Автоматизация управления циклом обработки

Автоматизация управления циклом обработки [c.164]

Автоматизация управления циклом обработки на токарных станках рапного выпуска, отнесенных к группам О, 1, 2, 3 (см. табл. 1), достигается использованием специальных механизмов или модернизацией станка. [c.164]

Конструкция механизмов для автоматизации управления циклом обработки зависит от характера цикла (простой или сложный). [c.164]

На традиционных АЛ решены вопросы комплексности обработки, автоматизации управления циклом работы оборудования, загрузки, разгрузки и межоперационного транспортирования, контроль качества обработки, диспетчеризация и управление производством. За рабочим оставлены функции контроля производства, диагностики технического состояния оборудования и инструментов, технического обслуживания и устранения отказов, а также переналадки оборудования при переходе на обработку другой детали (если последняя функция не выполняется автоматически). [c.172]

В связи с этим различают так называемую малую автоматизацию, область которой ограничивается автоматизацией отдельных элементов управления и обслуживания станков, и большую комплексную автоматизацию, объединяющую автоматизированные операции технологического процесса с группами автоматически действующих станков в автоматические линии. Так, основные направления малой автоматизации токарных станков предусматривают механизацию управления скоростями и подачами введение быстрого подвода и отвода суппорта точную остановку суппорта в конечном рабочем положении механизацию поворота и фиксации резцовой головки автоматизацию подвода и отвода резца при нарезании резьбы автоматизацию простых циклов обработки для одной или нескольких ступеней оборудование станков магазинным устройством применение копировальных устройств и т. п. [c.128]

Автоматизация управления сложным циклом обработки. Для автоматизации сложных циклов обработки (фрезерование деталей с криволинейным кон- [c.175]

Комплексная автоматизация управления и обработки информации на всех основных этапах жизненного цикла изделий (научные исследования — проектирование — изготовление — эксплуатация) является одним из главных направлений обеспечения эффективности работы ЭВМ. [c.36]

Управление циклом обработки — Автоматизация 259 [c.908]

Системы программного управления первых двух групп решают частные задачи автоматизации рабочего цикла обработки первые позволяют автоматизировать рабочие хода, вторые — установочные (холостые). [c.213]

Фрезерные станки с программным управлением вышеуказанных моделей широко применяются для обработки средних и мелких отливок для таких деталей, как рычаги, кронштейны, крышки, корпуса приборов и т. д. процесс обработки происходит при полной автоматизации рабочего цикла, станочник только устанавливает заготовку и снимает готовую обработанную деталь. Производительность таких станков [c.288]

В измерительных приборах используют стандартные отсчетные устройства со шкалами для визуального фиксирования измеряемого размера. Средства активного контроля обеспечивают автоматизацию вспомогательных приемов цикла обработки при шлифовании (осевую ориентацию валов по торцовым поверхностям, определение общего припуска перед началом обработки и установление начала врезания круга в заготовку, включение принудительной правки и др.). Средства активного контроля используют для управления циклом шлифования с учетом адаптации при изменении режущих свойств круга и упругих отжатий в системе СПИД. [c.234]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

В статьях настоящего сборника приводятся результаты новейших исследований в области автоматизации проектирования и программирования процессов формообразования и циклов обработки на металлорежущих станках. Приводятся новейшие данные о системах визуального контроля запрограммированных контуров, автооператорах с программным управлением и др., а также об условиях повышения устойчивости движения и оптимизации режимов работы оборудования. [c.4]

Для некоторых частных задач механизации и автоматизации управления станком применяются резцедержатели с многопозиционной беззазорной фиксацией, быстросменные державки, пневматические поджимы задним центром, механизмы, автоматизирующие подвод и отвод резца, выключение станка при завершении обработки детали и т. п. К группе устройств, механизирующих некоторые циклы управления, в первую очередь относятся продольные и поперечные лимбы, ограничители длины и механизмы, автоматизирующие подвод и отвод резца. Продольные лимбы используются для установки резца на размер при подрезании уступов. Цена деления лимбов бывает от 0,1 до 1 мм. Однако обычные продольные лимбы при высоких скоростях резания дают большие погрешности применение электромеханических лимбов исключает этот недостаток. Настройка электромеханических лимбов производится по эталонам или тщательно обработанным деталям. Для успешного использования таких лимбов требуется наличие правильных базирующихся поверхностей у обрабатываемой детали. Лимбы поперечные применяются для отсчета размеров в случае работы по промерам, а также для настройки станка при работе по методу автоматического получения размеров. К попереч- [c.287]

