Системы с цифровым программным управлением

СИСТЕМЫ С ЦИФРОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ [c.113]

Интересна также необычная цифровая автоматизированная система проектирования автомобилей завтрашнего дня фирмы Форд мотор . Эта система, названная электронным конструктором , представляет собой комплекс вычислительных машин, измерительной системы со световым лучом, замкнутой системы телевидения и чертежных машин с цифровым программным управлением. Цель этой системы — сократить сроки разработки нового автомобиля с трех лет до одного года. [c.11]

В дальнейшем по мере установления прямой связи между системами автоматизированного проектирования и системой станков и других технологических мащин с цифровым программным управлением необходимость в чертежах постепенно отпадет, нх заменит информация, записанная на внутреннем языке системы на перфолентах, магнитных лентах и т. п. [c.27]

Рассмотренная методика кодирования информации, описываемой внутренним языком автоматизированной системы проектирования, достаточно проста, универсальна и целенаправленна. Она является единой и неизменной на всех этапах подготовки производства, начиная от оформления технического задания на проектирование новой машины и кончая календарными планами ее изготовления в условиях конкретного завода. Это обеспечивает непрерывность всего процесса автоматической подготовки производства и позволяет устранить промежуточную техническую документацию. Например, если предусмотрено изготовление деталей на станках с цифровым программным управлением, то нет необходимости в чертежах, так как цифровая информация о детали, являющаяся конечным результатом конструирования, служит исходной информацией [c.145]

Поэтому Б гидропрессах применяются, в основном, позиционные системы программирования координат. По такому принципу работают координатно-сверлильные, расточные и другие станки с цифровым программным управлением, в которых обратная связь осуществляется дискретным способом. [c.168]

Составление технологической карты. Технологическая карта для обработки деталей на фрезерных станках с цифровым программным управлением имеет вид таблицы, содержащей все сведения, необходимые для изготовления программы. Форма этой карты и ее содержание несколько изменяется в зависимости от системы управления станка, для которого проектируется процесс, но имеется и ряд общих для всех систем положений. [c.286]

СИСТЕМА ЕМИ ЦИФРОВОГО ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ ДЛЯ ВЕРТИКАЛЬНОФРЕЗЕРНОГО СТАНКА С ПРЯМОУГОЛЬНЫМ СТОЛОМ [c.287]

Область применения ациклической (рефлекторной) системы автоматизации металлорежущих станков — точная (отделочная) обработка быстроизнашивающимися инструментами (обработка на шлифовальных станках и на станках с цифровым программным управлением). [c.281]

Электрогидравлические следящие копировальные системы применяются в станках с цифровым программным управлением, а также при модернизации универсальных станков под программное управление. [c.306]

Выбор системы кодирования программы для ввода в станок имеет большое значение для успешного проектирования и эксплуатации металлорежущих станков с цифровым программным управлением. [c.348]

Кодированная десятичная система получает все большее распространение в станках с цифровым программным управлением, как наиболее удовлетворяющая эксплуатационным требованиям. [c.355]

Число-импульсные системы с дифференциально-суммирующим приводом и однооборотными муфтами находят применение на токарных станках с цифровым программным управлением. Повторная точность такой системы при разрешающей способности 0,01 мм составляет 0,005 мм. [c.533]

В станках с цифровым программным управлением имеются задающее и считывающее устройства, система исполнения команд. Некоторые станки снабжены следящим механизмом в системе исполнения команд. В задающем устройстве образуются управляющие сигналы, которые передаются в следящий механизм. Последний сравнивает заданную программу с выполненной и при их расхождении подает сигналы исполнительному устройству для корректирования траектории движения режущего инструмента. [c.231]

Из имеющихся видов систем с цифровым программным управлением наибольшее применение получили импульсные и аналоговые системы. [c.36]

Рис. 78. Автоматизированный станок мод. ТВ-01 с цифровым программным управлением системы СВП.

