Механическая обработка штампов

На этом заканчивается механическая обработка штампа. После слесарной обработки [c.477]

Крупные штампы с размерами до 450 мм обрабатывают по иному режиму ) отжиг или нормализация поковок 2) полная механическая обработка штампа [c.731]

Обработкой заготовительных ручьев завершается основная часть комплекса механической обработки штампа. [c.140]

НЫЙ металл можно подвергать различным видам механической обработки, штамповать и сваривать. [c.167]

Механическая обработка штампов для поковок типа колец, дисков и втулок (круглых в плоскости разъема). Обработка этих штампов проще после разметки центров с одной установки изготовляют половину щтампа на токарном, лобовом или на карусельном станке. [c.267]

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШТАМПОВ [c.236]

В случае механической обработки штампы, наплавленные электродами ЦН-5, подвергаются отжигу с нагревом до 900°, выдержкой в течение 2 час. и медленным охлаждением вместе с печью. Штампы, наплавленные электродами ЦН-4, подвергаются отпуску с нагревом до 500°, выдержке в течение 6 час. и медленному охлаждению вместе с печью. Твердость наплавленного металла после такой термообработки снижается до ЯС 25—30. После механической обработки твердость наплавленного металла значительно повышается закалкой в масле с температуры 900°. [c.73]

После наплавки и механической обработки штампы и ножи подвергаются закалке в масле с температуры 900° и затем отпуску с нагревом до 200°, выдержке при этой температуре в течение одного часа и охлаждению на воздухе. При такой термообработке наплавленный металл имеет твердость КС 48—52 и необходимую вязкость. [c.73]

Горячая механическая обработка штампов [c.894]

Более прогрессивными технологическими процессами изготовления деталей этой группы являются процессы, исключающие механическую обработку. Однако при изготовлении оснастки (формы, штампа), требующей механической обработки, чертеж с изображением детали в горизонтальном положении будет также удобней при чтении. [c.20]

Припуски на механическую обработку назначают главным образом на сопрягаемые поверхности детали. Припуск зависит от габаритных размеров и массы поковки, от вида оборудования штамповки, шероховатости обрабатываемой поверхности детали припуск выбирают по ГОСТу. Допуски на штамповку назначают также по ГОСТу допуски учитывают возможные отклонения от номинальных размеров вследствие недоштамповки по высоте, сдвига штампов, их износа и т. п. [c.81]

Заготовка в виде штамповки получается ковкой в штампах последняя имеет значительные преимущества перед свободной ковкой. В штампованной заготовке структура металла более однородна, благодаря чему деталь будет более прочной. Штамповкой получаются размеры, наиболее близкие к окончательным в некоторых производствах штампованные заготовки используются без дальнейшей механической обработки или с очень незначительной обработкой. При изготовлении штамповок лучше используется металл и уменьшается расход его. Процесс изготовления штамповок по сравнению с ковкой значительно быстрее и требует менее квалифицированной рабочей силы. Себестоимость штампованных заготовок меньше, чем кованых. [c.92]

Хромистые стали допускают различные виды механической обработки они также хорошо отливаются, штампуются, протягиваются и прокатываются. Из хромистых сталей могут быть изготовлены бесшовные трубы. Некоторые хромистые стали нашли применение в химическом машиностроении как материалы, обладающие высокой износостойкостью, так как после закалки и отпуска эти стали приобретают высокую твердость и значительную сопротивляемость истиранию. [c.218]

Технически чистый титан марки ВТ1 подвергается всем видам механической обработки из него можно штамповать и ковать детали, ои сваривается, прокатывается, обрабатывается резанием. [c.279]

Штамповочные и литейные уклоны ограничивают возможность использования отдельных поверхностей заготовки в качестве технологических баз при механической обработке, снижают точность обработки. Соответствующим выбором способа получения заготовки конструктор может создать наиболее приемлемую ее форму, позволяющую осуществить механическую обработку с наименьшими трудозатратами. Основным требованием здесь является такое расположение плоскости разъема штампа или литейной формы,, при котором установочные поверхности заготовки будут лишены уклонов и следов разъема. [c.31]

