Соединения сварные, микроструктур

Соединения сварные, микроструктура 133-138 [c.777]

При микроскопическом исследовании выявляется строение металла в отдельных участках или зонах сварного соединения. Исследование микроструктуры производится под микроскопом с увеличением в 100—1000 раз. [c.661]

СТРУКТУРНАЯ НЕОДНОРОДНОСТЬ (в сварном соединении) — различие микроструктуры отдельных участков соединения. [c.154]

Следует подчеркнуть, что все описанные явления, наблюдаемые при сварке (образование кольца, расширяющегося внутрь, полировка в центре кольца и т. д.), непосредственно влияют на структуру зоны соединения. Действительно, забегая вперед, сошлемся на работы [41, 70], в которых исследовался характер деформаций в зоне соединения по микроструктуре образцов, имевших перед сваркой твердое поверхностное покрытие (анодирование). Оказалось, что покрытие во время сварки растрескивается и его обломки легко обнаруживаются на микрошлифах (рис. 13) [70]. В соответствии с распределением / (см. рис. 10) у краев сварного соединения видны скопления темных обломков, а в центре, где / мало и меняется плавно, покрытие лишь слегка растрескалось. [c.87]

Зона термического влияния (з. т. в.) представляет собой участок сварного соединения, прилегающий к шву, в котором под действием нагрева происходят структурные изменения укрупняется зерно, оплавляются границы зерен, в сплавах с полиморфными превращениями возможно образование микроструктуры закалочного типа. В результате этих изменений возможно резкое повышение твердости и снижение пластичности (рис. 5.47). [c.229]

Соответствующие этим режимам скорости охлаждения для указанных сталей достаточно высоки и приводят к образованию мартен-ситной микроструктуры. Поэтому для сварных соединений этих сталей характерны повышенная твердость и пониженная пластичность в 3. т. в. [c.232]

Так, тип первичной микроструктуры в центральных зонах швов сварных соединений стали зависит от состава и скорости сварки. При изменении скорости сварки от 1,4 до 14 мм/с низколегированных сталей с 0,1...0,25% С первичная структура изменяется от неустойчивой ячеистой до ячеисто-дендритной, а при сварке среднелегированных сталей с 0,3% С и более — от ячеисто-дендритной до развитой равноосной дендритной. [c.455]

Сварные соединения, выполненные сваркой плавлением, можно разделить на несколько зон, отличающихся химическим составом, макро- и микроструктурой и другими признаками сварной шов, зону сплавления, зону термического влияния и основной металл (рис. 13.1). Сварной шов характеризуется литой макроструктурой металла. Ему присуща первичная микроструктура кристаллизации, тип которой зависит от условий кристаллизации щва (см. гл. 12). [c.490]

При охлаждении в области высоких температур в шве и в ЗТВ, находящихся в аустенитном состоянии, продолжают развиваться ряд процессов, начавшихся на этапе нагрева гомогенизация, рост зерна и др. Некоторые процессы изменяют свое направление. Так, по мере охлаждения усиливается сегрегация примесей на границах зерен, а у мартенситно-стареющих сталей при условии медленного охлаждения возможно выпадение карбо-нитридов и карбидов хрома при температурах ниже 1320... 1220 К. Основной процесс в сталях при охлаждении, окончательно определяющий микроструктуру и свойства металла сварных соединений,— превращение аустенита. [c.518]

Химический состав стали, макро- и микроструктура и размеры аустенитного зерна в шве и ЗТВ — главные факторы, определяющие механические свойства, склонность к образованию холодных трещин и сопротивляемость хрупким разрушениям этих зон сварного соединения. [c.527]

Металлографические исследования проводят для определения структуры основного металла и сварных соединений аппарата. Исследуя структуру металла сварного соединения, можно установить правильность выбора режимов сварки, типа электродов, флюсов, присадочного металла и других факторов, определяющих качество сварного шва, а также выявить дефекты шва и установить причины их образования. Полный металлографический анализ должен состоять из исследования макро- и микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и определения структуры основного металла. [c.301]

При сопоставлении микроструктуры наплавленного металла шва сварных соединений, выполненных под давлением перекачиваемой среды в условиях пониженной температуры и без давления при нормальной температуре, не выявлено существенных отличий. Как видно, структура металла шва дисперсная феррито-перлитная незначительного дендритного строения (рис. 5.10, а). [c.315]

Сопоставляя микроструктуры сварного соединения в исходном состоянии и после 23 тыс. ч работы, можно отметить, что диффузионные процессы в зоне сварки разнородных материалов протекают весьма замедленно, и практически не вызывают заметного изменения механических свойств сварного соединения. [c.238]

