Процессы штамповки

В зависимости от изменения механических свойств в процессе штамповки, делятся на без термоупрочнения с термоупрочнением. [c.24]

Перед разработкой технологического процесса штамповки определяют его рациональную схему. [c.26]

Радиус закругления пуансона определяется конструктивными размерами и механическими свойствами днища, и повлиять на этот параметр технологу можно только в соответствии с конструкцией днища и температурными параметрами процесса штамповки. [c.31]

Радиус закругления матрицы задается технологом. Это влияет главным образом на следующие параметры процесса штамповки [c.31]

На технологический процесс штамповки днищ разрабатывается граф технологического наследования (рис. 3.10), предусматривают щий как последовательность операций процесса изготовления, так и основные технологические параметры, интересующие нас. Составляются системы уравнений и выводятся формулы для определения [c.34]

Выбор температурного интервала штамповки Термический режим штамповки днищ состоит из трех этапов нагрев перед штамповкой остывание в процессе штамповки остывание после штамповки. [c.38]

Расчет силовых параметров процесса штамповки Силовыми параметрами процесса штамповки являются усилие вытяжки (Р) и усилие прижима фланцевой части заготовки ( Q с помощью которого регулируется напряженное состояние металла при вытяжке. [c.46]

Характер изменения усилия прижима . обеспечивающего постоянство напряженного состояния металла в точках касания К в течение всего процесса штамповки и предотвращающего утонение стенки днища, будет описываться в этом случае следующим уравнением [c.52]

Так как в процессе штамповки параметры Zk/o [c.52]

Процесс штамповки заканчивается при движении верхней плиты вместе с прижимом вверх и создании зазора между нижней частью 13 прижима и матрицей 7 для укладки очередной заготовки. Движение плиты вверх осуществляется с помощью тяг 18, закрепленных одним концом на нижней части прижима, а другим - на подвижной траверсе пресса. [c.58]

В унифицированных штампах дополнительная стойка в процессе штамповки в проем не устанавливается в отличив от индивидуальных штампов, ПОТОМУ что прочность верхней части корпуса обеспечивается прочностью и жесткостью всей конструкции, в которой приняты максимальные размеры установочной плиты под съемную матрицу. [c.79]

Форму поковки выбирают так чтобы она удовлетворяла условиям процесса штамповки. Так, например, для свободного удаления поковки из штампа устанавливают линию разъема (см. рис. 412). При штамповке на молоте нельзя получить на поковке стенки, перпендикулярные плоскости разъема, поэтому стенки поковки выполняют со штамповочными уклонами, облегчающими заполнение полости штампа металлом и удаление из него поковки. Все переходы от одной поверхности по- [c.277]

Так как характер течения металла в процессе штамповки определяется типом штампа, то этот признак можно считать основным для классификации способов штамповки. В зависимости от типа штампа выделяют штамповку в открытых и закрытых штампах. [c.80]

Схема технологического процесса штамповки в основном определяется конфигурацией и размером детали, которую нужно получить. По чертежу детали составляют чертеж поковки. [c.81]

Поскольку штампованные поковки, как правило, обрабатывают только по сопрягаемым поверхностям, а большинство поверхностей впоследствии не обрабатываются, то уже при проектировании самой детали конструктор должен учитывать особенности процесса штамповки. Прежде всего необходимо представить, как будет происходить разъем штампа. Например, деталь, показанную на рис. 3.25, нельзя штамповать без очень больших напусков, так как невозможно выбрать разъем штампа, допускающий извлечение поковки. В таком случае желательно изменить конструкцию детали. Заранее установить плоскость разъема необходимо еще и потому, что от этого зависят [c.83]

Для горячей объемной штамповки применяют молоты, кривошипные горячештамповочные прессы, горизонтально-ковочные машины, гидравлические прессы, винтовые прессы и маишны для специализированных процессов штамповки. Процессы штамповки на этих машинах имеют свои особенности, обусловленные устройством и принципом их действия. [c.87]

К преимуш,ествам листовой штамповки относятся возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жесткости достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечиваюш,ая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины) хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве. [c.103]

Используя в определенной последовательности отдельные операции листовой штамповки, можно изготовлять разнообразные плоские и пространственные детали. При разработке технологического процесса изготовления деталей следует стремиться к уменьшению потерь металла в процессе листовой штамповки. Основной отход при листовой штамповке составляет так называемая высечка, т. е. часть листовой заготовки после ее вырубки. Формы и размеры вырубаемой заготовки определяются формой и размерами детали, а также применяемыми в процессе штамповки формоизменяющими операциями. [c.110]

Наиболее просто поддается механизации подача полосы (ленты) в штамп. Для этого применяют механизмы периодического действия, которые подают полосу при обратном ходе ползуна и оставляют полосу неподвижной в процессе штамповки. [c.112]

Рис. 5. Шатун штампованный. Симметрия относительно плоскости разъема облегчает процесс штамповки.

