Испытание покрытий

Существует большое количество чрезвычайно разнообразных методов испытаний покрытий. Рассмотрим конкретно некоторые из них. [c.171]

Рис. 7-7. Схема испытания покрытия на отрыв.

На рис. 7-15 схематически представлена установка для проведения испытаний покрытий на стойкость к воздействию облучений. Установка состоит из камеры, в которую на специальный столик по.мещаются исследуемые образцы в впде либо таблеток, спрессованных из ко.мпонентов покрытий, либо собственно покрытий, нанесенных па металлические подложки. Камера снабжена криогенной охлаждающей системой, благодаря которой те.мпература во время испытаний на образцах поддерживается в пределах 77—423 К, давление составляет в течение всего эксперимента 6-10 Па. Для имитации электромагнитной радиации Солнца используется ксеноновая дуговая лампа, помещенная в специаль- [c.182]

На подготовленном к испытанию покрытии при помощи бритвы или скальпеля делают по линейке на расстоянии I или 2 мм друг от друга не менее 5 параллельных и 5 перпендикулярных им надрезов до подложки. При этом образуется решетка из квадратов одинакового размера 1x1 мм -для покрытий толщиной менее 60 мкм и 2x2 мм - для покрытий с большей [c.23]

ГОСТ 21064-75 Материалы лакокрасочные. Метод испытания покрытий на стойкость к действию минерального масла и бензина. [c.85]

ГОСТ 21065-75 Материалы лакокрасочные. Метод испытания покрытий на стойкость к действию воды и растворов солей. [c.85]

ГОСТ 21826-76 Материалы лакокрасочные. Метод испытания покрытий на стойкость к действию растворов кислот и щелочей. [c.85]

ВОПРОСЫ ТЕОРИИ ОБРАЗОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.10]

Поэтому, наряду с изысканием новых составов жаростойких покрытий и методов их нанесения, необходимо разрабатывать методы механических испытаний покрытий и конструктивных элементов, особенно при высоких температурах, методы расчета для прогнозирования поведения покрытий в эксплуатационных условиях. [c.51]

Результаты испытания покрытий на прочность сцепления методом удара [c.208]

Испытание покрытий на задирание проводили на стенде Центрального конструкторского бюро арматуростроения при возвратно-поступательном движении. Специальные образцы (см. рисунок) устанавливались в опорные гнезда с шаровыми подушками. Возвратно-поступательное движение нижнего образца (при неподвижном верхнем) осуществлялось электроприводом со скоростью 0.25 м/мин. при ходе 10 мм и остановке после каждого хода на 5 сек. в одну сторону и на 15 сек. при возврате в другую сторону. Число ходов замеряли электрическим счетчиком. Нагрузочное устройство машины позволяло создавать удельную нагрузку на испытуемых образцах от 0 до 125 кгс/см . Измерение нагрузки на образцы производилось манометром с точностью до 0.1 кгс/см . Нагрев образцов до требуемой температуры производился в специальной [c.268]

В настоящее время, насколько нам известно, отсутствует классификация методик исследования покрытий и материалов с покрытиями. В отдельных монографиях на различном методическом уровне рассматриваются способы оценки свойств собственно покрытий (пористость, прочность соединения с основным металлом, защитные свойства, износостойкость и др.). Однако вопрос влияния покрытий на конструктивную прочность изделия в целом значительно сложнее, чем представляется некоторым авторам, и не может быть решен простым исследованием структуры и свойств только покрытий. По-видимому, композицию основной металл — покрытие следует рассматривать как единое целое. Очевидна необходимость комплексного, всестороннего изучения данной композиции с привлечением современных средств оценки конструктивной прочности, таких как статические, динамические и усталостные испытания, а также испытания на трещиностойкость. Методы испытаний материалов с покрытиями разработаны значительно меньше, чем способы оценки свойств собственно покрытий. В предлагаемой нами классификации методик исследования структуры и физико-механических свойств (рис. 2.1) выделено два крупных раздела испытание покрытий и испытание материалов с покрытиями. [c.13]

Методики по оценке защитных свойств, износостойкости покрытий и ряда других испытаний являются зачастую полуколичествен-ными. Поэтому некоторые известные материалы приняты в качестве эталонных [19], с ними следует сопоставлять материалы, у которых исследуются свойства. В качестве образцового материала, например при оценке износостойкости, можно принять термически обработанную сталь 45. Практически вне стандартизации оказались методики, входящие в раздел Испытания покрытий . Применение комплекса стандартов Порошковая металлургия для оценки свойств покрытий, на наш взгляд, не всегда правомерно. [c.17]