Блок-схема фрезерного станка с цифровым программным управлением по координатной системе представлена на рис. 45. [c.95]

Автоматизация токарных станков на основе системы цифрового программного управления была проведена в значительных масштабах на предприятиях Ленинграда. Большой участок автоматизированных токарных станков с цифровым программным управлением работает на заводе Вулкан . Успешно используются подобные станки на заводе Электрик и ряде других предприятий. [c.229]

На заводе Электрик работает всего три станка с цифровым программным управлением описанной выше системы. На станках обрабатываются крупные валы диаметром 90—140 мм и длиной 900—1400 мм с большими перепадами диаметров и числом ступеней 12—15. Два станка, на которых обрабатываются валы, обслуживаются одним рабочим. Обработке подвергаются сравнительно большие партии деталей (300—500 шт.). [c.251]

Особого внимания заслуживает система цифрового программного управления для автоматизации токарных станков. Простота, надежность и невысокая стоимость этой системы будут способствовать ее широкому внедрению на предприятиях машиностроительной и приборостроительной промышленности. Ленсовнархоз принял решение об автоматизации 90 токарных станков. В Ленинграде уже работает ряд токарных станков с цифровым программным управлением, хорошо зарекомендовавших себя в эксплуатации. [c.4]

Традиционные системы управления не могут обеспечить высокой гибкости и переналаживаемости оборудования на изготовление новой детали. Появление станков с цифровым программным управлением позволяет коренным образом решить эту задачу. Однако, несмотря на то что эти системы управления за короткое время прошли большой путь развития — от построения на электронных лампах до применения твердых или интегральных схем, позволивших уменьшить габариты и значительно увеличить надежность, — они еще остаются дорогими и сложными в эксплуатации. [c.180]

Машина с цифровым программным управлением Кристалл ТПл-2,5 (рис. 77) представляет собой портал, перемещающийся по рельсам. Машина имеет программное устройство, устройство по условному коду, заложенному на бумажную перфоленту. Первоначально технолог составляет программную таблицу, в которую записывают числовые значения параметров режима резки и данные о контуре реза. Затем с этой таблицы цифровые данные переносятся на кодируемую пробитыми отверстиями перфорируемую ленту. Запрограммированная лента поступает в интерполятор (электронно-вычислительная машина). При протягивании ленты интерполятор с каждого отверстия на ленте фиксирует электрический сигнал. Система сигналов обрабатывается машиной для осуществления автоматизации определенных операций резки (например, установление длительности периода, подогрева металла, скорости резки, оставление перемычек в заданных местах, данные о контуре реза и др.). На перфоленте содержатся несколь- [c.98]

По системе контурного управления наиболее перспективными являются машины с цифровым программным управлением, как обеспечивающие наивысшую точность и эффективность термической резки. [c.98]

Построение программы обработки осуществляется таким образом, что для каждого перемещения рабочего органа в программе указывается комплекс команд, необходимых для получения соответствующего перемещения. Полная программа обработки в станках с цифровым программным управлением состоит как бы из отдельных цифровых блоков информации или кадров программы, которые последовательно отрабатываются системой управления станка. Построение программ в виде цифровых блоков информации или кадров является главной особенностью систем цифрового управления. [c.324]

Взаимодействие пользователя (П) с программно-техническими средствами САПР осуществляется с помощью устройств ввода и вывода информации. Для ввода используются устройства считывания перфокарт и перфолент, печатающие устройства, алфавитно-цифровые и графические дисплеи. Печатающие устройства и дисплеи позволяют производить прямой ввод информации (без предварительной записи на перфокарты и перфоленты] и поэтому более предпочтительны. Вывод информации в зависимости от требуемой формы (алфавитно-цифровой, текстовой или графической) производится посредством печатающих устройств, графопостроителей и дисплеев. Для хранения или последующего использования в других автоматизированных системах, например в станках с числовым программным управлением, вывод информации возможен также на перфоленту или магнитную ленту. [c.17]

В автоматических системах цифрового программного управления для записи различных команд пользуются числовым кодом. Величины перемещений и их направления, а также скорости ИО и другие команды управления работой машины выражаются числами. Траектории движения ИО задаются в виде ряда их последовательных положений, которые определяются тоже числами. Системы цифрового программного управления находят широкое применение в станкостроении и в ряде других машин. Таким образом, принцип цифрового управления состоит в том, что каждый машинный технологический процесс записывается в виде чисел, цифры которых кодируются на программоносителе (перфоленте, магнитной ленте и т. д.). Программоноситель вводится в машину, и с помощью системы управления воспроизводится программа работы машины. [c.262]

