Усталостные испытания и свойства

УСТАЛОСТНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И СВОЙСТВА [c.275]

Влияние температуры на усталостно-коррозионное разрушение материалов прежде всего связано с процессом подвода деполяризатора, природой и свойствами пленок, образующихся на поверхности металла, их способностью раскрывать и залечивать коррозионные поражения. Результаты коррозионно-усталостных испытаний при повышенных температурах, проведенных применительно к бурильным трубам в аэрированном буровом растворе, приведены на рис. 53. С ростом температуры до 60 °С увеличивается растворимость кислорода в буровом растворе, условный предел коррозионной усталости на базе 10 млн. циклов снижается, а при температуре 90 °С в связи с уменьшением растворимости кислорода скорость коррозии снижается. Условный предел коррозионной усталости при 90 °С растет более чем в 1,5 раза по сравнению с испытаниями при 60 °С. [c.110]

В настоящее время, насколько нам известно, отсутствует классификация методик исследования покрытий и материалов с покрытиями. В отдельных монографиях на различном методическом уровне рассматриваются способы оценки свойств собственно покрытий (пористость, прочность соединения с основным металлом, защитные свойства, износостойкость и др.). Однако вопрос влияния покрытий на конструктивную прочность изделия в целом значительно сложнее, чем представляется некоторым авторам, и не может быть решен простым исследованием структуры и свойств только покрытий. По-видимому, композицию основной металл — покрытие следует рассматривать как единое целое. Очевидна необходимость комплексного, всестороннего изучения данной композиции с привлечением современных средств оценки конструктивной прочности, таких как статические, динамические и усталостные испытания, а также испытания на трещиностойкость. Методы испытаний материалов с покрытиями разработаны значительно меньше, чем способы оценки свойств собственно покрытий. В предлагаемой нами классификации методик исследования структуры и физико-механических свойств (рис. 2.1) выделено два крупных раздела испытание покрытий и испытание материалов с покрытиями. [c.13]

По результатам усталостных испытаний образцов с покрытиями можно отрабатывать технологию нанесения покрытий выбирать оптимальное сочетание химического состава, структуры и свойств материалов покрытия и основного металла рассчитывать и проектировать конструкции проводить промежуточный и выходной контроль качества композиции покрытие — основной металл осуществлять контроль ответственных деталей с покрытиями перед эксплу-, атацией [49]. [c.29]

При анализе многочисленных экспериментальных результатов, полученных в различных лабораториях, становится ясным, что противоречия и несопоставимость данных изучения материалов с покрытиями объясняются прежде всего отсутствием унификации методик испытаний. Корректность результатов исследований, их метрологическое обеспечение обусловливается в конечном счете нормативными документами (ГОСТами, РД — руководящими документами, МР — методическими рекомендациями). Если методики триботехнических испытаний покрытий можно считать достаточно стандартизированными, то вопрос унификации оценки физических свойств, прочности соединения, усталостных характеристик и многих других остается открытым. [c.192]

Благодаря статистическому анализу результатов усталостных испытаний сплавов удается выявить некоторые закономерности усталостных свойств титана, которые не удается раскрыть при обычном определении среднего предела выносливости. Следует отметить, что большой разброс данных при циклических испытаниях сплавов заставляет строить полные вероятностные кривые не только для определения гарантированного предела выносливости металла с заданной надежностью (вероятностью) неразрушения, но даже при выборе сплава, так как по средним значениям предела выносливости (при Р-, = Б0 %) может быть выбран один сплав, а по вероятности неразрушения 99,9 % —другой сплав из-за меньшего разброса данных по его долговечности. При статистическом анализе более точно можно подобрать и математическую форму кривой усталости в координатах а—1дЛ/, что дает более точные сведения о пределе выносливости при большом количестве циклов нагружения. Например, при сравнении крупных поковок из сплавов ПТ-ЗВ и ВТ6 среднее значение предела выносливости у первого оказалось на 20 МПа выше, что находится в пределах разброса данных при построении полных вероятностных диаграмм из этих сплавов выяснилось, что сплав ВТ6 по пределу выносливости с вероятностью неразрушения 99,9 % при Л/= 10 цикл превосходит сплав ПТ-ЗВ более чем на 70 МПа. Статистический анализ позволил определить предел выносливости сплава ВТЗ-1 при если при Л/=10 цикл средние пределы были равны 430, 320, 197 МПа (соответственно для гладких образцов и надрезанных при а. =1,4 и . = 2,36), то при N- °° пределы выносливости оказались равными только 312, 217 и 72 МПа [96]. [c.142]