К недостаткам метода замера микротвердости следует отнести высокий уровень погрешностей, особенно возрастающих при испытании покрытий с применением малых нагрузок. Поэтому желательно, чтобы диагональ отпечатка не была менее 8—10 мкм. Величина погрешности зависит от идентичности нагружения, выбора оптимальной нагрузки, качества настройки систем прибора и других причин. Особенно большие погрешности вносят внешние вибрации, поэтому прибор необходимо устанавливать на массивном основании. [c.28]

Рис. 3.19. Образцы для испытаний покрытий на растяжение в продольном (а) и в поперечном (6) направлениях. 1, 4, в —покрытия 2 —утолщение на трубке в — трубка 5, 7 — оправки а — клей.

При другом способе испытаний прочности в продольном направлении покрытие 4 наносится на цилиндрическую поверхность оправок 5, плотно прижатых друг к другу. Испытание покрытия производится после шлифования. [c.51]

Образец может находиться при комнатной или пониженной температуре (испытание покрытия на хладостойкость). [c.76]

Выбор методики испытаний покрытий на изнашивание определяется прежде всего целью исследования. При этом могут решаться следующие задачи рассмотрение процесса разрушения с целью выявления общих закономерностей изнашивания покрытий определение влияний технологических параметров нанесения покрытий, состава и свойств порошков на износостойкость оценка влияния структуры и свойств покрытий на износостойкость при данных условиях внеш- [c.93]

При испытаниях покрытий на парах трения вал — втулка , и диск—диск определяется относительная интенсивность изнашивания А у = Д /д/А / , где АС/д — весовой износ образца с исследуемым покрытием АГ/ — весовой износ контрольного образца (например, изготовленного из термообработанной конструкционной стали). Величину износа следует замерять на однотипных образцах пар при одинаковом пути трения. При К , < 1 износостойкость исследуемого покрытия выше, чем контрольного материала. [c.100]

ИСПЫТАНИЕ ПОКРЫТИЙ НА ЖАРОСТОЙКОСТЬ [c.125]

При анализе многочисленных экспериментальных результатов, полученных в различных лабораториях, становится ясным, что противоречия и несопоставимость данных изучения материалов с покрытиями объясняются прежде всего отсутствием унификации методик испытаний. Корректность результатов исследований, их метрологическое обеспечение обусловливается в конечном счете нормативными документами (ГОСТами, РД — руководящими документами, МР — методическими рекомендациями). Если методики триботехнических испытаний покрытий можно считать достаточно стандартизированными, то вопрос унификации оценки физических свойств, прочности соединения, усталостных характеристик и многих других остается открытым. [c.192]

Рис. 7.18. Выступы и впадииы на поверхности меди после 6-10 циклов на воздухе. Образцы после испытаний покрыты серебром [79а]

Большие во зможпости при испытаниях на термостойкость обеспечивает применение плазменно-дуговой горелки. Такая горелка представляет собой устройство, позволяющее нагревать газ до исключительно высокой температуры. Достигаемая температура газа не ограничена какой-либо скрытой теплотой реакций, поскольку горения не происходит. При непрерывном увеличении электрической. мощности плазменные горелки могут развивать температуру свыше 15 000°С. Для испытаний покрытий на тепловой удар чаще всего применяется плазменная горелка мощностью 40—60 кВт, состоящая из конического водоохлаждаемого медного анода и устройства для тангенциальной подачи азота (рис. 7-13), Азот по- [c.179]

ГОСТ 6806 - 73. Материалы лакокрасочные. Метод испытани покрытий на изгиб. [c.148]

ГОСТ20811 - 75. Материалы лакокрасочные. Метод испытания покрытий на истирание. [c.148]

Проводились испытания покрытий в парах воды, кислот и ш е-лочей, а также в кипящих воде, 4%-ном растворе Na l, соляной и серной кислотах и в щелочи. [c.256]

Для испытаний покрытий в условиях гидроабразивного износа использовалась специальная установка абразивное кольцо , представляющая собой замкнуты контур, состоящий из участков труб, на внутреннюю поверхность которых были нанесены исследуемые варианты покрытий. Помимо прямых, испытывались изогнутые образцы (колена). Образцы имели фланцы, с по.мощью которых они были соединены в кольцевой трубопровод. Внутри прямых трубчатых образцов устанавливались в двух взаимно перпендикулярных плоскостях плоские образцы с теми же покрытиями размером 80 X Х80х1мм. По трубопроводу со скоростью 2—3 м/с перекачивалась рабочая жидкость — пресная вода с абразивными частицами (речной песок) размерами до 1 мм в количестве 6 г/л. После 250—270 ч испытаний производилась разборка установки, обмер и взвешивание образцов с целью оценки износостойкости покрытий. Оценка износостойкости производилась по коэффициентам ку и к. . [c.44]

