Штамповка горячая - Способы

На гидравлических прессах осуществляют изотермическую штамповку. При этом способе горячее деформирование происходит в изотермических условиях, когда штампы и окружающее их ограниченное пространство нагревают до температуры деформации сплава. Чтобы обеспечить полное протекание разупрочняю-щих процессов во время деформации, штампуют при низких скоростях деформирования. Температура нагрева рабочей зоны установки и штампов, изготовляемых из жаропрочного сплава, может достигать 900 °С. Для нагрева используют индукторы, встроенные в установку. [c.95]

Возможность штамповки некоторых высоколегированных сталей и сплавов на основе цветных металлов (например, жаропрочные стали, титановые сплавы и др.) существенно ограничивается из-за высокого сопротивления деформированию, низкой пластичности и узкого температурного интервала обработки давлением, Для получения поковок из подобных материалов часто применяют изотермическую штамповку. При этом способе горячее деформирование заготовки осуществляется в изотермических условиях, когда штампы и окружающее их рабочее пространство нагреты до температуры, близкой к температуре деформации сплава. Например, при штамповке в штампах из жаропрочного сплава ЖС6-К температура нагрева инструмента и рабочей зоны составляет до 900 °С. Нагрев обеспечивается индукторами, встроенными в рабочем пространстве пресса. [c.427]

Деформацию на различных термомеханических режимах оценивают исходя из того, что при горячем объемном деформировании заготовок из стали наблюдаются потери металла в угар, образование на поверхности заготовки окалины значительный расход энергии на нагрев ухудшение качества поверхностного слоя (выгорание летучих составляющих, в том числе углерода и марганца, насыщение кислородом, пористость, укрупнение зерна и др.), т. е. необходимость припуска для обработки резанием со снятием стружки, связана с природой горячей штамповки, независимо от способа ее осуществления (открытая, малоотходная, закрытая). [c.162]

Штамповка горячая - Способы 246-254 [c.910]

Горячая объемная штамповка — широко распространенный способ получения качественных поковок. Более 65% массы всех поковок и до 20% массы ответственных деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин, железнодорожных вагонов, самолетов, швейных машин изготавливаются из заготовок, полученных горячей объемной штамповкой [65]. [c.528]

Горячая вырубка из полосы прямоугольного сечения. Вырубка производится на горизонтальных прессах-полуавтоматах и автоматах производительностью от 85 до 40 изделий в минуту. Номинальный диаметр резьбы гаек — от 12 до 50 мм. Переходы 1) образование двух граней путём предварительного обжатия углов полосы штампами 2) вырубка гайки 3) пробивка отверстия и калибровка граней путём проталкивания гайки сквозь длинную матрицу. Гайка получается чёрная. Штамповкой горячим способом могут изготовляться также корончатые гайки. [c.513]

Следует различать два основных вида штамповки — листовую и объемную. Объемная горячая штамповка является основным способом изготовления различных деталей машин. Она имеет ряд важных преимуществ перед ковкой, а именно значительно увеличивается производительность за счет одновременного деформирования металла в нескольких направлениях, что позволяет изготовлять сложные по форме изделия рабочим невысокой квалификации. Благодаря повышенной точности обработки, в сравнении с поковками, при штамповке припуски можно уменьшить в 2—3 раза, а следовательно, окончательную обработку часто производить не нужно. [c.55]

Удаление смазки с деталей после штамповки производится разными способами ручной протиркой мягкой тряпочкой электролитическим обезжириванием в щелочном растворе, горячим обезжириванием в специальном растворе, растворением смазки в трихлор-этилене, бензине или других растворителях. [c.83]

Объемная горячая штамповка осуществляется двумя способами — в открытых и закрытых штампах. В первом случае получается поковка с облоем (.заусенец по месту разъема штампов). Прп штамповке с облоем полость штампа хорошо заполняется металлом, так как объем заготовки больше объема полости штампа. Во втором случае объем заготовки долл ен быть равен объему полости штампа (безоблойная штамповка). В настоящее время более распространенным является облойный метод штамповки, несмотря на отходы металла в облой. [c.237]

Арматура из ковкого чугуна, освинцованная способом горячего погружения, с покрытием толщиною в 10 (л, и стальные штамповки, освинцованные гальваническим способом толщиною в 5 после испытания в течение 1,5 лет в служебном [c.914]

Детали, имеющие форму тела вращения (валики, оси, штуцеры, втулки, пробки), обычно изображают горизонтально, т. е. параллельно основной надписи чертежа (рис. 12, а). Такое изображение обусловлено положением детали при ее обработке на станке. Независимо от способа получения заготовок (прокаткой, высадкой, горячей штамповкой, литьем, ковкой) эту группу деталей чаще всего обрабатывают точением на станках токарного типа. [c.19]