Методы обнаружения трещин можно разделить на две основные группы. К первой группе относятся физические методы и методы обнаружения усталостных трещин и наблюдения за ними в процессе их роста путем непосредственного наблюдения, основанные па изменении свойств материала (42 метода описаны в работе [18]). Ко второй группе относятся методы обнаружения трещин с разрушением образца испытание на удар, разрыв, статический изгиб, раз- резка, химическое травление, горячее окрашивание, рекристаллизация и др. [c.45]

Таким образом, проведенные в [367] усталостные испытания показали, что наноструктурная Си проявляет необычные усталостные свойства, обусловленные как малым размером зерен, так и специфическим неравновесным состоянием границ зерен. [c.220]

ЦИКЛОВ С использованием соответственно пересчитанных механических характеристик материала. Предположим, что рассматриваемый слоистый композит содержит начальную поперечную сквозную трещину длиной 2а. Тогда первые несколько циклов нагружения при заданных отношениях напряжений и амплитуды максимального напряжения не приведут к существенным изменениям напряженного состояния у кончика трещины. Последующее длительное воздействие циклической нагрузки вызовет изменения в матрице, волокнах и поверхности раздела. Этот процесс описывается уравнениями (2.6), (2.7). Наступает момент, когда характеристики жесткости и прочности композита изменяются настолько, что появляется возможность распространения трещины в наиравлении нагружения, как показано на рис. 2.27. Вначале рост трещины устойчив — это было показано ранее. Следовательно, геометрия образовавшейся трещины такова, что материал еще может безопасно подвергаться дальнейшему нагружению. При этом продолжается уменьшение модулей упругости и прочности, что, вероятно, вызывает ускорение роста трещины. В конечном итоге после многократного повторения циклов нагружения свойства материала ухудшаются настолько, что при амплитудном значении напряжения трещина прорастает катастрофически и наступает усталостное разрушение. Однако следует иметь в виду, что в результате действия механизмов, тормозящих разрушение, как в случае слоистого композита со схемой армирования [0°/90°] , усталостное испытание может закончиться разрушением образца вследствие падения его прочностных свойств. В процессе усталостного нагружения могут, кроме указанного, проявиться и другие механизмы разрушения, такие, как разрушение волокон в окрестности кончика трещины из-за высокой концентрации напряжений. За этим может последовать распространение поперечной трещины, как показано на рис. 2.31, или межслойное разрушение (расслоение) вблизи надреза (рис. 2.16), или вдоль свободных кромок образца (рис. 2.17). В любом из этих случаев развитие процесса разрушения поддается предсказанию. Получив количественную оценку протяженности области разрушения (определяемой как а или а), можно установить соотношения da/dN или da/dN и сравнить их с экспериментальными данными. [c.90]

Испытания на коррозионную усталость, как известно, характеризуются неизбежным разбросом результатов эксперимента. Разброс вызывается погрешностью машин, условиями проведения опыта, точностью и технологией изготовления образцов и др., а также неоднородностью структуры и химического состава испытываемого материала. (наличие неметаллических включений, микротрещин, химическая неоднородность, анизотропность механических свойств и пр.). Если влияние первой группы факторов можно значительно уменьшить усовершенствованием оборудования и методики испытаний, то рассеяние экспериментальных данных, вызванное неоднородностью материала, связано со статистической природой коррозионно-усталостного разрушения и его нельзя полностью устранить. Его необходимо учитывать при испытаниях достаточно большого числа образцов, а результаты опыта желательно обрабатывать с помощью методов математической статистики. [c.32]