Таким образом, поведение сварного соединения различно в зависимости от места расположения трещины и температуры испытания. Эти различия в поведении являются результатом влияния большого числа металлургических факторов, включая разницу в химическом составе основного материала и присадочной проволоки и термический цикл в зоне термического влияния. Эти факторы изменяют микроструктуру и влияют на устойчивость аустенита. В результате усадки при затвердевании металла сварного шва в сварных соединениях создается сложная система остаточных напряжений и возникает местная пластическая деформация зоны термического влияния. Подробное объяснение этих факторов выходит за рамки данного исследования. [c.231]

Для исследования структуры сварных соединений были вырезаны и изготовлены поперечные макро- и микрошлифы. Фотографии типичной макро- и микроструктуры сварного шва, зоны термического влияния и основного металла приведены в ранее опубликованной работе [5]. Никаких отклонений от нормы, за исключением незначительной микропористости по границам зерен в участках зоны термического влияния, непосредственно прилегающих к зоне сплавления в сварных соединениях, выполненных ЭЛС, не обнаружено (рис. 1). [c.315]

Более высокие значения Ki (h ) всех сварных соединений отчасти связаны с растворением в зоне сплавления сплошной карбидной сетки, имеющейся в основном материале. Кроме того, предполагается, что микроструктура зоны сплавления имеет некоторые особенности, которые еще недостаточно изучены, но благодаря которым сварные соединения обладают повышенной вязкостью разрушения. [c.320]

Микроструктура сварных соединений приведена на рис. I. 42, а макроструктура — на рис. I. 43, из которого видно, что сварные соединения имеют плавные очертания и переходы к основному металлу сварные соединения, выполненные без присадочной проволоки, не имеют ослаблений. [c.119]

На рис. 4-2,а представлено сварное соединение труб паропровода отечественной электростанции из стали 16М. Ясно видны темные включения графита. На рис. 4-2,6 показана микроструктура стали 16М в начальный период графитизации [Л. 35]. [c.115]

Контроль сварных соединений паровых котлов и трубопроводов осуществляется путем внешнего осмотра механических испытаний образцов, вырезанных из контрольных пластин, из контрольных стыков труб или из самих изделий просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами ультразвуковой дефектоскопии исследования макро- и микроструктуры и гидравлического испытания. [c.218]

Проанализировав напряженное состояние поверхностного слоя сварных соединений без грата, распределение твердости и микроструктуру металла, можно заключить, что снижение усталостной прочности зависит от растягивающих остаточных напряжений. Изменение предела усталости сварных соединений в связи с влиянием остаточных напряжений может быть определено следующим аналитическим выражением [c.188]

Исследования показали, что поверхностное пластическое деформирование соединений, выполненных сваркой трением, без термической обработки имеет свои особенности. Это связано с упрочнением сварного стыка, микроструктурой металла зоны сварки, распределением поверхностной твердости по длине сварного соединения. [c.191]

Фиг. 14. Микроструктура зоны сплавления сварных соединений литых аустенитных сталей а — однофазная аустенитная сталь б — двухфазная аустенитно-ферритная сталь.

Г[рименение режима, обеспечивающего интенсификацию трения, приводит к характерному для сухого трения значительному износу контактирующих поверхностей и образованию соединения с низкой прочностью [35, 49]. Применение режима малых lee и больших Рев (по имеющимся данным) позволило получить соединения, в микроструктуре которых не обнаруживались следы износа и большие пластические течения металлов. Такие соединения обладают и лучшими прочностными свойствами. Разрушение этих соединений при испытаниях на срез происходит в большинстве случаев путем вырыва сварной точки. Прочность соединений при испытаниях на отрыв составляет около 50% от прочности на срез. Перечисленные факторы свидетельствуют о более равновесном состоянии структуры полученных соединений. Таким образом, меняя соотношение между колебательной амплитудой сварочного наконечника и контактным давлением при сварке одних и тех же материалов, можно получить сварные соединения, существенно отличающиеся друг от друга как структурой, так и прочностью и пластичностью. [c.34]

Сварные соединения аппаратов можно рассматривать как наиболее заселенные дефектами. К дефектам сварных соединений (табл. 3.2) относят разного рода отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей консфук-ции. Наиболее часто встречаются дефекты формы и размеров сварных швов, дефекты макро- и микроструктуры, деформа ции и коробление сварных конструкций. [c.130]

Исследование микроструктуры. Исследование микроструктуры дает возможность более глубоко изучить структуру основного металла и характерных зон сварного соединения, чем исследование макроструктуры. По микроструктуре обследуемого объекта можно установить 1) характер изменения структуры металлов и сплавов после деформации, различных видов термической обработки и других технологических операций, а также коррозионных или эрозионных воздействий на материал рабочей среды в аппарате 2) установить форму и размер структурных составляющих, микроскопических трещин и т.п. повреждений металла 3) структуру наплавленного металла, структуру, образовавшуюся в зоне термического влияния 4) примерное содержание углерода в основном и наплавленном металле и в различных участках шва 5) приблизительный режим сварки и скорость ох.1тажде-ния металла шва и зоны термического влияния 6) количество слоев сварного шва и дефекты шва и структуры. [c.308]