Исходным материалом для покрытия служил порошкообразный кремний, окисленный с поверхности до кремнезема в процессе формирования и испытания покрытия в воздушной среде при высоких температурах. Для получения пористого покрытия к порошку кремния добавлялся порошкообра,зный графит. [c.57]

Рентгеноструктурные исследования показывают, что эти изменения обусловлены в первую очередь распадом интерметаллиднон составляющей — р-фазы из-за уменьшения концентрации алюминия в покрытии, расходуемого на образование защитной окиснои пленки и диффузию в защищаемый сплав. В дальнейшем при продолгкении испытаний покрытие с низким содержанием алюминия, по высоким содержанием хрома ( 20—25 %) подвергается термоусталостному разрушению. Объяснение этого явления представляется следующим. [c.186]

Подготовка образцов перед нанесением ОСК, нанесение покрытий, режимы отверждения и методика испытаний описаны нами ранее [3]. Результаты испытания покрытий на предельные давления горения (Р ,) образцов из стали СВ08МХ с толщиной слоя покрытия, равной 200 мкм, представлены на рис. 1. Установлено, что наиболее высокими защитными свойствами обладают покрытия из композиций ОС-52-047ФГ и ОС-52-04ФГ. [c.218]

Разработанное в ИХС АН СССР органооиликатное покрытие ОС-11-10 в 1984 г. включено Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР в Рекомендации по проектированию стальных закладных деталей (М., Стройиздат, 1986. 86 с.) — нормативный документ, разрешающий использовать композицию ОС-11-10 в качество одного из способов защиты от коррозии закладных деталей и монтажных соединений в конструкциях из сборного железобетона. Включению композиции в Рекомендации предшествовали длительные лабораторные и натурные испытания покрытия, в том числе по специальной программе, предложенной НИИЖБом. Приводятся результаты, полученные при испытаниях по этой программе. [c.247]

Предложенная классификация, разумеется, не претендует на полную универсальность и не лишена недостатков. Она не исключает развития других принципиальных подходов, которые могут быть положены в основу при систематизации методик испытаний покрытий и материалов с покрытиями. Возлможно, будут предложены иные [c.14]

Рассматривая перспективы развития аппаратурного обеспечения комплекса методик, можно ожидать реальных достижений при решении следующих проблем широкого внедрения в практику исследований прогрессивных методов расчета, позволяющих достоверно оценивать прочность, надежность и долговечность изделий с покрытиями, в том числе на основе численных методов решения задач с использованием ЭВМ и типовых программ к ним значительного уве-личерия автоматизированных средств испытаний, регистрации измерений и обработки информации применения высокопроизводительного и мощного испытательного оборудования, которое позволит максимально приблизить условия проведения испытаний к реальным эксплуатационным условиям [18]. Развитие теоретических представлений и накопленный к настоящему времени экспериментальный материал об особенностях испытаний покрытий (см. рис. 2.1) подтверждают вывод о том, что несопоставимость результатов, полу- [c.16]

В группе методик, объединяющей способы определения защитных свойств покрытий, представлены разновидности испытаний покрытий на жаростойкость. В работах А. А. Аппена, Г. В. Самсонова и др. обобщены данные о физико-технических свойствах тугоплавких покрытий, анализируются пути обеспечения их стабильности во время эксплуатации. Вместе с тем главная задача прогнозирования срока службы изделий с покрытиями в реальных условиях воздействия высоких температур еще далеко не решена. [c.19]

В частности, нами определялась усталостная прочность образцов из стали У8 с напыленным на ионно-плазменной установке нитридом титана. Время напыления 30—60 мин. Механические свойства контрольных образцов и образцов с нанесенным покрытием даны в табл. 3.1. Контрольные образцы находились в камере вместе с напыляемыми. Перед усталостными испытаниями покрытие TiN с них сошлифовывалось. Испытания проводились на установке,, представленной на фото 3. Результаты испытания приведены в табл., 3.2. Установлено положительное влияние покрытий из TiN на малоцикловую выносливость. [c.37]