Сопоставление сопротивления усталости монолитной и многослойной стали. Сравнительная оценка сопротивления усталости монолитной и многослойной стали должна, но-видимому, рассматриваться с позиций проявления влияния масштабного фактора, вызывающего снижение пределов выносливости образцов или элементов конструкций по мере роста их размеров [21. Исследования [2—5], выполненные на гладких цилиндрических образцах, свидетельствуют о том, что масштабный фактор наиболее сильно проявляется при изгибе и кручении. По мере увеличения диаметра образца от 7,5 до 200 мм снижение пределов выносливости [2—5] может достигать 30—50 %. В меньшей степени роль масштабного фактора проявляется при осевом нагружении [2], однако, и в этом случае его влияние может быть существенным. Предположим, что сопротивление усталости тонколистового металла в многослойных конструкциях окажется повышенным в сравнении с монолитным. С целью проверки этого предположения выполнены сравнительные усталостные испытания многослойных и однотипных монолитных образцов (рис. 1), изготовленных из малоуглеродистой стали марки Ст. Зсп. Химический состав и механические свойства исследованной стали удовлетворяли требованиям ГОСТа 380-71. [c.257]

Механические испытания разделяют на три вида статические, когда нагрузка на испытываемый образец возрастает плавно динамические, когда нагрузка прилагается мгновенно, ударом и усталостные, когда к испытываемому образцу прилагают переменные по величине или по направлению усилия (циклическая нагрузка). Испытания производят на стандартных образцах, которые вырезают непосредственно из контролируемой сварной конструкции или из специально сваренных в таких же условиях контрольных образцов. Виды испытаний, методика их проведения, форма образцов определены государственными стандартами. В результате испытаний определяют предел прочности, относительное удлинение, угол загиба, ударную вязкость, твердость, усталостную прочность и другие показатели механических свойств металла сварного соединения. Некоторые ответственные сварные конструкции испытывают на конструктивную прочность, прилагая к ним нагрузки, превышающие эксплуатационные, и определяя, при какой нагрузке конструкция разрушается. Например, сварные емкости разрушают внутренним давлением жидкости - производят гидроиспытания. По результатам таких испытаний одного-двух изделий судят о необходимости доработки конструкции или технологий ее изготовления. [c.36]

Механические испытания и изучение макро- и микроструктуры сварных соединений относятся к разрушающим методам контроля. Методика механических испытаний должна учитывать условия эксплуатации изделия. В ряде случаев механические испытания проводятся на стендах, имитирующих условия работы изделия. Однако чаще испытания проводятся на стандартных образцах. Это позволяет сравнить между собой результаты испытаний свойств соединений, полученных в различных условиях или различными сварщиками (например, при аттестации сварщиков). При механических испытаниях определяют предел прочности металла на растяжение, усталостную прочность при знакопеременных нагрузках, пластичность металла по предельному углу загиба и относительному удлинению образца при растяжении, ударную вязкость, твердость. Методика и обработка результатов механических испытаний определены государственными стандартами. [c.342]

Методы исследования усталости рабочих лопаток турбин и компрессоров ГТД. Ввиду большого разнообразия конструкционных элементов и невозможности из-за малого объема дать подробный анализ методов их усталостных испытаний, более подробно остановимся на усталостных испытаниях рабочих лопаток ГТД, весьма ответственных и конструкционно сложных элементов, испытывающих большое число воздействующих эксплуатационных факторов. Развитие ГТД, повышение степени сжатия и температуры заставляет более глубоко изучать прочностные свойства рабочих лопаток в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным. [c.300]

При рассмотрении вопроса о том, какое механическое свойство поверхностного слоя материала в наибольшей мере характеризует сопротивление усталостному разрушению, очевидно, предпочтение надо отдать пределу текучести. Как на стадии зарождения, так и при распространении усталостной трещины происходит пластическая деформация материала. В очень хрупких материалах, например стеклах, усталости не наблюдается [1231. Это значит, что во время усталостных испытаний хрупкий образец или разрушается сразу при увеличении [c.96]

Продолжая такие испытания и дальше, получаем множество точек, через которые проводится предельная кривая, хараюгеризующая прочностные свойства материала в условиях несимметричных циклов. Эта кривая носит иазъгнт диаграммы усталостной прочности рис. 464). [c.395]