Имеется целый ряд механизмов, автоматизирующих отвод и подвод резца, холостых ходов и т. д., которые влияют на автоматизацию циклов работы оборудования. Для автоматизации циклов обработки на токарных станках могут использоваться устройства механические, электромеханические, гидромеханические и комбинированные с программным управлением. Широкое применение получают станки со следящими гидравлическими, электро-гидравлическими, пневмогидравлическими, электрическими и фотоэлектрическими системами. Интересны гидравлические копировальные устройства станкостроительного завода им. С. Орджоникидзе (г. Москва), работающие по принципу однокоординатного копирования при помощи гидравлической следящей системы. [c.288]

Автоматизация универсальных станков сводится к созданию устройств, которые полностью или частично освобождают рабочего от управления станко Она может быть полной, когда автоматизируется весь цикл обработки деталей, или частичной, когда автоматизируются отдельные элементы цикла. [c.253]

Обработка на станках с программным управлением имеет целый ряд преимуществ. Так, значительно сокращается объем разметочных работ, повышается производительность труда за счет автоматизации цикла обработки, существенно повышается точность обработки, становится возможным многостаночное обслуживание, снижаются затраты на приспособления, контрольно-измерительные устройства, кулачки, сокращаются производственные площади цехов. [c.337]

Повышение производительности фрезерных станков обеспечивается за счет увеличения мощности привода главного движения и подач с целью получения рабочих подач до 3 м/мин и скорости установочных перемещений до 8—10 м/мин автоматизации цикла обработки механизации зажима инструментов и заготовок применения приспособлений, расширяющих технологические возможности и облегчающие обслуживание станков. При проектировании станков широко используют унификацию узлов и механизмов, что позволяет на базе основной модели создавать целую гамму консольно-фрезерных станков универсальных, широкоуниверсальных повышенной точности, копировальных и станков с программным управлением. [c.209]

Рассматриваются устройства и методы расчета основных механизмов для автоматизации отдельных процессов обработки и сборки в машиностроении и приборостроении. Подробно описываются устройства для автоматического питания, ориентирования и закрепления деталей и заготовок разных форм методы автоматизации рабочего цикла металлообрабатывающих станков и контрольных операций. Приводятся данные по устройству, расчету и проектированию датчиков и измерительных устройств механического, электрического, электронного, пневма-тического и других типов. Описываются методы автоматизации сборочных операций и комплексной автоматизации машиностроительного производства основные механизмы автоматических станочных линий, транспортных устройств и механизмов управления способы компоновки автоматических линий из различного оборудования методы расчета рационального деления автоматических линий на участки и т. п. Приводятся описания автоматических линий для обработки деталей основных типов (корпусных деталей, валов, шестерен и т. д.). Представляет собой учебник для высших технических учебных заведений по курсу Автоматизация технологических процессов может быть использован также работниками предприятий и проектных организаций при разработке средств автоматизации механосборочного производства. [c.2]

Плоскошлифовальные станки 1. Механизация управления скоростями вращения детали и подачами 2. Полуавтоматический цикл обработки деталей 3. Механизация или автоматизация правки шлифовального круга 4. Автоматическая компенсация износа шлифовального круга 5. Применение магазинных устройств [c.552]

А. Циклическая система автоматизации управления металлорежущими станками основана на косвенном методе измерения (по величине перемещения суппорта) при обработке заготовок по замкнутому циклу. [c.281]