Приведенные в табл. 5.1 значения твердости могут быть использованы при диагностике технического состояния основного металла и сварных соединений аппарата (как наиболее экономичный метод обследования). При этом если твердость металла испытанных участков будет ниже допустимого значения, то необходимо провести дополнительное испытание механических свойств с вырезкой металла из аппарата или контроль состояния микроструктуры металла в этих зонах. Так, для металла конструктивных элементов обследуемого аппарата из стали марки 17ГС измеренные значения твердости по Бринеллю должны быть ниже 145 единиц. Методика оценки структурного состояния металла поверхности аппарата с помощью реплик изложена в разделе 5.2.2. [c.321]

Результаты исследовоиия свойств полу 1енпых сварных соединений показали, что их прочное ь находится на уровне основного металла (190 МПа) при относительном удлинении 36%. Микроструктура (200 ). адн термического влияния и основного металла практически не отличаются. [c.142]

Обобщены и систематизированы данные, полученные при металлографических исследованиях микроструктуры, фазового состава, механических свойств и коррозионной стойкости в зависимости от режима термической обработки горячекатаного листового проката, коррозионно-стойких сталей и сплавов. Приведены их микроструктуры после различных нагревов. Рассмотрен характер коррозионного разрушения сварных соединений коррозия ножевого типа, структурноизбирательная и межкристаллитная в зоне термического влияния после испытания в азотной, серной и фосфорной кислотах. Рекомендованы режимы термической обработки, обеспечивающие высокую коррозионную стойкость сталей и их сварных соединений. [c.320]

Микроструктура сварных соединении всех исследованных сталей полностью аустенитная, за исключением сварных соединений стали Pyromet 538, выполненных дуго- [c.244]

В микроструктуре сварных соединений стали Pyromet 538, выполненных сваркой плавящимся электродом (см. табл. 2, режим 11), наблюдается пористость, концентрирующаяся в виде цепочки по границе раздела сварного шва и зоны термического влияния (рис. 1). [c.244]

Исследования микроструктуры с помощью электронного сканирующего микроскопа показали, что причиной низкой вязкости разрушения в зонах шва и термического влияния в сварных соединениях сплава Fe—12Ni—0,25Nb являются скопления атомов ниобия по границам дендритных ячеек. На основании полученных результатов можно сделать вы- [c.254]

Результаты более подробного анализа микроструктуры основного материала с применением рентгеновского и металлографического методов и сканирующего электронного микроскопа опубликованы в работах [6,7]. Наиболее важным результатом этих исследований является то, что при изучении тонких фольг основного материала на просвет по границам зерен матрицы обнаружена сплошная сетка карбида (Ti, 35Nb) . Такая карбидная сетка присутствует и в исходном основном металле, использованном для изготовления сварных соединений, исследованных в настоящей работе. [c.315]

Рис. 1. Типичная микроструктура, наблюдающаяся по границам зерен в зоне термического влияния в участках, непосредственно прилегающих к линии сплавления а сварных соединениях сплава In onel Х750, выполненных электронно лучевой сваркой. XI40

Методом микрорентгеноспектрального анализа при сканировании поперечного микрошлифа было определено содержание Ti, Nb, Сг и А1 в зонах термического влияния и сплавления. Фотографии микроструктуры в исследованных участках показаны на рис. 2 для сварных соединений, выполненных ЭЛС и ДЭС соответственно. Кривые распределения интенсивности характеристического излучения при определении концентрации Ti и Nb методом микрорентгено- [c.317]

Скорость роста трещины усталости в сварных соединениях сплава In onel Х750 во всех исследованных состояниях такая же, как у основного металла либо в закаленном, либо в закаленном и состаренном состоянии при 4,2 К. Никакой зависимости СРТУ от температуры в интервале от 77 до 4,2 К для сварных соединений не установлено. В то же время не ясно, почему СРТУ в сварных соединениях, выполненных обоими исследованными методами сварки (ЭЛС и ДЭС), одинакова со значениями для основного материала, несмотря на существенные различия в микроструктуре. [c.319]

На рис. 5-4,а показана схема строения однопроходного сварного соединения аустенитной стали, выполненного электродуговой сваркой, а иа рис. 5-4,6 — микроструктура в зоне сплавления аустенитной стали Х18Н10Т. [c.182]

Рис. 5-12. Микроструктура зоны сплавления сварного соединения труб из аустенитной стали диаметром 219X27 мм (видна кольцевая трещина) (А. В. Ратнер, П. М. Гура. р. Е Мззель).

Фиг. 15. Микроструктура места разрушения сварного соединения стали 1Х18Н9Т после длительной работы при высоких температурах.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...