закрытых штампах имеет меньший припуск на механическую обработку и малые отклонения от заданной формы, В результате этого экономится от 10 до 20% металла, идущего в облой. Исследования показывают, что из общего количества поковок, изготовляемых в автомобильной промышленности и тракторостроении горячей штамповкой, около 25% нх можно штамповать в закрытых штампах. [c.48]

Процесс горячей ковки, при котором поддерживается постоянная и однородная температура в детали в течение ковки, путем нагрева штампа до той же самой температуры, что и заготовка. Процесс позволяет работать при чрезвычайно малых деформациях, используя преимущество чувствительности коэффициента напряжения, в случае напряжения пластического течения для некоторых сплавов (например, сплавов титана и сплавов на основе никеля). Процесс позволяет создавать точные поковки, которые не требуют дальнейшей механической обработки. Или почти точные, требующие минимальной последующей механической обработки. [c.987]

Табл. 104 содержит данные о механических свойствах штампо-вых инструментальных сталей марок К12 и К13 для горячего деформирования повышенной теплостойкости в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также от продолжительности обработки. С помощью термомеханической обработки сталей К12 и К13 примерно на 30—50% улучшаются их прочностные и вязкие свойства в интервале температур испытаний (200—550° С). Значение предела выносливости под воздействием термомеханической обработки увеличивается приблизительно на 25—30%. [c.249]

Первая схема предполагает использование предварительно спеченных заготовок, форма которых близка к конфигурации готового изделия, но высота в направлении штамповки несколько превышает высоту готового изделия. Формирование детали осуществляется в штампе путем горячей допрессовки заготовки, излишки материала выдавливаются в специально предусмотренную для этого облойную канавку (рис. 33). Образующийся на поверхности изделия заусенец удаляется обрубкой, после чего оно подвергается механической обработке. При реализации данной схемы возникают значительные силы 114 [c.114]

Наряду с методом горячей раскатки на 1 ГПЗ освоен еще более прогрессивный метод горячей калибровки колец, заключающийся в том, что изготовленная на горизонтально-ковочной машине заготовка с предварительными размерами калибруется в закрытом штампе на прессе. При этом значительно улучшается качество поверхностей и повышается точность заготовки, что позволяет уменьшить припуски иа механическую обработку. Расход металла также существенно снижается, так, например, вес раскатной заготовки наружного кольца подшипника типа 7815 составляет 1,7 кг, а калиброванной заготовки всего 1,4 кг. [c.455]

Наличие в штампах глубоких полостей, ребер, резких переходов тонких кромок и т. д. ускоряет износ. Для увеличения стойкости штампов необходимо предусматривать оптимальные штамповочные уклоны, радиусы переходов и закруглений. Для сохранения размеров и формы окончательного ручья необходимо применение предварительных и заготовительных ручьев. Существенное значение для стойкости окончательного ручья имеет чистота его поверхности после механической обработки. Течение металла при деформировании идет тем легче, чем чище поверхность ручьев штампа. При грубо обработанной поверхности ручья увеличивается трение по ней горячего металла при заполнении ручья, может происходить налипание и возникают затруднения при извлечении из ручья поковки. [c.545]

Однако для звездочек с монолитными зубьями расходуется значительное количество материалов, они трудоемки в изготовлении, и при износе зуба на 1— 2 мм звездочка теряет свою работоспособность из-за нарушения зацепления, так как наносная впадина на основном профиле зубьев при достижении определенной глубины затрудняет выход цепи из зацепления с зубьями звездочки. Поэтому в определенных условиях целесообразно применять звездочки с полыми (эск. 2, а—в) и ленточными (эск. 3, а—в) зубьями. Такие зубья обладают определенной упругостью, что смягчает удары цепи. При выборе звездочек с полыми зубьями необходимо помнить, что в отличие от звездочек с монолитными зубьями, которые изготовляют способами литья, холодной и горячей штамповкой и механической обработкой, звездочки с полыми зубьями можно получить лишь способом вытяжки из стального листа. Таким способом можно изготовить лишь звездочки с большим шагом (I > 38 мм). По конструктивным соображениям для звездочек с меньшим шагом создать работоспособный штамп не представляется возможным. Число зубьев такой конструкции должно быть не слишком большим. Ограничительным фактором при этом являются размеры стола пресса и возрастающая с числом зубьев сложность штампа. При этом необходимо иметь в виду, что стоимость штампов окупится лишь при массовом изготовлении звездочек. Толщину стенок полых зубьев определяют с учетом их прочности и износа по формуле [15] [c.200]