Сверлильно-расточные станки с числовым программным управлением. Большинство серийных моделей сверлильно-расточных станков с числовым программным управлением имеет позиционные системы управления, обеспечивающие последовательное перемещение исполнительных органов станка для перехода от обработки одного отверстия к другому по заданной программе, без применения разметки и кондукторов. Контроль перемещений осуществляется датчиками обратной связи (система управления — замкнутая), а в ряде станков, также с помощью цифровых индикаторов, по которым можно визуально отсчитать величину перемещений. [c.177]

При осуществлении процесса формообразования в станках с контурными системами цифрового программного управления необходимо, чтобы в каждый момент времени обеспечивалось согласованное двил ение исполнительных органов станка по двум или большему числу координат. Для этого информация должна поступать в систему управления непрерывно в соответствии с требуемым законом движения по каждой координате. [c.383]

Полученные результаты, а также степень влияния каждой группы погрешностей на точность изготовления деталей, вырезаемых плазменной резкой на машинах Кристалл с цифровым программным управлением и кислородной резкой на машинах Одесса с фотоэлектронной системой управления, приведены в табл. 4.6. Из табл. 4.6 следует, что точность вырезки деталей на машинах с цифровым программным управлением почти соответствует требованиям первого класса точности по ГОСТ 14792—80, а точность деталей, вырезанных на машине с фотоэлектронным управлением при ручном изготовлении копирчертежей, приближается к требованиям третьего класса точности. Следует отметить при этом, что в первом случае 95 % деталей будут иметь отклонения в пределах 2 мм, а во втором — в пределах 4 мм. [c.129]

Автоматизация управления фрезерных станков. ЭНИМСом и Горьковским заводом фрезерных станков (ГЗФС) на бйзе вертикальнофрезерного станка модели 6Н13 создана новая модель станка 6Н13-ПР с цифровым программным управлением, общий вид которого приведен на фиг. 368. Станок предназначен для трехкоординатной обработки сложных контуров или пространственных сложных поверхностей (например, штампов) в нем применена система цифрового программного управления с импульсным (шаговым) приводом подач и записью программы на магнитной ленте в виде последовательных импульсов. Каждый импульс соответствует перемещению Стола или пиноли на один шаг. [c.393]

Серьезное внимание в настоящее время уделяется созданию автоматических линий для обработки небольших партий деталей. Благоприятные условия для проектирования таких линий возникли в связи с появлением станков с цифровым программным управлением, при котором в течение нескольких минут может быть произведена переналадка станков. Вместе с тем широкие технологические возможности станков с цифровым программным управлением, обеспечивающие выполнение с одной установки большого числа различнь1х переходов, позволяют компоновать автоматические линии для сложных технологических операций из небольшого числа станков, входящих в линию, что создает ряд существенных преимуществ увеличивается загрузка линии вследствие большей длительности сложных технологических операций уменьшаются площади, занимаемые линией упрощаются конструкции и системы управления, что повышает надежность работы и др. Например, на базе токарных станков с цифровым программным управлением может быть созд а линия, состоящая всего из двух станков, обеспечивающая полную как черновую, так и чистовую обработку обоих концов Е ала. Благодаря высокой точности обработки на станках с цифровым про граммным управлением в ряде случаев можно исключить из состава технологического процесса шлифовальные операции. [c.111]

В отдельных моделях фтанков точные установочные перемещения осуществляются на автоматическом ходу для остановки рабочего органа в заданном положении используются либо ограничители установочных перемещений, либо та или иная система цифрового программного управления. Такого рода решения применяются, например, на горизонтально-и координатнорасточных ( танках, где этим обеспечивается значительное сокращение затрат времен на установочные перемещения. Станки с ограничителями установочных перемещений могут быть использованы при обработке большей или меньшей партии одинаковых деталей, при этом следует учитывать, что возрастают затраты времени на настройку станка. Станки с цифровым, программным управлением для установочных перемещений требуют значительно меньших затрат времени на настройку и могут быть использованы как при обработке партии, так и единичных деталей. В ряде случаев при. использовании ограничителей или системы цифрового [c.121]