В заключение разбора чертежа отметим, что если требуется массовое изготовление этих деталей, то экономический расчет может подтвердить целесообразность их изготовления другими способами высадкой, горячей штамповкой, литьем под давлением. [c.182]

Чертежи деталей, форма которых обусловливает вполне определенный технологический процесс (например, горячая штамповка, конкретный вид литья), оформляются как и чертежи других деталей с учетом массового и серийного производства. Опытный экземпляр таких деталей бывает экономически целесообразней изготовлять другими способами, например фрезерованием. Это вызывает необходимость производить по чертежам определенные расчеты. Так, например, наклонные плоскости задаются углом или уклоном обычно только для сопрягаемых элементов, а все другие плоскости—линейными размерами, Фрезеровщику надо знать угол наклона а. По заданным на чертеже линейным размерам он определяет катеты а, Ь прямоугольного треугольника (рис. 111, а), по ним — тангенс угла tg а, а по тангенсу из тригонометрических таблиц — угол а. [c.147]

В пособии содержатся систематизированные данные по методам и способам штамповки днищ нефтехимической аппаратуры. Приведена классификация и конструкции штамповой оснастки для горячей вытяжки днищ. [c.2]

В качестве заготовок для горячей штамповки в подавляющем большинстве случаев применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Мерные заготовки отрезают от прутка различными способами на кривошипных пресс-ножницах, механическими пилами, газовой резкой и т. д. [c.79]

СПОСОБЫ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ [c.80]

Чтобы избежать превращения в стружку части материала заготовки де-тали, применяют более прогрессивные способы изготовления—литье, горячую штамповку и лр. [c.100]

К первой группе относятся также способы изготовления зубчатых колес протягиванием, холодной и горячей штамповкой, прессо- [c.270]

К способу копирования относятся также способы изготовления зубчатых колес протягиванием, холодной и горячей штамповкой, прессованием и литьем под давлением. Производительность этих способов высокая, но точность их довольно низка, поэтому после получения колес перечисленными способами, зубья колес подвергаются чистовому нарезанию. И лишь для тихоходных малоответственных механизмов зубья колес не подвергаются дополнительной механической обработке. [c.441]

При решении вопроса технологичности конструктор должен в обших чертах представлять себе и учитывать при конструировании способ получения заготовки детали (прокат, поковка, горячая или холодная штамповка, литье и т. д.), технологию механической обработки, сварки и сборки изделия, вопросы контроля и испытаний, обеспечивая производственную технологичность, а также продумывать вопросы технического обслуживания и ремонта изделия, обеспечивая эксплуатационную и ремонтную технологичность. [c.9]

К методу копирования можно отнести способы образования зубьев колес протягиванием, холодной или горячей штамповкой, а также прессованием и литьем под давлением. [c.125]

Технологические требования, предъявляемые к материалу, определяются минимальной трудоемкостью и стоимостью изготовления детали в конкретных условиях производства. Для удовлетворения этих требований учитываются следующие свойства материалов а) литейные свойства материала, обеспечивающие высокое качество деталей, получаемых различными способами литья б) пластичность материала, позволяющая применять при изготовлении деталей обработку давлением ковку, горячую и холодную штамповку, прессование, вытяжку и другие процессы [c.160]

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по- [c.32]

Применение наиболее прогрессивных способов механической обработки деталей оснастки. Это особенно относится к деталям сложным, а также изготовляемым из труднообрабатываемых материалов. Особую актуальность здесь приобретают электрофизические и электрохимические методы обработки, применяемые при изготовлении сложнейших внутренних полостей штампов горячей и холодной объемной штамповки, которые на некоторых предприятиях все еще обрабатываются по разметке методом фрезерования специальными фрезами. [c.220]

Слитки обрабатываются как холодным, так и горячими способами ковкой прокаткой и протяжкой. Полученные листы и полосы обрабатываются штамповкой, глубокой вытяжкой и т. д. Цирконий может обрабатываться резанием, шлифованием, полированием. [c.476]

Другим способом защиты металла в процессе деформации является нагрев заготовок с эмалевым силикатным покрытием [2]. Однако технологический процесс нанесения силикатных обмазок на заготовки, предназначенные для горячей штамповки, не может быть рекомендован к внедрению из-за неизбежного насыщения приповерхностного слоя атмосферными газами в процессе эмалирования и штамповки, хрупкостью эмалевого слоя. Применение эмалей связано с повышением расхода металла за счет увеличения припусков под механическую обработку. [c.162]

Еще сравнительно до недавнего прошлого применимость различных способов горячей и холодной штамповки также считалась экономически целесообразной только в крупносерийном и массовом производстве. [c.268]

Широкое распространение получил также новый способ изготовления литых заготовок деталей машин из черных и цветных металлов но выплавляемым моделям — прецизионный способ. К решающим преимуществам этого способа не только перед другими способами изготовления литых заготовок, но и перед другими методами, например механической обработки, горячей штамповки и др., нужно отнести следующие [c.369]

