Азотирование газовое

При ионном азотировании диффузионный слой отличает высокая дисперсность и равномерность распределения нитридов (или карбонитридов) в л-твердом растворе. Это, по-видимому, и обусловливает большую пассивность отполированных образцов по сравнению с образцами, азотированными газовым методом. Свойства поверхности после ионного азотирования определяются специфическим тонким поверхностным слоем и более высокой гомогенностью. [c.173]

Газовое цианирование (нитроцементация) занимает промежуточное положение между газовой цементацией и азотированием. Газовое цианирование отличается от газовой цементации тем, что к цементирующему газу добавляют аммиак, дающий активизированные атомы азота. [c.65]

За этот период советскими учеными решена проблема скоростного нагрева (токами высокой частоты, контактным электронагревом, нагревом в электролите), позволяющего ускорить в тысячи раз некоторые процессы создан и коренным образом усовершенствован ряд процессов поверхностного упрочнения —азотирование, газовое цианирование, открыты и внедрены обработка холодом, скоростной отжиг белого чугуна и многое другое. [c.6]

Азотирование газовое Аз осуществляется путем нагрева стальных деталей в герметически закрытых муфелях или печах в присутствии ам-мика NH3, диссоциация которого допу- [c.152]

Для азотирования газового жидкостного Л а Б г А в Б г А 2, 8 Б 11 А 3 Б 18 В м Г ВТ [c.221]

Опти.мальные для циклической прочности толщины слоя при цементации 0,4-0,8 мм, нитроцементации и азотировании 0,3—0,5 мм, обработке ТВЧ и газовой закалке 2—4 мм. [c.317]

Уменьшить влияние состояния поверхности на усталость можно соответствующими технологическими методами обработки, приводящими к Упрочнению поверхностных слоев. К числу таких методов относятся наклеп поверхностного слоя путем накатки роликом, обдувки дробью и т. п. химико-термические методы — азотирование, цементация, цианирование термические — поверхностная закалка токами высокой частоты или газовым пламенем. Указанные методы обработки приводят к увеличению прочности поверхностного слоя и созданию в нем значительных сжимающих остаточных напряжений, затрудняющих образование усталостной трещины, а потому влияющих на повышение предела выносливости. [c.608]

Аргон и гелий не образуют химических соединений с металлами. Точно так же азот не взаимодействует с некоторыми металлами — медью, кобальтом и др. Поэтому процессы окисления, азотирования, наводораживания, а также растворения газов и вредных примесей в сварочной ванне связаны с несовершенством газовой защиты зоны сварки и проникновением в нее атмосферного воздуха. Кроме этого, наличие даже небольших концентраций вредных примесей в инертных газах, окисленных поверхностных слоев на кромках металла и сварочной проволоки, способствует образованию оксидов, нитридов и других соединений, заметно снижающих физико-механические свойства сварных соединений. [c.385]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Сопротивление газовой коррозии хромистой нержавеющей и аустенитной стали некоторых марок в результате азотирования снижается (рис. 34) ввиду связывания хрома в нитриды и обеднения им твердого раствора. Износостойкость деталей после азотирования повышается в 1,5—4,0 раза по сравнению со стойкостью цементованных или цианированных деталей. Достаточно высокая износостойкость азотированных слоев стали некоторых марок сохраняется при нагреве до 400—600° С (рис. 35). Коэффициент трения скольжения этих же марок стали (рис. 36) с повышением температуры до 600° С снижается с 0,65—0,90 до 0,1—0,2 за счет образования на азотированной [c.110]

Повышение предела выносливости на воздухе оказалось одинаковым для газового и ионного азотирования (см. рис. 93). [c.173]

Аммиак NH3 — бесцветный газ с характерным резким запахом. Очень хорошо растворяется в воде (около 700 объемов при 20° С). Обычно хранится в жидком состоянии в баллонах под давлением 6—7 am. Выпускается в виде концентрированного водного раствора (около гб /о NHj по весу) и нашатырного спирта (около 10 /о NHg по весу). Аммиак применяется для получения азотной кислоты, при азотировании (нитрировании) легированных сталей, для газового цианирования, а также в холодильных установках. [c.379]

Проф. Н. А. Минкевич жил и работал в эпоху первых пятилеток, когда в Советском Союзе шло грандиозное строительство металлургических и машиностроительных заводов. Н. А. Минкевич проводил большие экспериментальные исследования (одинарная термическая обработка, азотирование, газовая цементация, цианирование, разработка малолегированных быстрорежуш их сталей), работал над изданием своих книг, руководил большим коллективом молодых советских ученых и консультировал специалистов ряда металлургических и машиностроительных заводов. Особо следует указать на большую педагогическую работу, давшую возможность проф. Н. А. Минкевичу создать собственную школу специалистов-металловедов. [c.188]