Серьезная работа по созданию полуавтоматов и автоматов широкого назначения проводится на Московском станкостроительном заводе им. С. Орджоникидзе. Заводом создано несколько токарных гидрокопировальных полуавтоматов, получивших широкое признание в СССР и за рубежом. На основе токарного гидрокопировального полуавтомата 1722 создано также несколько моделей с цифровым программным управлением. Одна из них — станок 1722П. Он предназначен для использования в мелкосерийном и серийном производстве для обработки ступенчатых и фасонных валов. Система программного управления предназначается для предварительного снятия основной части припуска за несколько проходов. Чистовой проход делается по копиру с использованием следящей системы, как на обычном станке 1722. Программа задается на перфокарте и позволяет получать различные циклы работы станка. [c.133]

Говоря об автоматизации токарных станков, необходимо заметить, что при обработке валов большой длины мы сталкиваемся с изменением упругих деформаций вала по мере перемещения режущего инструмента, что приводит к искажению его формы. Чтобы обеспечить сохранение заданного диаметра вала по всей длине, крупные токарные станки с цифровым программным управлением в ряде случаев оснащаются автоматическим измерительным устройством, контролирующим диаметр в процессе обработки. При отклонении диаметра от заданной величины измерительное устройство вырабатывает сигналы, которые поступают к блоку управления и вызывают необходимое с.меще-ние поперечного суппорта, устраняющее возникшее отклонение в величине заданного размера. Подобная система применяется на токарных станках, выпускаемых фирмой УЭР. [c.191]

Токарный станок с цифровым программным управлением (фирма Уорнер Свези ). Такой станок, имеющий обычную компоновку, не обеспечивает наиболее полного использования возможностей, создаваемых системой управления. Так при обычной компоновке затруднена обработка с одной установки наружных и внутренних поверхностей деталей типа дисков и втулок, затруднен отвод стружки и др. Поэтому применение систем цифрового программного управления вызвало появление токарных станков, имеющих новую компоновку (рис. 31, а). Станок оснащен двумя суппортами 7 и 2, расположенными на наклонных направляющих. Суппорт 1 (рис. 31, 6) несет дисковую револьверную головку 2, предназначенную для закрепления резцов, используемых при обработке наружных поверхностей. Такая конструкция головки обладает высокой жесткостью и позволяет закреплять резцы с малым вылетом, чем обеспечивается высокая жесткость всей системы в работе. Револьверная головка может перемещаться как в продольном направлении, так и в направлении оси шпинделя (в поперечном направлении). [c.207]

Конструирование кулачковых механизмов, профилирование и расчет кулачков можно осуществлять по программе, разработанной на ЭВМ. Блок-схема автоматического конструирования и расчета кулачков к токарным автоматам, а также автоматической подготовки программ обработки этих кулачков на станках с цифровым программным управлением в рамках специализированной системы Автоприз приведена на рис. 203. В основу алгоритма положена исходная информация о требуемом цикле, которая включает [c.237]

Наибольшими технологическими возможностями обладают машины со следящим приводом. Они более универсальны и позволяют выполнять практически все типы сопряжений труб с любой толщиной стенки, а также специальные виды работ. Резка на этих машинах производится как с постоянным углом разделки под сварку, так и с переменным. Угол наклона резака по отношению к трубе может изменяться точно в соответствии с требуемой разделкой под сварку от следящего привода (фотоэлектронного или цифрового программного). Фасонные труборезные машины-автоматы могут быть с успехом применены как при изготовлении элементов строительных конструкций, так и в аппара-тостроении. Советскому Союзу принадлежит приоритет в создании машин подобного типа. В машине УФВТ-2М осевое перемещение резака и поворот трубы, закрепленной в патроне, обеспечивает следящий привод, работающий от фотокопировальной системы по развертке контура, изготовленной в уменьшенном масштабе (1 10 1 5). В поточном массовом производстве трубчатых элементов перспективно использование труборезов, с цифровым программным управлением, создания которых следует ожидать в ближайшем будущем. [c.150]

Автоматическая ФГР направляющих может компенсировать деформации всей СССФ путем приложения управляемых разгружающих усилий к конечному звену — столу и обеспечить тем самым заданное положение его зеркала. При этом затраты на изготовление, установку и эксплуатацию такой системы на тяжелых продольно-обрабатывающих станках сравнительно невелики. Экономическая эффективность возрастает в случае оснащения подобной ГР станков с цифровым программным управлением. [c.163]