Наилучшими антифрикционными и противозадирными свойствами обладают оловянные бронзы (например, БрОФ10-1, БрОНФ и др.), однако они дороги и дефицитны, и поэтому применяются только для ответственных передач с высокими скоростями скольжения (и > 7 м/с). Нагрузочная способность передач с червячными колесами из оловянных бронз лимитируется усталостным изнашиванием и от скорости скольжения практически не зависит, поэтому верхний предел этой скорости для таких передач не ограничивают, а допускаемые контактные напряжения от нее не зависят. Наряду с этим срок службы венцов червячных колес в значительной степени зависит от способа отливки заготовок (в песок, в кокиль, центробежная), поэтому допускаемые напряжения зависят от способа отливки, и, кроме того, от твердости активной поверхности витков червяка. Значения допускаемых контактных напряжений [а о ] для червячных колес из оловянных бронз и стальных червяков при базе испытаний 10 циклов нагружения приведены [c.180]

Рис. 102. Механические свойства сталей состава, % 0,29 С 1,3 Ми 1,09 31 1,58 Ni 1,04 Сг 0,2 Си 0,012 S 0,015 Р 0.010 0 0,010 N (сплошные линии) и 0,29 С 1,08 Мп 1,09 Si 1,58 N1 1,04 Сг 0,2 Си 0,007 8 0,015 Р 0,004 0 0,003 N после ВДП (штриховые лннни), закаленных в масле с 900° С в зависимости от температуры отпуска в течение 2 ч с последующим охлаждением в масле. Глубина надреза образцов на растяжение и выносливость изгибом 0,5 мм, радиус 0.1 мм. угол 60°. Усталостные испытания проводили на машине НУ с частотой 50 Гд на базе 10 циклов [98]

В частности, нами определялась усталостная прочность образцов из стали У8 с напыленным на ионно-плазменной установке нитридом титана. Время напыления 30—60 мин. Механические свойства контрольных образцов и образцов с нанесенным покрытием даны в табл. 3.1. Контрольные образцы находились в камере вместе с напыляемыми. Перед усталостными испытаниями покрытие TiN с них сошлифовывалось. Испытания проводились на установке,, представленной на фото 3. Результаты испытания приведены в табл., 3.2. Установлено положительное влияние покрытий из TiN на малоцикловую выносливость. [c.37]

Для определения работоспособности титановых сплавов при многоцикловом нагружении необходимо знать их усталостную прочность. При этом следует иметь в виду, что в литературе по усталостным свойствм титановых сплавов имеется много противоречивых сведений. Это, по-видимому, является результатом не только недостаточной изученности этих свойств, но и их своеобразием. Так, уже сейчас ясно, что точные данные по усталостному поведению титановых сплавов во многих случаях можно выяснить лишь на основании статистической обработки первичных данных, так как при усталостных испытаниях наблюдается повышенный разброс данных. Очень важен статистический подход при определении надежной работы крупных деталей машин при многоцикловом нагружении. Уникальное явление усталости титана —его чувствительность к состоянию поверхности. В частности, в последнее время выяснили, что при числе циклов до 10 трещины зарождаются в самом поверхностном слое, состояние которого полностью определяет уровень предела выносливости. При числе нагружений более 10 разрушение носит подповерхностный (подкорковый) характер, хотя типичное усталостное разрушение наблюдается при числе циклов нагружения по крайней мере до 10 ° [91]. Пренебрежение к финишным поверхностным обработкам титановых деталей, работающих на усталость, явилось причиной снижения их долговечности на начальном этапе внедрения титана в технике. [c.137]