Параметр шероховатости поверхности поковок составляет / 2=320,..80 мкм, а при использовании подкладных штампов — / j=80...40 мкм. Коэффициент весовой точности поковок не превышает 0,3...0,4, что вызывает большой объем механической обработки. Поэтому в условиях мелкосерийного. производства рекомендуется применять несложные подкладные штампы, групповую или секционную штамповку. [c.101]

Согласно ГОСТ 7505—89 радиусы закруглений внешних углов поковок выбирают по табл. 5.11 в зависимости от массы поковки и глубины полости ручья штампа. Внутренние радиусы примерно в 3 раза больше соответствующих наружных. Достаточно, чтобы значения этих радиусов были на 0,5...1 мм больше припуска на механическую обработку поковки. Если для обрабатываемых кромок рекомендуемый радиус окажется меньше суммы значений наружного радиуса закругления (или фаски) на обработанной детали и назначенного припуска, то полезно радиус увеличить до указанной суммы. [c.123]

Точность изготовления детали выдавливанием зависит ОТ её размеров, свойств материала, точности исполнения штампа и состояния пресса и находится в пределах 8...14-го квалитетов, а параметр шероховатости — i a= 10...0,63 мкм. Как правило, детали, полученные холодным выдавливанием, в дальнейшей механической обработке не нуждаются. Коэффициент использования металла близок к единице. [c.150]

Применение наиболее прогрессивных способов механической обработки деталей оснастки. Это особенно относится к деталям сложным, а также изготовляемым из труднообрабатываемых материалов. Особую актуальность здесь приобретают электрофизические и электрохимические методы обработки, применяемые при изготовлении сложнейших внутренних полостей штампов горячей и холодной объемной штамповки, которые на некоторых предприятиях все еще обрабатываются по разметке методом фрезерования специальными фрезами. [c.220]

Показанные на рис. V.6 лопасти с пером, сваренным из листов нержавеющей прокатанной стали Д-50, эксплуатируются на опытном агрегате Волжской ГЭС с 1963 г. Будучи пустотелыми, они имеют меньшую массу и в то же время достаточно прочны, так как в них основную нагрузку при изгибе несут наружные слои. Такие лопасти не требуют наружной механической обработки, но это создает трудности, так как требует повышенной точности при изготовлении. Заготовки пера получают на мощных прессах в специальных штампах и после сварки термически обрабатывают. При этом надо предотвратить возможные деформации. Недостаточно изучены спектры колебаний таких лопастей, которые могут иметь низкие составляющие частоты, поэтому при конструировании следует обращать особое внимание на обеспечение достаточной жесткости лопасти. [c.140]

Для механической обработки металлических материалов, требующих малого угла заострения режущей кромки, например для точения стальных винтов для древесины для специальных случаев механической обработки дерева для инструментов для волочения (протяжки) и прессовых штампов для буров ударно-перфораторного бурения, работающих с большим напряжением [c.558]

Применение электрохимической обработки при изготовлении пресс-форм обеспечивает в 2—4 раза большую производительность, чем механическая обработка. Детали из стали 25Л и 35Л обрабатывают при плотности тока 5—8 А/см, напряжении 8 В, в течение 3 мин шероховатость поверхности улучшается до 9-го класса. При обработке штампов скорость съема достигает 0,4—0,6 мм/мин, шероховатость поверхности 7—8-го классов и точность в пределах 0,2—0,4 ММ Для улучшения циркуляции электролита применяют щелевые электроды, при которых электролит подается в среднюю часть обрабатываемой полости. Точность формы штампа повышается применением электролита на основе азотнокислого натрия. [c.165]

Помимо этого, современная наука открывает большие возможности для химизации основных технологических процессов в машиностроении литья металлов (химические формовочные смеси и оболочковые формы на основе пульвербакелита, модели на основе эпоксидных смол), термообработки (жидкие карбюризаторы, новые закалочные среды, химико-термическая обработка металлов и пр.), механической обработки (новые охлаждающие жидкости, поверхностно-активные вещества, травление металлов), штамповки (вытяжные и гибочные штампы на основе эпоксидных смол), сборки узлов машин (синтетические клеи, герметики, заливочные компаунды, гидравлические и тормозные жидкости и др.). Крупное народнохозяйственное значение имеет также предохранение металлов от коррозии ири помощи полимерных пленок и лакокрасочных покрытий, ингибиторов, химической обработки поверхности деталей (фосфатирование, анодирование и др.) в процессе производства, транспортировки, консервации и эксплуатации конструкций. [c.211]