Для повышения производительности необходимо уменьшить штучное время обработки детали на станке. Анализ штучного времени позволил выявить объем работ, подлежащих механизации и автоматизации 1) введение быстрых обратных ходов суппорта 2) точная остановка суппорта в конечном положении 3) механизация управления скоростями и подачами 4) механизация поворота и фиксирования резцовой головки 5) автоматизация зажима деталей 6) автоматизация отвода резца при нарезании резьбы 7) автоматизация циклов обработки простейших деталей 8) применение копировального суппорта 9) применение устройств для загрузки деталей. [c.626]

Базовым вариантом при технико-экономическом обосновании внедрения АСУ ТП и выборе наиболее эффективных их вариантов являются, как правило, технологические комплексы, которые находятся на достаточно высоком техническом уровне, имеют относительно высокий уровень автоматизации рабочего цикла, однако по жесткой программе. Примерами могут служить группы независимо работающих станков с программным управлением, оснащенных индивидуальными пультами технологические линии электронной промышленности (линия вакуумной обработки, линия изготовления масок, линия нанесения люминофора и др.). [c.413]

Автоматизация управления простым циклом обработки [2]. Автоматическое управление обычно применяется к продольной подаче стола. [c.171]

Фрезерные станки с программным управлением указанных выше моделей применяют для обработки средних и мелких отливок для таких деталей, как рычаги, кронштейны, крышки, корпуса приборов и т. д. процесс обработки происходит при полной автоматизации рабочего цикла, станочник только устанавливает заготовку и снимает обработанную деталь. Производительность таких станков на 30—50% выше по сравнению с производительностью обычных фрезерных станков. На настройку программы затрачивается 0,5—2 ч в зависимости от сложности профиля заготовки и требуемой точности обрабатываемой поверхности. [c.206]

Автоматизация управления механизированными приводами закрепления осуществляется за счет использования движений ра чих органов станка, которые в процессе рабочего цикла обработки воздействуют на органы управления приводами закрепления и тем самым обеспечивают закрепление и открепление обрабатываемых деталей в соответствии с заданным технологическим процессом. [c.63]

Основные узлы указанных моделей станков унифицированы. Для удобства управления и сокращения затрат вспомогательного времени помимо автоматизации цикла обработки на станках серий М и Р Горьковского станкостроительного объединения предусмотрено дублированное (спереди и с левой стороны станка) изменение частоты вращения щпинделя и подач стола однорукояточными и выбо- [c.90]

Экономическая целесообразность создания автоматических линий определяется обычно сравнением не только с заменяемым, существующим производством, но и с поточной линией по такому же технологическому процессу. Если однопоточная автоматическая линия имеет постоянную полную загрузку, то дополнительные капиталовложения представляют собой стоимость межстаночных транспортных систем, механизмов загрузки-выгрузки, накопителей, электроаппаратуры управления циклом линии, которые составляют 15—20% стоимости основного станочного оборудования. Так как на любой технологической позиции обработки должен быть по меньшей мере один станок, то однопоточная автоматическая линия неизбежно имеет такое же количество основного станочного оборудования, как и конкурирующий вариант — неавтоматизированная поточная линия по такому же технологическому процессу. В этих условиях дополнительные затраты на автоматизацию линии достаточно быстро окупаются в результате экономии фонда заработной платы обслуживающих рабочих. [c.225]

Системы программного управления. Создание полуавтоматов н автоматов с управлением циклом работы от кулачков, барабанов, копиров и т. д., так называемая жесткая автоматизация, пригодна лишь для массового и крупносерийного производства. Это специальные и специализированные станки, приспособленные для выполнения определенного круга операций. Однако большинство изделий выпускается партиями (серийное производство), детали которых обрабатывают на универсальных станках. Для автоматизации универсальных станков и станков со сложным циклом обработки используют системы программного управления. [c.472]

Система цифрового программного управления СВП обеспечивает автоматизацию цикла обработки деталей, форма которых образована простыми ступенчатыми цилиндрическими поверхностями. Следует заметить, что технологические возможности станка, оснащенного подобной системой, несколько уменьшаются в течение цикла обработки невозможно изменять скорости вращения шпинделя и продольной подачи суппорта, уменьшается число поперечных подач суппорта и т. п. [c.135]