Для получения достоверных сведений по усталостной прочности титановых сплавов конкретной структуры не(обходима количественная оценка разброса результатов циклических испытаний. При этом предел выносливости определяют с заданной вероятностью неразрушения, т.е. оценивают его надежность. Уже первьге статистические обработки результатов усталостных испытаний титановых сплавов показали высокие значения коэффициента вариации условного предела выносливости [96— 98]. Учитывая большой разброс, наиболее правильно для анализа усталостных свойств титановых сплавов применять методы математической статистики и теории вероятности. Для этого строят полные вероятностные диаграммы, например по системе, предложенной Институтом машиностроения АН СССР [99, 100]. Эта система основана ра разделении процесса усталостного разрушения на две стадии до появления макротрещины и развитие трещины до разделения образца на части. При анализе предела выносливости гладких образцов это разделение не имеет принципиального значения, так как долговечность до появления трещины Л/ и общая долговечность до разрушения образца Л/р близки. Часто Jртя построения полных вероятностных диаграмм усталости за основу берут наиболее простой метод, предложенный В. Вейбуллом [ 101 102, с. 58 — 64]. Для построения полной вероятностной кривой необходимо испытать достаточно большие партии образцов (30—70 шт.) на нескольких уровнях амплитуды напряжений, которые должны быть выше предела выносливости (см., например, рис. 92). На каждом из этих уровней по гистограмме определяют вероятность разрушения при данной амплитуде напряжений. Далее ст ят кривую Веллера по средним значениям долговечности. По гистограммам строят кривые равной вероятности в тех же координатах (а — 1дЛ/). Затем строят семейство кривых, определяющих не только зависимость долговечности от амплитуды напряжений, но и вероятности разрушения от заданных амплитуды напряженйй и долговечности. Далее, принимая математическую форму распределения вероятности, на данном уровне напряжений можно строить кривые зависимости либо от амплитуды напряжений при заданной базе испытаний Л/, [c.141]

XXV съездом Коммунистической партии Советского Союза поставлена задача ускорить темпы научно-технического прогресса, решительно улучшить качество всех видов выпускаемой продукции, повысить. эф( ктивность использования материальных ресурсов, всемерно снижать материалоемкость продукции. Применение прогрессивных конструкторских решений и технологических процессов требует более глубокой и комплексной оценки свойств материалов, в том числе прочности их при циклической нагрузке. Этому направлению исследований отвечает настоящее справочное руководство по методике усталостных испытаний. [c.7]

С повышением уровня напряженности ослабевает корреляционная связь между усталостной долговечностью и огв, но усиливается влияние От. Поэтому при выборе материала с определенными механическими свойствами для ускорения процесса испытания нельзя идти по пути значнтельногр повышения уровня действующих напряжений. [c.111]

РТспытапия до разрушения для определения остаточной прочности проводились затем при температуре 176° С. Кривая нагрузка — деформация была линейной до значения нагрузки, равной 85% максимальной, при которой отмечалось появление трещины во внешнем облицовочном листе обшивки, работающем на сжатие и расположенном над задним лонжероном и средней нервюрой. Конструкция продолжала нести нагрузку до 90% максимальной расчетной, затем произошло разрушение работающей на сжатие обшивки над передней средней балкой. Эти данные и результаты усталостных испытаний на сжатие элементов обшивки указывают на снижение показателей прочности при сжатии при воздействии температуры и циклического нагружения. Для обшивок, работающих на растяжение, эквивалентного ухудшения свойств не обнаружено. Отмеченное снижение прочности при сжатии, вероятно, обусловлено растягивающими напряжениями, возникающими в матрице слоистого материала, подвергнутого действию сжимающих нагрузок, особенно при повышенных температурах. [c.150]

Первоначальные эксперименты но определению прочностных свойств были направлены на решение основной задачи исследования прочности как функции объема волокон, ориентации волокон и механических свойств составляющих материалов. Поэтому эти эксперименты проводились на стайдартных испытательных машинах с постоянной скоростью деформации. Только позднее были введены изменения в условия нагружения. Стали осуществляться усталостные испытания, испытания на длительную прочность, влияние скорости деформации и ударные эксперименты. Причина введения в программу таких испытаний очевидна. Так как элементы конструкций, сделанные из композиционных материалов, должны при эксплуатации противостоять различным условиям нагружения, и не всегда ясно, как интерполировать прочностные свойства, полученные в одних условиях эксперимента, на другие случаи. [c.268]