Способом горячей штамповки на молотах изготовляют заготовки самых различных конструктивных форм (табл. 105) в отдельных случаях весом до 300 кг, но преимущественно только до 70 кг. При штамповке достигается не только резкое снижение припусков и напусков и как следствие сравни- [c.385]

Особыми преимуществами обладают способ горячей штамповки на горизонтально-ковочных машинах и способ штамповки на механических прессах. Эти способы первоначально получили наибольшее распространение в крупносерийном и массовом производстве главным образом в силу высокой стоимости [c.386]

Способом горячей штамповки на горизонтально-ковочных машинах могут быть изготовлены заготовки самых разнообразных и сложных конструктив-, ных форм. Заготовки, изготовляемые на горизонтально-ковочных машинах, являются по преимуществу телами вращения с-усложненными конструктивными формами. [c.388]

Хотя ПО мере развития различных способов горячей штамповки способ свободной ковки постепенно становится только вспомогательным, служащим для выполнения заготовительных операций, необходимо все же отметить, что замена свободной ковки штамповкой все еще является одной из важнейших задач прогрессивной технологии кузнечно-прессовой обработки. [c.390]

Помимо того что отделочные способы при горячей штамповке все больше и больше вытесняют механическую обработку резанием, они по производительности превышают ее в 10—20 раз. В силу этого естественно требовать. [c.393]

На гидравлических прессах осуществляют изотермическую штамповку. При этом способе горячее деформирование происходит в изотермических условиях, когда штампы и окружающее их ограниченное пространство нагреваются до темнературы деформации сплава. В этих условиях штампуют при низких скоростях деформирования, чтобы обеснечить наиболее полное протеканне [c.135]

Цилиндрические и другие формы винипластовых заготовок получают с помощью болванок соответствующих размеров после предварительного нагрева заготовок. Гибку листов под углом осуществляют на специальном приспособлении в следующей последовательности место сгиба листа помещают между трубами, обогреваемыми паром. После нагрева места сгиба до 130—150° лист передвигают и при помощи педали прижимают к краю стола. Гибочным прижимом производится изгиб листа. Изгиб производится с некоторым радиусом закругления. После придания листу нужной формы его охлаждают до 40—50° и снимают с формы. Детали сферической и вогнутой формы изготовляют методом штамповки горячих листов. Штамповка деталей производится при температуре 130—150°. Основным способом соединения отдельных элементов конструкций из винипласта является сварка. Она о-снована на свойстве винипласта при нагревании кромок до 200—240° переходить в вязкотекучее состояние и при небольшом давлении соединяться. [c.244]

Особой разновидностью специальных станов являются гибочные роликовые станы. На этих станах изготавливают профили методом холодной гибки полосы (рис. 170). Получить такие профили горячей прокаткой зачастую просто невозможно ввиду быстрого охлаждения тонкостенных изделий и сложности их формы. Гнутые профили можно изготавливать и штамповкой, но этот способ менее производителен и ограничивает длину профиля. Многоклетьевые гибочные станы имеют 6—20 последовательно расположенных клетей непрерывного типа. В каждой паре гибочных роликов сечение полосы изменяется, постепенно приобретая к последней клети задан 1уюформу. Сточки зрения классического процесса прокатки, в гибочных станах практически нет изменения площади сечения, изменяется только его форма. Применение гнутых профилей в строительстве и машиностроении взамен катаных позволяет экономить [c.330]

В данном пособии приведены систематизированные данные по методам и способам штамповки. Освещены вопросы проектирования технологического процесса, конструирования и расчета штампово( оснастки. Приведены данные о перспективных способах горячей щгвмповки днищ, расчеты температурных и силовых параметров процесса штамповки. [c.3]

Существующие способы пригонки при сборке и калибровке (рис. 3.9) не нашли широкого применения в отрасли вследствие повышения трудоемкости производственного цикла изготовления днищ. Поэтому решение проблемы повышения точности днищ совзр-шенствованием технологического процесса горячей штамповки без применения последующих пригоночно-доделочных и калибровочных работ является наиболее целесообразным. [c.34]

Сущность способа. В качестве заготовки при листовой штамповке использурот полученные прокаткой лист, полосу пли ленту, свернутую в рулон. Толш,ина заготовки при холодной штамповке обычно не более 10 мм и лишь в сравнительно редких случаях — более 20 мм. Детали из заготовок толщиной более 20 мм штампуют с нагревом до ковочных температур (горячая листовая штамповка), что позволяет значительно уменьшить усилие деформи-роваиия по сравнению с холодной штамповкой. Холодная листовая ппамповка получила более широкое применение, чем горячая. [c.102]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

По мере усовершенствования различных способов горячей штамповки вторичное формо- и размерообразование в значительной степени осуществляется ими процессы механической обработки, особенно в условиях крупносерийного и массового производства, становятся все больше и больше. доводочными процессами. [c.383]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...