Для автоматизации управления циклом обработки могут быть использованы также универсальные гидравлические агрегаты. Общий вид такого агрегата, соединенного со станком (конструкции ЭНИМС), показан на Фиг. 15. Внутри Приставной части с .юн-п. рованы резервуар для мгсла, гидро- [c.168]

При токарных операциях для автоматизации всего цикла обработки на станке устанавливается автоматический поворотный резцедержатель на четыре положения, сохраняющий кинематику и основные элементы обычного резцедержателя станка 1К62 и не требующий для поворота и фиксации инструмента дополнительных исполнительных элементов. Резцедержатель поворачивается вручную и автоматически от электродвигателя поперечных подач. Простая система кодирования позволяет вести программирование в обычных цеховых условиях. При работе по полуавтоматическому циклу программирование осуществляется непосредственно рабочим на пульте управления. [c.553]

Коробка подач сверлильно-резьбонарезных станков включает оборотные подачи, равные шагам, предусмотренных для обработки резьб, что обеспечивает возможность нарезания резьбы резцом и лучшее качество резьбы при нарезании метчиками. В механизме подачи может быть предусмотрено устройство автоматизации основных циклов обработки сверления, резьбонарезания, цекования и т.п. В таких устройствах обычно используются диски или планки с настраиваемьпии кулачками, воздействующими при перемещении шпинделя на конечные выключатели системы управления. [c.418]

Особое внимание в книге уделено применению информационно-измерительных систем для управления экспериментом и автоматизации сбора и обработки экспериментальных данных. В частности, в книге дано описание системы КАМАК и управляющего вычислительного комплекса СМ-4 — УКБ200, который используется при выполнении лабораторных работ по термодинамике и теплопередаче (гл. 6). Кроме того, одна из работ (ТД-б) посвящена вопросам математического моделирования на ЭВМ термодинамического цикла газотурбинной установки с целью его оптимизации. [c.3]

Недостатком обычных однооперационных станков с программным управлением, выполняющих только одну технологическую операцию (фрезерование, сверление, точение и т. п.), является то, что значительная часть времени (в среднем около 80 % от полного цикла обработки) затрачивается на передачу изделия между операциями со станка на станок. Поэтому на втором этапе гибкой автоматизации были разработаны многооперационные станки, осуществляющие весь цикл обработки с одной установки заготовки в рабочей зоне — центре обработки . Эти станки с цифровым программным управлением получили название обрабатывающих центров . [c.26]

Первый уровень — автоматизация рабочего цикла, т. е. создание роторных полуавтоматов и автоматов. На этом уровне автоматизируется одна технологическая операция обработки, контроля или сборки, а также вспомогательные процессы, непосредственно связанные с выполнением основных технологических операций. На первом уровне автоматизации роторные автоматы образуют независимые модули, и объединение их в производственные системы представляет определенные трудности. Межроторное транспортирование деталей, накопление заделов, разделение или соединение потоков деталей при передаче их на очередную операцию обработки, контроля или сборки осуществляется вручную пли с помощью примитивных средств механизации. Обычно отсутствует единая информационная основа для управления качеством продукции и работой отдельных роторных автоматов, что сдерживает применение автоматической системы управления технологическими процессами. [c.90]

Автоматизация управления станком является важнейшим резервом сокращения вспомогательного времени обра> ботки. Простейшим средством автоматизации управления является применение упоров. Применение упоров дает возможность автоматизировать лишь один элемент рабочего цикла станка—остановку суппорта в конце обработки. [c.83]

Простейший цикл токарного станка состоит из следующих движений быстрый продольный подвод инструмента, рабочая подача, быстрый поперечный отвод инструмента, быстрое возвращение суппорта в исходное положение, быстрый подвод инструмента в поперечном направлении, остановка. В более сложных циклах количество различных элементов будет еще более значительным. Для автоматизации рабочего цикла необходимо механизировать B ei вспомогательные движения цикла и механизировать управление, т. е. обеспечить заданную последовательность всех движений рабочего цикла. Это достигается применением магазинных и бункерных загрузочных устройств, различных патронов и оправок для закрепления деталей с пневматическим или гидравлическим приводом, применением поворотных и других устройств. В частности, пра обработке ступенчатых валиков на токарном станке хорошие результаты дает применение механических, гидравлических и электрических копировальных суппортов. > [c.83]