В работе [12] при оценке механических свойств углепластиков кратко отмечены некоторые результаты усталостных испытаний при кручении кольцевых образцов типа NOL. Эти результаты показали, что после 10 циклов жесткость, сохраненная кольцом из поверхностно обработанных волокон типа II и искусственной смолы, составляла лишь 30% от своей начальной величины. Этот результат был хорошо сопоставим с данными, полученными па аналогичных кольцах, изготовленных с применением волокон S-стекла. Кольцо, изготовленное с более вязким составом смолы ERLA 4617-MPDA, испытывало серьезные повреждения, но, как правило, при большем на порядок времени жизни. [c.390]

При осевом нагружении были обнаружены превосходные усталостные характеристики как однонаправленных, так и ортогонально армированных углепластиков с высокомодульными волокнами типа I. Удельная усталостная прочность углепластиков вместе с удельным модулем дают большие возможности для уменьшения веса изделия притих разумном применении. Хотя пока опубликовано немного данных, по-видимому, можно сказать, что композиты с волокнами типа II более подвержены влиянию усталости, но обладают все же очень хорошими усталостными свойствами. Отсутствуют опубликованные результаты для композитов с волокнами типа III. Обнаружено, что прочность на сжатие намного ниже, чем прочность на растяжение, и поэтому изгибная усталостная прочность определяется прочностью на сжатие. Было установлено, что влияние усталости значительно более заметно в условиях сдвигового нагружения как при межслойном сдвиге, так и при кручении. Не сообщено об усталостных испытаниях при сдвиге в плоскости листа, однако большинство [c.391]

Первые исследования усталостного поведения нанокристалли-ческой Си, полученной компактированием, были недавно осуществлены в работе [365]. Эти эксперименты проводились с целью исследования стабильности внутренней структуры при повторяющихся сжимающих нагружениях. Как известно, эволюция микроструктуры при усталостных испытаниях происходит в первую очередь благодаря движению дислокаций в прямом и обратном направлениях. В этом смысле циклические испытания на растяжение и сжатие представляются подходящими для исследования таких основных усталостных свойств, какими являются циклическое упрочнение и эффект Баушингера. Исследования этих явлений имеют целью установить механизмы деформации в наноструктурных материалах. [c.213]

Для сравнения усталостных свойств материала и металлорукавов по результатам усталостных испытаний вычислены критерии равенства двух выборочных дисперсий и критерий равенства двух выборочных средних. Вычисления подтвердили равенство генеральных дисперсий и средних долговечностей материала Х18Н10Т и металлорукавов. [c.195]

Для сравнительных лабораторных исследований коррозионной усталости сварных соединений труб и основного металла вырезали образцы размером 180Х38Х 10 мм из прямошовных (сталь 17ГС) и спирально-шовных (сталь 17Г2СФ) сварных труб диаметром 820 мм. Механические свойства и химический состав соответствовали ГОСТам и техническим условиям. Учитывая, что в реальных условиях эксплуатации концентраторы напряжений испытывают упруго-пластические деформации, тогда как остальное тело трубы деформируется упруго, т. е. в концентраторах имеет место жесткая схема нагружения, усталостные испытания проводили на машине с задаваемой амплитудой деформации (максимальная тангенциальная деформация 0,22 и 0,3% или интенсивность деформации 0,25 и 0,34% в наружных волокнах) чистым изгибом с частотой 50 циклов в минуту. Коррозионную среду подавали с помощью капельницы (для обогащения кислородом) или влажного тампона. [c.230]

Возникает вопрос чем может быть обусловлена активация новой системы скольжения в процессе усталостного нагружения На этот вопрос в настоящее вре.мя трудно ответить однозначно. Нам представляются вероятными две причины. Во-первых, в процессе усталостного нагружения происходит неупругое рассеяние механической энергии, которое приводит к разогреву образца. Поскольку молибден обладает разной ориентационной и температурной зависимостью предела текучести, то при увеличении температуры испытания будет изменяться геометрия скольжения. Поэтому в процессе усталостных испытаний, когда происходит автокаталитпческий разогрев образца, может активироваться новая система скольжения. В результате начнут проявляться ко.ллективные свойства дислокационного ансамбля с образованием бездислокационных каналов. [c.168]