В последнее время отмечается повышенный интерес к механизму разрушения при данном методе испытания покрытий, так как, несмотря на недостатки, штифтовый метод наиболее распространен, а что касается детонационных покрытий, то он остается единственным при определении одной из основных эксплуатационных характеристик — прочности соединения. Если раньше данные, полученные на основе штифтового метода, рассматривались в качестве первого приближения [94], то сейчас, благодаря работам, проделанным в различных институтах [94—98 и др.[, может идти речь о повышении воспроизводимости и стабильности получаемых результатов. Прояснилась картина событий, происходящих при разрушении покрытия, появилась возможность обеспечения отрывного характера разрушения усовершенствована методика проведения испытаний. [c.59]

Схема, показанная на рис. 4.14, б, предназначена для испытания покрытий, нанесенных на реальные изделия. К покрытию 2,-нанесенному на плоскую поверхность детали 1, приклеивается цилиндрический контробразец 4. Растягивающее усилие прилагается к образцу 4 до отделения покрытия по границе с основным металлом (испытание с разрушением). [c.70]

При испытании покрытий применяются стационарные [61 148—150], относительные [146, 151, 152] и регулярного теплового реншма [9, 153] методы определения теплопроводности. [c.90]

Сущность весового метода заключается в оценке износа путем взвешивания деталей до и после изнашивания. Этот метод рекомендуется применять при стандартных испытаниях покрытий [159, 163—166 [. Оп дает возможность оценить интегральный износ, так как при взвешивании находится суммарная потеря массы со всей площади рабочей поверхности трения. Точность метода зависит от массы образца или детали, поэтому взвешиванию подвергаются преимущественно небольшие изделия. Весовой метод предполагает тщательную очистку всего объекта от частиц износа, масла, нагара и т. д. Для оценки износа пористых покрытий, работающих со смазкой, этот метод может оказаться вообще неприемлемым из-за наличия вГпорах масла и продуктов изнашивания, удаление которых весьма затруднительно. При испытании образцов, резко отличающихся по химическому составу и пористости, необходимо учитывать различия в плотности покрытий, и результаты исследований представлять в относительных единицах в сравнении с эталонным образцом. [c.97]

Метод профилографирования заключается в оценке износа по профилограммам, снятым на определенном участке до и после изнашивания. Его рекомендуется использовать при стандартных испытаниях покрытий на изнашивание при фреттинг-коррозии [167]. Находят расстояние между средними линиями профиля и на основании полученных данных вычисляют интенсивность изнашивания с погрешностью не более 1-10 . Применяются профилограф-профило-метр модели 253 или оптические приборы двойной микроскоп, микроинтерферометр Линника и т. д. Износ методом профилографирования определяется обычно на образцах и деталях несложной формы с достаточно хорошо обработанной поверхностью. [c.98]

На основании литературных данных, требований ГОСТа 23.201 — 78, результатов исследований, проведенных в Лаборатории Р1ГД СО АН СССР, для испытания покрытий на газоабразивное изнашивание можно рекомендовать установку типа центробежного ускорителя. Основными узлами машины являются ротор с четырьмя внутренними радиальными пазами, бункер с абразивом, основание с двенадцатью держателями образцов, герметизирующий кожух с вентилятором для удаления пыли, образующейся при проведении испытаний. Ротор с частотой 3000 об/мин приводится во вращение двигателем, расположенным под основанием. Абразив поступает из бункера в ротор и по радиальным пазам за счет центробежных сил устремляется к образцам, закрепленным в держателях. На выходе из пазов ротора скорость абразива достигает 38 м/с. Удобная конструкция держателей обеспечивает быструю установку и Сдмену испытуемых образцов (фото И). Испытания проводятся при четырех углах атаки 15, 30, 60, 90°. В качестве критерия стойкости материалов при воздействии газоабразивного потока возможно использование величины скорости их изнашивания. Эта характеристика оценивается на прямолинейных участках зависимостей потеря массы образца — время испытаний . В качестве контрольных применяются образцы из стали 45., [c.117]

При испытании покрытий системы никель—титан при углах атаки, равных 30, 60 и 90°, влияние предварительной обработки поверхности обнаруживается только в период приработки. В дальнейшем скорости изнашивания шлифованных и нега.пифованных покрытий суш ествепно не различаются, несмотря на наличие сетки тре-пцин, образующихся при шлифовании (рис. 6.19). По-видимому энергии удара отдельных частиц абразива не хватает для того, чтобы отделить крупные блоки покрытий, на которые их делит сетка трещин. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...