Фибра обладает высокой механической прочностью, хорошо поддается механической обработке (режется, пилится, строгается, принимает винтовую резьбу при толщине до 6—8 мм штампуется). При размачивании в горячей воде фибра может формоваться, сохраняя затем приданную ей форму. [c.112]

Холодное выдавливание целесообразно применять в условиях массового производства вследствие высокой стоимости штампов. Оно обеспечивает высокую производительность и точность изготовления изделий до 0,1—0,2 мм при более экономном использовании металла по сравнению с изготовлением вытяжкой из листа или горячей объемной штамповкой. Чистота поверхности выдавленных изделий позволяет во многих случаях использовать их без механической обработки. [c.123]

У штампованной вставки 8 обрезают заусенец в штампе 4, после чего вставку 9 подвергают отжигу, пескоструйной обработке, механической обработке с боковых сторон и донной плоскости 10, окончательной термообработке и после шлифования кре пят горячей посадкой в блок молотового штампа 11. Перед посадкой вставки блок прогревают в печи с температурой 450—500 С в течение 2—2,5 ч. [c.387]

Общая схема технологического процесса изготовления штампов горячей штамповки содержит следующие этапы заготовка, механическая обработка, термическая обработка, слесарная обработка и сборка. В некоторых типах штампов операции сборки отсутствуют иногда меняется последовательность механической и [c.108]

Замена вставок (как штампованных, так и изготовленных механической обработкой) также относится к капитальному ремонту. Как было сказано выше, вставки делаются взаимозаменяемыми, т. е. выполняются с одинаковыми размерами с горячей посадкой по ширине вставки и с прессовой посадкой по ее длине. Однако в процессе эксплуатации штампа размеры вставки могут несколько измениться, поэтому после удаления изношенной вставки необходимо проверить размеры гнезда под вставку и убедиться, что допуски на посадку будут соблюдены. [c.116]

Алюминий хорошо прокатывается, штампуется в горячем и холодном состояниях, сваривается и отливается (литейные свойства алюминия невысоки). Обрабатывать алюминий резанием рекомендуется при больших скоростях. При механической обработке алюминия следует обращать внимание на то, чтобы в него не попали примеси других металлов, особенно меди и ее сплавов, которые, являясь катодами, могут служить причиной образования гальванических элементов. [c.149]

Основная масса заготовок деформирующих деталей штампов для горячей штамповки поступает на механическую обработку в виде кованых кубиков или в виде штучных заготовок, полученных разрезанием кованых полос. [c.264]

Горячую штамповку в открытых штампах осуществляют на универсальном кузнечно-прессовом оборудовании (прессах и молотах). При этом штамповка осуществляется в несколько переходов в зависимости от габаритов и конфигурации детали, а также других факторов. Потери металла в облой достигают 10— 30% массы поковки [56], что значительно снижает коэффициент использования материала. Во время обрезки облоя металл расслаивается, появляются надрывы. Поэтому при штамповке в открытых штампах задаются большие припуски для последующей механической обработки. Так, для поковок массой от 0,5 до 3,0 кг припуск на механическую обработку составляет 0,8—3,5 мм [И]. Кроме того, ввиду указанных дефектов материала, а также в связи с тем, что волокно поковок перерезано на линии разъема, такие поковки обычно служат для изготовления толстостенных полых деталей. [c.22]