Расчетное определение продолжительности эксплуатации связано с наличием информативных данных по усталостным свойствам материалов. Для применения нового расчетного метода необходимы кривая усталости и экспериментальное подтверждение того, что процесс развития усталости преимущественно характеризуется разупрочнением. Здесь под разупрочнением подразумевается такое положение, когда при последовательности ступеней нагрузки низкая — высокая проявляются эффекты, повышающие долговечность (Ин/У >1), а при нагрузках в обратной последовательности — эффекты, снижающие долговечность (ИпШ <С 1). Информацию о разупрочняемости или упрочняемости материалов получают из испытаний с однократной одноступенчатой перегрузкой. Все результаты усталостных испытаний следует подвергнуть статистической обработке. [c.316]

Мп и 0,13% Zr. После термообработки T6-I-35 ч при 163°С пороговая нагрузка при коррозионном растрескивании гладких (ненадре-занных) коротких поперечных образцов была равна 170 МПа. Механические свойства сплава 21 были примерно такими же, как у алюминиевого сплава 7049-Т73, а вязкость разрушения не хуже, чем у других высокопрочных алюминиевых сплавов. Результаты усталостных испытаний гладких и надрезанных образцов сравнимы с аналогичными данными для сплавов 7075-Т6 и 7075-Т73. [c.192]

При решении первой задачи исследуют влияние температуры, скорости деформирования и жесткости нагружающих систем при кратковременном и длительном статическом нагружениях гладких лабораторных образцов, уточняют характеристики сопротивления разрушению при ударном нагружении лабораторных образцов типа Шарпи и Менаже, регламентируют основные метрологические параметры усталостных испытаний (мало- и многоцикловую усталость). При этом больяюе внимание уделяют двум стадиям разрушения — образованию макротрещин и окончательного излома, а также статистической природе характеристик механических свойств. Выполняемые исследования и методические разработки являются основанием для усовершенствования действующих и разработки новых государственных стандартов на механические испытания. [c.18]

Методы испытаний тканей изложены в ГОСТе 1090—41 Ткани текстильные. Методы испытаний н в частично заменивших его ГОСТах 3810—47 Методы отбора образцов для лабораторных испытаний , 3811—47 Методы определения линейных размеров и веса , 3812—47 Методы определения плотности , 3813—47 Методы определения прочности , 3814—56 , Методы определения сминаемости, раздви-гаемости и осыпаемости , 3815—47 Методы определения качества ворса , 3816—61 Методы определения гигроскопических свойств , а также в ГОСТах 5012—66 Методы определения усадки шерстяной ткани после замочки , 4659—49 Ткани шерстяные и смешанные. Методы химических испытаний , 8710—58 Ткани текстильные. Метод определения усадки после стирки , 6303—59 Ткани и изделия льняные, полульняные и хлопчатобумажные. Методы химических испытаний , 8845—58, 8846—58, 8847—64, 8844—58 Полотна трикотажные. Отбор проб и методы физикомеханических испытаний . Некоторые специальные методы испытаний тканей (например, коэффициент неровноты стренг по удлинению, усталостная прочность и коэффициент теплостойкости кордтканей) изложены в стандартах на их изготовление. [c.343]

Результаты коррозионно-усталостных испытаний показали существенное различие в свойствах диффузионных слоев одинаковой толщины, полученных различными методами азотирования. Если после газового азотирования условный предел коррозионной выносливости увеличился по сравнению с неазотированной сталью в 4,5 раза, то ионное азотирование обеспечило повышение его в 6,5 раз. Полученные результаты связаны с изменением анодного поведения стали, азотированной различными методами. Так как фазовый состав диффузионных слоев и средняя концентрация в них азота при обоих методах азотирования одинаковы, то причину столь резкого различия в электрохимических свойствах поверхности следует искать в структурных особенностях строения слоев, характерных для каждого метода насыщения. [c.173]

После ВТМО сталь типа бйС Х обладает 1акже повышенным запасом пластичности в условиях низкотемпературных испытаний и примерно на 20° С более низким порогом хладноломкости при практически полном подавлении интеркристаллитного характера разрушения 110]. На стали 55ХГСФ наряду с повышением всего комплекса механических свойств ВТМО повышает усталостную прочность с 47 кгс/мм до 63 Krt/мм и работу распространения трещины [79]. [c.39]