В данном пособии приведены систематизированные данные по методам и способам штамповки. Освещены вопросы проектирования технологического процесса, конструирования и расчета штампово( оснастки. Приведены данные о перспективных способах горячей щгвмповки днищ, расчеты температурных и силовых параметров процесса штамповки. [c.3]

Характерной чертой данной группы днищ является то, что с увеличением размеров возможно образование утонения стенки, в связи с чем необходимо в конкретном случав подбирать оптимальные параметры процесса штамповки математическим методом, то есть зя-давчться определенными данными и находить оптимальные решения. [c.7]

Для проектирования технологического процесса штамповки важно знать напряженное и деформированное состояния каящого участка заготовки в течение всего процесса. С. И. Губкин детально разработал схемы этого состояния [21]. Совокупность схем напряженного и деформированного состояния тела при пластической обработке давлением называется механической схемой деформации. Таким образом, сравнивая и исследуя различные механические схемы деформации, можно классифицировать различные способы формо- изменения и получить графическое представление о наличии главных напряжений и главных деформаций. [c.15]

Определение оптимального контура плоской заготовки, расчет оптимальных размеров являются одним из основных задач при прсек-тьровании техно огического процесса штамповки. Вместе с тем быст рое и правильное решение этой задачи в определенной степени влияет на качество и экономичность технологического процесса. [c.25]

Рассчитываются силовые шфаметры процесса штамповки. [c.27]

Вввду того, что конечные значения формы и размеров днищ формируются на протяжении всего технологического процесса штамповки, то для выявления закономерностей образования погрешностей формы и размеров днищ необходимо использовать явление технологической наследственности с применением методов матемягичэсюй статистики [22]. [c.34]

Остывание металла в процессе штамповки интересует технолога с двух точек зрения. В период штамповки остывание металла вредно, поскольку сокращает время, отводимое для деформации, и увеличивает расход энергии вследствие повышения сопротивления деформации. Полезность остывания в процессе штамповки o vomt в понижении интенсивности собирательной рекристаллизедии, следовательно, уменьшении величины зерна. [c.41]

К недостаткам технологического процесса штамповки днищ вгсрячую следует отнести также значительный угар металла при нагреве кр>г ых листовых заготовок. Объясняется это тем, что листовые заготовки характеризуются большой поверхностью при относительно небольшом объеме металла. [c.44]

Предположим, что для предотвращения утонения стенки дница в процессе штамповки необходимо поддерживать в точках касания К (наиболее опасные с точки зрения утонения стенки дница) напряженное состояние, соответствующее отношению б о/ф, =/ >. Тогда из [c.49]

Как В1ЩИ0, если в процессе штамповки поддерживать в точках касания К заданное состояние с отрицательными (сжимающими) тангенциальными напряжениями, то усилие прижима G в этом случае требуется меньше, так как коэффициент при этом положительный (3.13). [c.51]

Выше приведены форцулы, характеризующие напряженное состояние металла при шташовке эллиптическкх днищ, без учета сопротивления от изгиба и трения на входной кромке матрицы. С учетом этих сопротивлений форм(улы для определения напряжения и ()i > в любой момент процесса штамповки будут иметь следующий ввд [c.51]

Действительная скорость рабочего движения тоаверсы определяется ИЯ следующих соображений. В процессе штамповки заиедля- [c.72]

Выбор конструктивной схемы и расчет основнах параметров штампов оснастки осуществляется после проектирования технологического процесса штамповки. [c.76]

В то же время необходимо отметить, что, как показывает практика, при нынешнем состоянии механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечение оптимальных значений f< // сопряжено с большими трудностями. Цили адрическая, бортовая часть днща подвергается инт1 нсивному охлаждению, и значения -Лсд, в основном не попадают в вышеуказанные интервалы температур фазовых превращений, а оказываются ниже. Тс есть решение задачи съема предложенными выше методами возможно при полной механизации всего технологического процесса горячей штамповки днищ. [c.104]

Взрывом штампуют обычно в бассейне, наполненном водой (рис. 3.47, а). Заготовку, зажатую между матрицей и прижимом, опускают в бассейн. Полость матрицы под заготовкой вакуумируется, чтобы воздух не препятствовал плотному ее прилеганию к матрице. Заряд с детонатором подвешивают в воде над заготовкой. Взрыв образует ударную волну высокого давления, которая, достигая заготовки, вызывает ее разгон. Процесс штамповки длится тысячные долп секунды, а скорости перемещения заготовки соизмеримы со скоростями распространения пластических деформаций в металле. [c.114]

На рис. 2.11 приведена укрупненная схема алгоритма САПР технологического процесса штамповки поковок типа тел вращения на молотах, КГШП и КГМ. В ней показано взаимодействие основных блоков САПР. В системе имеются общие процедуры, которые нс зависят от особенностей проектирования технологии штамповки на ГКМ и ГКШП ввод исходных данных, расчет массы готовой детали н приближенный расчет массы готовой поковки g , редактирование исходных данных, назначение припусков на центральное отверстие (блоки 2—6 на рис. 2.11), а также процедура вывода результатов на печать [17]. [c.89]

Рис. 2.11. Укрупненная схема алгоритма САПР технологического процесса штамповки на молотах, КГШП и ГКМ поковок типа тел вращения.

Напри.мер, для придания упруггрс свойств листовой меди или латуни, ее в холодном состоянии прокатывают на валках. Цепи, тросы, ремни часто подвергают предварительной вытяжке силами, превышающими рабочие, с тем, чтобы избежать остаточных удлинений в дальнейшем. В некоторых случаях явление наклепа оказывается нежелательным, как, например, в процессе штамповки многих тонкостенных деталей. В этом случае для того, чтобы избежать разрыва листа, вытяжку производят в несколько ступеней. Перед очередной операцией вытяжки деталь подвергается отжигу, в результате которого наклеп снимается. [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...