Горячие штамповки получаются ковкой нагретых заготовок в штампах, благодаря чему достигаются размеры, близко подходящие к размерам детали, уменьшаются припуски и, следовательно, расход материала. Стоимость штамповки ниже, чем поковки, процесс ее изготовления протекает значительно быстрее процесса свободной ковки и требует менее квалифицированной рабочей силы. Достижение точных размеров в штамповках позволяет в некоторых случаях обходиться без дальнейшей механической обработки. [c.400]

Припуск на механическую обработку дают 2,0—2,5 мм на сторону. Снижению припуска препятствует наличие обезуглероженного слоя 0,9—1,1 мм, возникающего при двукратном нагреве во время горячей штамповки и при отжиге. Секции имеют повышенную стойкость в течение дальнейшей эксплуатации в штампе вследствие расположения волокон по направлению штамповки. Затыловочный скос и верхняя полка не требуют обработки, за исключением сверления базовых и крепежных отверстий, механической и термической обработки. [c.67]

Фибра поддается всем видам механической обработки (точение, фрезерование, сверление, нарезание резьбы, штампуется при толщине до 6 мм). Листовая фибра поддается формованию после размачивания ее заготовок в горячей воде. [c.105]

Фибра представляет собой монолитный материал, получаемый в результате прессования листов бумаги, предварительно обработанных нагретым раствором хлористого цинка и отмытых в воде. Естественный цвет фибры — серый. Фибра других цветов (красная, черная) получается введением в материал соответствующих красителей. Фибра поддается всем видам механической обработки (точение, фрезерование, сверление, нарезание резьбы штампуется при толщине до 6 мм). Листовая фибра поддается формованию после размачивания ее заготовок в горячей воде. [c.77]

Механическую обработку штампов проводят в следующем порядке. Сначала сверлят боковые отверстия, необходимые для переноса штампов, затем на строгальном станке строгают плоскости разъема (зеркало), контрольный угол и хвостовик. После этого на плоскости разъема размечают фигуры ручьев. По разметке выполняют фрезеровку ручьев на копировальнофрезерных станках. Размеры ручьев проверяют сначала шаблонами, а после предварительной слесарной обработки ручьев штампы соединяют и в фигуры ручьев заливают свинец или раствор селитры. Полученный свинцовый или селитровый образец поковки тщательно замеряют и на основании замеров корректируют размеры ручьев. Если ручьи соответствуют размерам горячей поковки, то производят механическую обработку остальных частей штампа, фрезеровку шпоночных гнезд заусенечной канавки и т. д. После этого штампы подвергают термической обработке закалке с отпуском до твердости на зеркале штампа,, соответствующей диаметру отпечатка 3,2—3,4 мм по Бринелю. Крупные штампы обычно термически обрабатывают еще до механической обработки. Закалка штампов заключается в нагреве до 800—870° С и охлаждении в масле. Отпуск штампов производят при температуре 400—550° С в зависимости от размеров штампов и марки стали. Закалку и отпуск штампов выполняют таким образом, чтобы получить твердость хвостовика несколько меньшую, чем твердость зеркала штампов. [c.335]

Сплав интенсивно упрочняется методами термической обработки (дисперсионного твердения). В рекомендуемую термическую обработку входит ступенчатое старение как процесс в наибольшей степени способствуюш ий структурной стабилизации сплава. При строгом соблюдении установленного режима горячей механической обработки удовлетворительно куется, прокатывается и штампуется. [c.657]