Работами, проведенными разными исследователями, было установлено, что твердое хромирование приводит к уменьшению усталостной прочности и статической выносливости сталей [58]. Особенно значительно это влияние сказывается на механических свойствах сталей высокой прочности. Применение гидропеско-етруйной обработки уменьшает влияние твердого хромирования на механические свойства высокопрочных сталей, причем этот эффект тем заметнее, чем выше прочность стали. Было изучено влияние гидропескоструйной обработки на шероховатость поверхности деталей из стали ЭИ643, на качество хромового покрытия, защитные свойства и герметичность при испытаниях на течь . [c.127]

На усталостные свойства пластмасс (как и металлов) влияют внешние условия, повышенная температура, относительная влажность воздуха, коррозионные условия и т. п. На результаты усталостных испытаний влияет также вид периодически повторяюш егося переменного напряженного состояния (растяжение, сжатие, изгиб, кручение), форма и размеры испытуемого образца и частота колебаний. [c.59]

В условиях вакуума могут заметно измениться механические свойства сплавов. Существенное влияние вакуума на усталостную прочность металлов показано в ряде работ. В одном из ранних исследований [398] обнаружено, что время до разрушения свинца при усталостных испытаниях в вакууме 133 мн1м (10 мм рт. ст.) более чем в два раза превосходит его долговечность при таких же испытаниях на воздухе. Этот эффект был подтвержден другими исследованиями. Они заметили также различие в виде излома и морфологии поверхности образцы свинца, разрушившиеся на воздухе, имели межкристаллитный излом в отличие от транскристаллитного излома образцов, разрушившихся в вакууме. Поверхность образцов, испытанных в вакууме, была более грубой, чем у образцов, испытанных на воздухе было сделано заключение о том, что усталостные трещины в образцах, испытанных на воздухе, снижают поверхностные напряжения и таким образом уменьшают деформацию поверхности. Существенное увеличение долговечности при усталостных испытаниях в вакууме наблюдалось для алюминиевых сплавов, а также для нержавеющей стали при 815° С. Было показано, что сопротивление усталости золота не зависит от давления газовой среды. [c.437]

После термических нагружений образиь разрезали таким образом, чтобы можно было получить материал для структурных исследований и определения механических свойств из областей, находящихся на различном расстоянии от внутренней поверхности. Были также отобраны образцы для исследования на усталостную прочность. Образцы для исследования временного сопротивления имели сечение 2x10 мм и длину 100 мм, а усталостные образцы, подвергаемые растяжению и осевому сжатию по синусоидальному циклу, — диаметр 5 мм и радиус надреза в средней части 1 мм. Испытания механических свойств и усталостной прочности проводили на машине Инстрон 1251. Результаты испытаний показали, что временное сопротивление после 200 термических ударов составляло > 735 МПа и было практически постоянным по сечению исследуемого образца. В то же время предел текучести достигал > 588 МПа, а удлинение -30 %. [c.104]

Программа испытаний охватывала различные типы нагружения (рис. 2.40), позволившие дозировать долю усталостного повреждения и повреждения от накопления односторо,иних деформаций (квазистатическое повреждение) вследствие циклической анизотропии свойств, асимметрии и т. п. На рис. 2.41 приведены соответствующие экспериментальные данные. Разброс накопленного суммарного повреждения d для всех рассмотренных режимов нагружения находится в пределах 0,5... 1,5, что соответствует разбросу экспери- [c.98]

В изучении этой проблемы значительный вклад был сделан проф. О. А. Бакши и его школой [7, 9]. Применительно к усталостным явлениям роль неоднородности свойств сварных соединений изучалась П. И. Кудрявцевым [99]. Им был применен метод изгибных усталостных испытаний образцов круглого сечения (018 мм) с вваренными контактным способом инородными вставками. Испытывали образцы из мягкой стали СтЗ с твердыми вставками различной длины (сталь 40Х) и образцы из твердой стали 40Х с мягкими прослойками также различной длины. Механические свойства компонентов таких составных образцов определяли различной реакцией на один и тот же режим термической обработки (закалка при температуре 840° С, отпуск 400° С). Перепад твердости в сварных соединениях составлял HV 200—250 к HV 400—450. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...