На сборочном чертеже изделия вспомогательного производства (например, приспособления для механической обработки кондуктора, штампа и т. п.) допускается помещать в правом верхнем углу операционный эскиз. [c.432]

И Накладные расходы при механической обработке Ш Стоимость штампа [c.360]

Механическую обработку штампов проводят в следующем порядке. Сначала сверлят боковые отверстия, необходимые для переноса штампов, затем на строгальном станке строгают плоскости разъема (зеркало), контрольный угол и хвостовик. После этого на плоскости разъема размечают фигуры ручьев. По разметке выполняют фрезеровку ручьев на копировальнофрезерных станках. Размеры ручьев проверяют сначала шаблонами, а после предварительной слесарной обработки ручьев штампы соединяют и в фигуры ручьев заливают свинец или раствор селитры. Полученный свинцовый или селитровый образец поковки тщательно замеряют и на основании замеров корректируют размеры ручьев. Если ручьи соответствуют размерам горячей поковки, то производят механическую обработку остальных частей штампа, фрезеровку шпоночных гнезд заусенечной канавки и т. д. После этого штампы подвергают термической обработке закалке с отпуском до твердости на зеркале штампа,, соответствующей диаметру отпечатка 3,2—3,4 мм по Бринелю. Крупные штампы обычно термически обрабатывают еще до механической обработки. Закалка штампов заключается в нагреве до 800—870° С и охлаждении в масле. Отпуск штампов производят при температуре 400—550° С в зависимости от размеров штампов и марки стали. Закалку и отпуск штампов выполняют таким образом, чтобы получить твердость хвостовика несколько меньшую, чем твердость зеркала штампов. [c.335]

После механической обработки штамп подвергается закалке с 900° в масле и последующему отпуску при 200° с охлаждением на B03i(yxe. [c.60]

Термическая обработка штампов для тяжёлых молотов производится до механической обработки штампов для средних молото — после грубой механической обработки для лёгких молотов — по ле иолной механической обработки. [c.309]

Иными словами, использование литых штампов из сталей ЭШП не обеспечивает сокрапхения трудоемкости механической обработки штампов, что явдя-ется одним из главных преимуществ точнолитого штампового инструмента, изготовляемого описанными выше способами. [c.102]

Технологический процесс изготовления штампов аналогичен ранее описанному для штампов горячего деформирования. Предварительный отжиг заготовок проводят с 850—880 °С с непрерывным охлаждением или используют изотермический отжиг (выдержка при 700—720 °С). После механической обработки штампы закаливают в масле или подвергают ступенчатой обработке в селитре с температурой 1000—1050°С(Х12М, 2Фп) или 980—1000 °С (Х6ВФ). Предварительный догрев осуществляют при 650—700 °С. [c.267]

Для облегчения заполнения полости штампа и извлечения из нее поковки боковые поверхности последней должны иметь штамповочные уклоны. Штамповочные уклоны назначают сверх припуска они повышают отход металла при механической обработке и утяже- [c.81]

Конструкция деталей может зависеть от технологии получения заготовок. При этом нужно учитывать ряд о новных требований к ним а) к поковкам — простота конструктивных форм б) к литым заготовкам — равномерность толщины стеноь, плавный переход от одной толщины стенок к другой, плавные за ругления углов, простота форм в) к штамповочным изделиям — плавные закругления углов, уклоны в направлении выемки заготовки из штампа г) к сварным заготовкам — свободный доступ к месту наложения сварного шва, возможность выполнения из заготовки стандартного профиля (уголок, труба, лист и др.) д) к конструкции деталей, подлежащих механической обработке,— удобные для обработки на металлорежущих станках формы поверхностей, наличие удобных баз для установки и мест крепления деталей на столе станка или в приспособлении, легкий доступ к обрабатываемые поверхностям режущего и мерительного инструмента, как можно меньшая поверхность, подлежащая обработке. [c.7]