Процесс газового цианирования очень напоминает газовую цементацию и азотирование. Газовое цианирование может производиться в тех же печах, в которых производится газовая цементация или азотирование. При газовом цианировании употребляют смесь какого-либо цементирующего газа, например пиролизного, и аммиака, так что, по существу, газовое цианирование представляет собой два одноврехменно протекающих процесса газовой цементации и азотирования. Именно поэтому газовое цианирование иногда называют нитроцементацией ( нитро — сокращенное латинское название азота). [c.206]

На основании исследований износа шарнирных цепей [ 9], хорошо согласующихся с данными исследований других деталей, при абразивном изнашивании имеют место следующие закономерности, связанные со свойствами трущихся материалов а) износостойкость возрастает с повышением твердости обеих поверхностей трения б) из двух работающих в паре деталей разной твердости более износоустойчива мягкая деталь, поверхность которой шаржируется частицами абразива и в большей степени изнаип1вает твердую в) с увеличением содержания углерода в поверхностном слое износостойкость возрастает поэтому износостойкость цементированной поверхности выше, чем нецементированной одинаковой твердости г) повышение твердости, достигаемое путем наклепа, не приводит к заметному повышению износостойкости д) насыщение поверхностного слоя карбидообразующими элементами — углеродом (цементация), азотом (азотирование, газовое цианирование), хромом (терлюдиффузионное хромирование), борем (электролизное борирование) обеспечивает заметное (часто многократное) повышение износостойкости е) при твердости по-88 [c.88]

В настоящее время используют два способа азотирования газовое, которое применяется преимущественно для валов из хромомолибденовых сталей, и жидкостное (скоростное под названием тенифер ). [c.483]

Современными методами легирования (т.е. внесения в решетку чужеродных атомов), создающими всякого рода несовершенства и искажения кристаллической решетки, являются методы создания препятствий для свободного перемещения дислокаций (блокирюва-ния дислокаций). К данной технологии относятся способы образования структур с так называемыми упрочняющими фазами, вызывающими дисперсионное твердение, и др. Известны следующие методы п]юизводства дисперсионно-упрочненных сплавов порошковые методы, методы взаимодействия твердого металла с газовой средой (метод окисления и азотирования) и металлургические методы- (плавка и легирование тугоплавкими металлами). [c.27]

Азотированием называется поверхностное упрочнение стали путем ее насыщения азотом. Наиболее твердыми и термостойкими нитридами, образующимися при азотировании и обеспечивающими упрочняемому слою высокую твердость и износостойкость не только при комнатной, но и при повышенной температуре, являются нитриды хрома, алюминия и молибдена ( rN, A1N. MoN), Поэтому детали, подвергающиеся азотированию, должны изготовляться из среднеуглеродистой стали, содержащей упомянутые легирующие элементы, например из стали 35ХМЮА. Так как азотирование производится при температуре 500—600 в газовой среде аммиака (NHj-v 1,5Н2 + Nax) и указанная температура соответствует температуре высокого отпуска, то по существующей технологии перед азотированием деталь улучшают, получая у ее материала прочную и вязкую сорбитную структуру. [c.39]

Азотирование конструкционных материалов в жидкометаллических теплоносителях вызывает снижение их пластических свойств и, следовательно, снижение работоспособности аппаратов. В табл. 17.11 и 17.12 приведены результаты испытаний образцов из стали Х16Н15МЗБ в натрии под газовой подушкой азота и в атмосфере азота над натрием. Для испытания использовали натрий с исходным массовым содержанием кислорода (2 1)-10 , угле- [c.269]

Все эти детали могут быть получены литьем, сваркой, ковкой, штамповкой, обработкой на токарных, фрезерных и других станках. Литье может быть из чугуна (серого, ковкого, модифицированного), стали, бронзы, силумина и других материалов при этом литье может быть в опоки, в кокнли, под давлением. Сварка бывает электрическая, газовая, под слоем флюса, контактная и др. По оснащенности процессов сварка бывает ручная, в кондукторах, автоматическая. Горячая ковка может быть свободная, а также применяются штампование, прессование. Используется и листовая холодная штамповка. Термическая обработка может быть в виде цементации, отжига, отпуска, закалки, азотирования и ряда других процессов. [c.80]

Для оценки влияния метода азотирования на усталость исследовали образцы, подвергнутые ионному и га овому азотированию ею режимам, обеспечивающим образование диффузионного слоя толщиной 0,13 мм. При газовом азотировании в этом случае необходима выдержка в тече- [c.172]