Представляет интерес первый в Советском Союзе промышленный образец трехкоординатного фрезерного станка с цифровым программным управлением системы, созданный в Государственном технологическом институте на базе копировально-фрезерного полуавтомата типа 6441Б под руководством М. П. Ковалева (см. фиг. 17). [c.207]

Уже на первых стадиях автоматизации производственных процессов важнейшее значение приобретают диспетчерские функции —оперативное управление на основе переработки огромного объема информации, с подключением большого количества управляющих служб предприятий. С появлением ЭЦВМ становится возможной автоматизация этих функций, создание автоматических систем управления предприятиями, основанных на достижениях электроники. Это неизбежно вызывает коренной пересмотр путей и методов создания автоматических систем машин, основу которых должны составлять уже не обычные автоматы с механическими системами, а станки с цифровым программным управлением, которые в сотоянии реализовать все возможности гибкости и мобильности производства, заложенные в управлении с помощью ЭЦВМ. Меняются функции и конструктивные решения транспортных устройств и накопителей, облик металлообрабатывающих цехов, где появляются многочисленные пульты управления системами и подсистемами, [c.28]

Программирование цикла станков с позиционными системами. Составление программы обработки деталей на станках, оснаш,енных позиционными системами программного управления, упрощается тем, что геометрические размеры детали, указанные в чертежах, могут быть непосредственно исполь- юваны для получения необходимых рабочих перемещений в станке. Следует отметить некоторую особенность программирования обработки на станках с позиционными системами управления, состоящей в необходимости задавать в каждом кадре программы большое количесгво цикловых команд. Огромное значение имеет выбор оптимального пути обхода инструмента от программы [фи обработке деталей с большим количеством отверстий, что заметно повышает производительность станков с цифровым программным управлением. [c.347]

Пневматические позиционные системы с цифровым электронным управлением. Новые возможности использования пневматического привода в режиме широкого диапазона позиционирования механизмов от устройств программного управления дает современный уровень развития микропроцессорной техники управления. При этом прослеживается тенден-ция к предельному упрощению собственно пневматической части и перенесению максимума интеллектуальных задач (управление, коррекция, изменение параметров, адаптация и т.п.) в область электронных устройств числового программного управления. Известно [c.232]

В станкостроительной промышленности СССР приняты сле-дующ,ие обозначения Ф1 — для станков с цифровой индикацией, в том числе и с предварительным набором координат Ф2 — для станков о позиционными и прямоугольными системами ФЗ — для станков с контурными прямолинейными и криволинейными системами Ф4 — для станков с универсальной системой для позиционной и контурной обработки Ц — для станков с цикловым программным управлением. [c.205]

САПР представляют собой человеко-машинные системы, и трудности их практического применения во многом объясняются недостаточным вниманием к вопросам организации взаимодействия человека и ЭВМ в процессе создания САПР. Как и всякое новшество, САПР на пути своего внедрения встречает сопротивление со стороны специалистов-проекти-ровщиков, корни которого в психологической инерции человека. Несмотря на существенное изменение функций проектировщика и способов решения задач в САПР, неизменным должно быть направление на создание системы, наиболее благоприятствующей работе человека. САПР, как, впрочем, и любая автоматизированная система, имеет конечной целью повышение эффективности работы человека, пусть даже за счет снижения эффективности применения другого компонента — ЭВМ. Например, чрезвычайно дорогостоящие системы машинной графики при высоком уровне автоматизации производства с применением станков с числовым программным управлением ориентированы в первую очередь на удобство работы проектировщика, привычного к графическому представлению результатов проектирования, и выполняют поэтому сервисные функции. Для ЭВМ, оперирующих цифровой информацией, графическая форма ее представления неудобна и требует больших объемов памяти, производительных процессоров и специальных программных и технических средств. [c.281]

В системах цифрового программного управления, использующих линейную интерполяцию, считыватель пер(] ленты должен обладать скоростью не менее 500 строк1сек с остановкой ленты в любом заданном положении без потери информации и иметь небольшое время пуска и останова. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...