При штамповке в одноручейном закрытом штампе (вид <)) большая часть поверхностей приобретает окончательную форму, за исключением поверхностей, подлежащих механическшЧ обработке. Отверстие намечено углублениями 1 (наметками). Напуск в отверстии удаляют механической обработкой или последующими штамповочными операциями. [c.107]

При шта.мповке в чистовом ручье (вид е) точность необрабатываемых стенок выше припуски на механическую обработку меньше. Перемычку в отверстии удаляют вырубным штампом. [c.107]

При серийиом и массовом производстве применяются корпусы механизмов разъемные, одноплатные и двухплатные с литыми, прессованными и штампованными деталями, так как затраты времени и средств на изготовление моделей, кокилей, пресс-форм и штампов окупаются повышением производительности труда и снижением стоимости деталей. При этом экономится материал, снижаются вес деталей и затраты на их механическую обработку н применяется узловой принцип сборки механизма высокопроизводительными поточными методами на конвейерах или автоматах. При единичном и мелкосерийном производстве применяются сборные и сварные корпусы, собираемые из деталей с большим объемом механической обработки, так как при малом количестве изделий затраты на изготовление пресс-форм, моделей и штампов не окупают< у1. [c.326]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Штампо-Сварныв заготовки (рамы, кожухи, ободы, шкивы, емкости и др.) изготавливают обычно из листового материала. Они позволяют заменить литые или штампованные заготовки, требующие в дальнейшем довольно дорогой механической обработки. Конструкция штампо-сварной заготовки должна одновременно отвечать условиям технологичности и листовой штамповки, и сварки. [c.170]

Каждая искра дает достаточное количество теплоты для удаления небольшого количества материала с рабочей поверхности. Электроискровая обработка широко используется для обработки штампов или литейных форм, так как они имеют сложную форму с точными допусками и их трудно обработать механическим способом. Она также применяется для обработки карбидов, вольфрама, сотовых элементов конструкций и других материалов и деталей, которые трудно или невозможно обработать ьщхацическим цдц другими сцрсобаш- [c.439]

Следует отметить, что хромистые стали склонны к межкрис-таллитной коррозии, протекающей по границам зерен в результате обеднения их хромом. Введение в эти стали титана и ниобия повышает стойкость их к межкристаллитной коррозии. Хромистые стали, наряду с высокой коррозионной стойкостью, весьма технологичны (хорошо отливаются, штампуются, протягиваются и прокатываются, поддаются механической обработке, в результате закалки и отпуска приобретают высокую твердость и прочность). [c.39]

Раскрой и сборка пакетов для прессования. Наиболее распространенным видом предварительных заготовок, применяемых для изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки, являются плоские элементы, состоящие из одного слоя упрочнителя, закрепленного тем или иным способом. В связи с этим в дальнейшем операции раскроя заготовок и сборки их в пакеты рассмотрим на примере предварительных заготовок, полученных методом намотки с последующим закреплением волокон плазменным напылением или проклеиванием. Схематически эти операции представлены на рис. 58 (по данным работ [31, 98]). Из монослойных заготовок вырезают ножницами, гильотинными ножницами, вырубают в специальных штампах либо получают другими методами механической обработки элементы более или менее сложной конфигурации, являющиеся слоями — сечениями изделия. Число этих заготовок определяется толщиной готового изделия, количеством упрочнителя и матрицы в предварительных заготовках, если упрочнитель связан матрицей, либо количеством упрочнителя и толщиной фольги матрицы, если упрочнитель связан клеем. На рис. 58. показан типовой раскрой двух видов изделий плоского полуфабриката в виде листа и изделия более сложной формы — лопатки двигателя. Поскольку наряду с од-ноосноармированным композиционным материалом в технике применяют изделия из материала, в котором имеется волокно, ориентированное, в соответствии с возникающими в этом изделии [c.125]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...