Процесс рекристаллизации медных сплавов с образованием крупного зерна протекает в случае горячей механической обработки при критических деформациях в пределах 10—15%. Рекристаллизация обработки с образованием мелкого зерна происходит тогда, когда горячая обработка давлением производится при более высоких закритических деформациях и при установленных температурах обработки для меди 800—950° и для латуней и бронз 750—850°. На основании этого горячая штамповка и горячая прокатка меди и медных сплавов должны производиться с обжатием выше 157о за каждый ход машины-орудия. Поскольку медные сплавы имеют узкий интервал температур горячей обработки давлением и в конечной стадии обработки сплава приобретают пониженную пластичность, для сплавов этой группы следует применять виды нагружения при обработке с возможно наименьшими растягивающими деформациями и напряжениями. Поэтому горячая штамповка медных сплавов обычно производится или закрытыми методами обработки (штамповка в закрытых штампах), или открытыми, но с ограниченным уширением. [c.235]

Нагрев до температур начала оплавления не переводит в раствор все избыточные карбиды. В литом состоянии в структуре этих сталей имеется эвтектика, выделившаяся вокруг зерен твердого раствора. Горячая механическая обработка раздробляет эвтектическую сетку избыточные карбиды в катаной стали располагаются в виде полос (строк) вдоль течения метал.та. Карбидную неоднородность характеризуют по шкале (см. фиг. 44). С увеличением обжатия уменьшается карбидная неоднородность и улучшаются механические свойства, подобно тому как это наблюдается для быстрорежущей стали (стр. 853). Уменьшение карбидной неоднородности посредством ковки с осадкой и вытяжкой используется редко, так как высокохроыистую сталь обычно применяют в крупных сечениях (для массивных штампов) ковка таких заготовок мало воздействует на распределение карбидов. [c.879]

Технологический процесс изготовления штампов аналогичен ранее описанному для штампов горячего деформирования. Предварительный отжиг заготовок проводят с 850—880 °С с непрерывным охлаждением или используют изотермический отжиг (выдержка при 700—720 °С). После механической обработки штампы закаливают в масле или подвергают ступенчатой обработке в селитре с температурой 1000—1050°С(Х12М, 2Фп) или 980—1000 °С (Х6ВФ). Предварительный догрев осуществляют при 650—700 °С. [c.267]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Органическое стекло авиационное. Листы. ТУМХП 1783-53 Полиметил метакрилат и дибутилфталат Механическая обработка резанием горячее формование в штампах или прессформах, склейка Детали остекления самолетов [c.358]

Органическое стекло товарное, поделочное, бесцветное и цветное. Листы. ТУ МХП 26-54 Полиметил метакрилат и дибутилфталат Механическая обработка резанием, горячее формование в штампах или прессформах, склейка Изделия ширпотреба, декоративные изделия и различные технические детали [c.358]

Величина общего припуска зависит от следующих факторов 1) конструктивной формы и размера заготовок 2) метода изготовления заготовок 3) материала заготовок 4) заданной точности и чистоты поверхности готовой детали 5) состояния оборудования, штампов, моделей 6) толщины дефектного поверхностного слоя и т. д. При определении размера припуска следует учитывать, что поверхностный слой металла является дефектным, причем толщина этого слоя зависит от материала и метода получения заготовки. Так, при отливке чугуна поверхностный слой отбеливается, что затрудняет последующую обра-ботку резанием при свободной ковке наружный слой получает окалину, имеющую высокую тв(рр-дО Сть, следовательно, резание также должно происходить ниже этого слоя при горячей штамповке наружный слой обезуглероживается, теряет свои качества и также должен быть удален при механической обработке. [c.20]

Горячую объемную штамповку широко применяют для изготовления сравнительно небольших поковок, масса которых составляет десятки килофаммов. На конфигурацию поковок, получаемых горячей объемной штамповкой, на их точность, объем последующей механической обработки и себестоимость большое влияние оказывает не только тип штампа, но и вид применяемого оборудования. [c.581]