Результаты коррозионно-усталостных испытаний показали существенное различие в свойствах диффузионных слоев одинаковой толщины, полученных различными методами азотирования. Если после газового азотирования условный предел коррозионной выносливости увеличился по сравнению с неазотированной сталью в 4,5 раза, то ионное азотирование обеспечило повышение его в 6,5 раз. Полученные результаты связаны с изменением анодного поведения стали, азотированной различными методами. Так как фазовый состав диффузионных слоев и средняя концентрация в них азота при обоих методах азотирования одинаковы, то причину столь резкого различия в электрохимических свойствах поверхности следует искать в структурных особенностях строения слоев, характерных для каждого метода насыщения. [c.173]

При газовом азотировании образование на поверхности е-фазы происходит в результате диффузии и постепенного увеличения концентрации азота в твердом растворе. При ионном азотировании в образовании диффузионного слоя помимо обычного процесса диффузии участвует процесс обратного катодного распыления, в результате которого атомы материала катода, выбитые с поверхности, соединяются в плазме тлеющего разряда с азотом и оседают на поверхности образца, покрывая ее равномерным слоем е -фазы. Если материалом служит легированная сталь, явление катодного распыления усложняется. В начале процесса один из металлов удаляется быстрее другого, в результате чего на поверхности сплава образуется тонкий спой нового однородного соединения. Это позволяет предположить, что приобретение поверхностью образцов из стали 38Х2МЮА защитных свойств связано, кроме нитридного слоя какого-либо из легирующих элементов. [c.173]

Дополнительная проверка распределения азота, углерода и кислорода по глубине азотированного слоя, проведейная с использованием микроанализатора ХМА-5В, показала, что уменьшение содержания азота в карбонитриднрй фазе связано с повышением концентрации в ней углерода и кислорода (рис. 78), По-видимому, такой характер распределения азота и углерода всегда имеет место при газовом азотировании конструкционных сталей. [c.184]

Продолжительный процесс газового азотирования применяется для различных деталей машин и механизмов, работающих в условиях трения, а также при знакопеременных нагрузках изгиба при вращении (коленчатые валы, гильзы цилиндров карбюраторных моторов и дизельмоторов, шестерни, толкатели, клапаны и сёдла клапанов авиационных моторов, детали топливной аппаратуры дизелей, шпиндели быстроходных станков, ходовые винты станков и т. д.). Кроме деталей машин, азотирование применяется также для различных мерительных инструментов (резьбовые пробки и кольца, плоские калибры, скобы, шаблоны и т. п.). [c.520]

Na I. 1 — азотирование с электрозащитой 2 — газовое азотирование 3 азотирование с зашитой NaOH 4 - азотирование без защиты 5 - поглощение сталью азота о зависимости от температуры азотирования. [c.522]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Весьма перспективно применение вакуумных ионно-плазменных методов — с ионным распылением и азотированием, методов КИБ, ПУСК, РЭП, распыление моноэнергетическими пучками ионов, с помощью магнетрон-ных распылительных систем. Износостойкие покрытия из нитридов, карбидов, окислов, сложных соединений, алмаза и др., а также антифрикционные покрытия из халькогенидов металлов, полимеров и других материалов наносятся при помощи реактивных методов с участием плазмо-химических реакций. Особенно перспективно применение указанных методов к прецизионным парам, насосам, топливной аппаратуре, газовым подшипникам, гидроприводу, точным направляющим и устройствам. Для обработки поверхностного слоя материала в целях повышения износостойкости используется ускоренный поток ионизированных атомов с энергией 100— 200 кЭВ в вакууме, с глубиной проникновения ускоренных ионов 0,1 мкм. Ионная имплантация применяется также для изменения триботехнических свойств, повышения коррозионной стойкости и прочности сцепления покрытия с основой. [c.200]

Один из способов защиты металла от газовой коррозии заключается в диффузионном насыщении поверхностных слоев различными элементами. При насыщении хромом этот процесс называется хромированием, алюминием— алитированием, азотом — азотированием. Для защиты металла необходим плотный, свободный от пор слой окал иностойкого материала, очень прочно связанный с основным металлом. [c.320]

Метод раздельного насыщения хромом и азотом, разработанный ЦНИИТМАШем применительно к лонаткам газовых турбин, изготовленных из сталей Х16Н14М2 и Х16Н36ВТЗ, заключается в хромировании при 1050—1100 С с последующим азотированием при нагреве стали под закалку в аммиачной среде. После этой обработки механические свойства основного металла (длительная прочность, усталостная прочность и др.) не снижаются, а эрозионная стойкость в запыленном потоке газов при температуре 640° С повышается примерно в 5 —Ю раз. [c.180]

Антикоррозионное азотирование 322 Литикоррозиоиные свойства гальванических покрытий — Определение 425 Аппаратура газовая распределительная 216 [c.433]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...