По способу задания программы станки с программным управлением делятся на две основные группы с программированием цикла и. режимов обработки и с числовым, программным управлением (ЧПУ). В первой группе станков при помощи различных программоносителей программируются только цикловы команды (цикл работы станка, смена режимов обработки, смена инструмента и т.п.). Геометрические формы изделия и размеры обработки не программируются,,а задаются при помощи переналаживаемых упоров, воздействующих на путевые выключатели или копиры. Эти станки, в свою очередь, делятся на две подгруппы по степени автоматизации с полной автоматизацией цикла обработки и с программированием режимов обработки. [c.380]

При применении цифрового программного управления с прямоугольным циклом работы станка можно осуществлять токарную обработку деталей сложной конфигурации сравнительно небольшим числом режущих инструдгентов. Этим облегчается наладка, так как отпадает необходимость в установке упоров. Автоматизация токарных, револьверных и фрезерных станков с применением цифрового программного управления по прямоугольным циклам обработки деталей найдет широкое применение в мелкосерийном производстве. [c.391]

Первым этапом автоматизации является автоматизация рабочего цикла, создание автоматов и полуавтоматов. На этом этапе основная задача — разработка механизмов холостых ходов и автоматического управления рабочим циклом. Высшей формой автоматизированного производства на первом этапе автоматизации является поточное производство, когда при обслуживании машин человек осуществляет наладку машин, контроль за правильностью протекания технологического процесса и исправление возникающих неполадок (смена инструмента, регулировка механизмов машины и т. д.). Если поточные линии компонуются из полуавтоматов, их обслуживают кроме рабочих-паладчиков рабочие-операторы, которые производят загрузку и выгрузку обрабатываемых изделий. Таким образом, на первом этапе производится автоматизация отдельных операций технологического процесса обработки — автоматизация технологических процессов. При этом межстаночная транспортировка деталей, межопе- [c.25]

Автоматизация управления с использованием пневмогидравлических устройств (фиг. 20). Подача стола станка по заданному циклу обработки осуществляется штоком гидропневматичсского цилиндра, которым управляет гидравлическая коробка, а переключением с рабочего хода на обратный — пурп-матическая распределительная коробка. Последовательность работы станка такова. При открытии пускового крана 1 воздух из магистрали через распределительный золотник 2, основной золотник 3 по трубе 4 поступает в левую полость цилиндра 5, вызывая тем самым перемещение стола стапка справа налево. При перемещении [c.173]

Система числового программного управления, получившая название СВПУ, применена, например, при переводе на программное управление группы токарных станков моделей 1А62, 1Д62М и др. В результате универсальность станков несколько снижается, но за счет установки некоторых дополнительных узлов достигается полная автоматизация цикла обработки. [c.446]

Особенности и преимущества ионного азотирования деталей машин. Ионное азотирование обеспечивает получение диффузионных слоев высокого качества на сталях различных классов и назначений, а также на чугунах и цветных сплавах приводит к повышению производительности труда вследствие сокращения производственного цикла способствует безопасности процесса и защите окружающей среды в результате применения маловодородной или азотной газовой среды, позволяет исключить косвенный нагрев в печах нагрев электронагревателей, футеровки, муфеля и т. д. благодаря прямому преобразованию электрической энергии в тепловую устраняет трудоемкие операции по нанесению и удалению защитных покрытий вследствие применения простой (экранной) защиты позволяет азотировать окончательно обработанные поверхности деталей, так как изменения размеров деталей после ионного азотирования незначительны и укладываются в поле допуска расширяет организационно-технологические возможности процесса (автоматизация управления и контроля скоростной нагрев и охлаждение деталей, обработка крупногабаритных и мелких деталей любой конфигурации с отверстиями малого диаметра, экономный расход рабочего газа 25 л/ч для камеры диаметром 750 и высотой 3000 мм, окончательная 132 [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...