По форме и размерам поковки должны соответствовать чертежу готового-изделия с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления, которые устанавливаются в зависимости от способа изготовления а) по ГОСТ 7062-54 на поковки, изготовляемые свободной ковкой на прессах б) по ГОСТ 7829-55 па поковки, изготовляемые свободной ковкой на молотах в) по ГОСТ 7505-55 на поковки, изготовляемые горячей объемной штамповкой, которые, в свою очередь, в зависимости от веса, точности штампов, тв1шературного режима и т. д. подразделяются на четыре группы по точности. [c.123]

Горячая штамповка также получила большое распространение в современных кузнечно-штамповочных цехах. Штампованные поковки имеют высокую точность формы и размеров, например конические шестерни можно штамповать с зубьями, а для таких изделий, как медицинский инструмент, после штамповки не требуется никакой механической обработки, кроме заточки. Это достигается путем применения точных и износостойких штампов и инструментов, а также многократной штамповки (доштамповки) и калибровки на специальных штамповочных молотах, прессах, горизонтально-ковочных, раскаточ-ных и других специальных машинах. [c.19]

ХНС производится в заготовках ( кубиках ) до механической обработки при 820—850° с охлаждением в масле до 150 —200° и немедленным переносом в печь, нагретую до 500—550°. В результате получается твердость около Ив= 350 и сорбитная структура (фиг. 227). В зависимости от размеров заготовок (кубиков) для горячих штампов изменяется температура их отпуска и твердость //д. [c.341]

Ковка и горячая штамповка — процессы, состоящие в том, что нагретый металл обрабатывают ударом или давлением, пользуясь молотами, прессами и ковочными машинами. Если обработка нагретого металла производится без специальных форм (штампов), то процесс называется свободной ковкой, сли же в штампах — горячей штаповкой. При горячей штамповке на изготовление заготовок затрачивается значительно меньше времени, чем при свободной ковке. При этом заготовки получаются более точные по форме и размерам, с меньшими припусками для дальнейшей механической обработки. [c.10]

В горячем состоянии хорошо куется, прокатывается и штампуется. Детали несложной формы удовлетворительно штампуются в холодном состоянии. Сваривается удовлетворительно дуговой сваркой с применением защитной атмосферы (аргон) и контактной (точечной, роликовой и стыковой) без применения защитной атмосферы. Удовлетворительно обра батывается резанием. Коррозионная стойкость высокая. Непригоден для изготовления трущихся деталей В горячем состоянии куется, прокатывается и штампуется. Технологическая пластичность ниже, чем у сплава ВТ1 и ОТ4. Сваривается аргонно-дуговой и контактной сваркой. При сварке деталей сложной формы необходим пооперационный отжиг для снятия напряжения. Удовлетворительно обрабатывается резанием. Для механической обработки сплава рекомендуется применять резцы из твердых металлокерамических сплавов кобальтовольфрамовой группы. Коррозионная стойкость высокая. Обладает низкими антифрикционными свойствами, для изготовления трущихся деталей непригоден [c.189]

Для получения сложных пустотелых отливок применяют керамические стержни. Применение керамических форм рационально для сложных отливок с целью сокращения объема механической обработк л. Этим методом экономически целесообразно получать литейную оснастку (горячие ящики и модели) из чугуна, стали и цветных сплавов, кокили из чугуна (иногда без последующей механической обработки), распределительные аппараты паровых турбин, штампы для горячей объемной штамповки, вырубные штампы, шта .шы для жидкой штамповки стали массой до 1 т, сложную технологическую оснастку, сложный инструмент нз твердых сплавов для механической обработки. Керамические формы используют для отливки форм, в которых получают изделия пз хрусталя н стекла. Широкое применение способ нашел в ювелирной про.мышленности для отливки украшений из драгоценных металлов, а также в зубопротезной промышленности. [c.189]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим накатыванием. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры - 1200°С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание — калибровку. Холодное накатывание зубьев применяется при модуле до 1 мм. Зубонакатывание — высокопроизводительный метод изготовления колес, резко сокращающий отход металла в стружку. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...