Технология сварки элементов конструкций

Технология сварки элементов конструкций [c.151]

Рассмотрим, какая информация необходима для проведения количественного анализа разрушения элемента конструкции в целом. Схема такого расчетного анализа представлена на рис. В.1. Очевидно, что базой любого расчета на прочность является напряженно-деформированное состояние (НДС) конструкции. Как следует из схемы, для расчета НДС необходимо знание особенностей технологии изготовления конструкции, например режимов сварки и термообработки, условий нагружения, а также стандартных и специальных механических свойств используемых материалов. [c.4]

На срез принято (также условно) рассчитывать и некоторые сварные соединения. Изготовляя металлические конструкции, как известно, часто применяют сварку электрической дугой. Если выбор конструкции соединения, материалов и технологии сварки сделан правильно, то сварное соединение по надежности не уступает заклепочному при действии как статических, так и динамических нагрузок. В то же время, соединение элементов конструкций с помощью сварки имеет целый ряд преимуществ, основное из которых — экономичность. [c.222]

Технологичность обеспечивается выбором материала заготовки, типа сварного соединения, конструкции свариваемых элементов, вида сварки и технологии сварки. [c.159]

Боралюминий—титан. Авторами работы [152] разработана технология соединения боралюминия с титаном, названная ими диффузионной сваркой сопротивлением. Точечная диффузионная сварка сопротивлением осуществляется на стандартном оборудовании, обеспечивает получение высокопрочных соединений, способных работать при температурах от комнатной до 315° С. Эта технология открывает большие перспективы использования боралюминия совместно с титаном в элементах конструкций авиационной и космической техники. [c.194]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Аргоно-дуговая сварка, как и сварка под флюсом, может производиться как автоматами, так и полуавтоматами, использоваться для постановки точек специальными инструментами-пистолетами и др. В связи с применением алюминиевых сплавов для изготовления судовых конструкций, строительных резервуаров, химической аппаратуры и т. д. значение аргоно-дуговой сварки в промышленности будет неизменно повышаться. Перед сварщиками стоят задачи создания технологии, обеспечивающей получение швов без кристаллизационных трещин и пор, хорошего внешнего вида при сварке в разных пространственных положениях. Для развития этого способа необходимо изучение физико-технологических основ металлургических процессов сварки в аргоне разных металлов и рациональных технологических способов подготовки изделий под сварку, а также обеспечение специализированной автоматической аппаратурой для выполнения соединений различных типовых элементов конструкций. [c.117]

При правильном выборе конструкций соединений, материалов и технологии сварки сварные соединения по надежности не уступают заклепочным при действии как статических, так и динамических нагрузок (в том числе ударных и знакопеременных). В то же время электросварка имеет ряд преимуществ перед клепкой, из которых важнейшими являются меньшая трудоемкость сварочных работ и отсутствие ослабления сечений соединяемых элементов отверстиями. Это дает значительную экономию средств и металла, помимо экономии, получаемой за счет большей компактности соединений. Большие экономические выгоды, приносимые электросваркой, и даваемое ею упрощение конструкций привели в последнее время к постепенному вытеснению заклепочных соединений сварными. [c.155]

Оценка сопротивления металла сварного соединения образованию горячих трещин с помощью технологических п р о б сводится к следующему. При сварке образцов проб кристаллизующийся металл деформируется вследствие усадки шва и формоизменения свариваемых образцов. Специальная конструкция проб и технология сварки обусловливают повышенные темпы высокотемпературной деформации. Полагают, что металл, в котором не возникают трещины в искусственно созданных жестких условиях испытаний (это достигается выбором формы проб, конструктивных размеров и способов закрепления элементов), не должен разрушаться и в реальных изделиях. [c.44]

Причины этих разрушений связаны как с использованием новых материалов, так и со стремлением создать более эффективные конструкции. Внедрение высокопрочных конструкционных сплавов, широкое использование сварки, применение в некоторых случаях деталей с утолщенными сечениями, использование уточненных методов расчета способствовали снижению несущей способности элементов конструкций до критического уровня, при котором допускается локальная пластическая деформация без разрушения. В то же самое время особенности технологии сварки, наличие остаточных напряжений после механической обработки, несовершенства сборки повысили потребность в специальном создании локальных пластических деформаций в качестве средства предотвращения разрушения. Увеличение интенсивности переменных во времени эксплуатационных нагрузок и повышение агрессивности окружающей среды также в ряде случаев способствовали разрушению. Все это явилось причиной развития основных положений и разработки систем контроля. Подобные системы обычно включают в себя контроль номинальных напряжений и размеров существующих трещин, с тем чтобы они всегда оставались ниже уровня, который является критическим для материала, используемого в элементе конструкции или машины. [c.61]

Сварные соединения подразделяются на несколько типов, определяемых взаимным расположением свариваемых деталей. Основными из них являются стыковые, угловые, тавровые и нахлесточные соединения. Для обеспечения равномерного сквозного проплавления и требуемого качества шва выбирают различные технологии сварки и рациональную подготовку торцевых поверхностей элементов свариваемых конструкций. [c.372]

Для оценки склонности сталей к СР и исследования их механических свойств в 2-направлении разработаны методы испытаний, которые могут быть разделены на конструктивно-технологические (табл. 4.2) и сравнительные (табл. 4.3). Разработка конструктивно-технологических методов обусловлена трактовкой СР как одной из форм образования холодных трещин в сварных конструкциях вследствие анизотропии свойств свариваемого листового проката и наличия высоких напряжений, вызванных усадкой металла щва при охлаждении. Существенным преимуществом этих методов является близкое соответствие условиям работы элементов сварных конструкций, что позволило дать рекомендации по конструктивному изменению ряда сварных узлов и технологии сварки [5, 16,17], направленные на предотвращение СР. [c.95]

Таким образом, использование экспериментальных методов в сочетании с расчетными оценками на базе механики разрушения позволяет дать более обоснованную оценку склонности сталей к слоистому растрескиванию. Данная информация, наряду с рекомендациями по конструктивному совершенствованию элементов сварных конструкций и технологии сварки, является основой для оптимального проектирования конструкций с повышенным сопротивлением возникновению и развитию слоисто-хрупких и слоисто-вязких разрушений. [c.106]

Узлы и элементы конструкции кузова должны быть спроектированы с учетом как технологии сборки, так и эксплуатационных требований. Использование обработки давлением и точечной сварки для большого количества стандартных изделий могло бы положительно сказаться на стоимости и сроке службы в условиях высокого контроля точности изготовления изделий. [c.69]

Сварные и комбинированные заготовки изготовляют из отдельных составных элементов, соединяемых между собой с помощью различных способов сварки. В комбинированной заготовке, кроме того, каждый составной элемент представляет собой самостоятельную заготовку соответствующего вида (отливка, штамповка и т.д.), изготовленную выбранным способом по самостоятельному технологическому процессу. Сварные и комбинированные заготовки значительно упрощают создание конструкций сложной конфигурации. Неправильная конструкция заготовки или неверная технология сварки могут привести к дефектам (коробление, пористость, внутренние напряжения), которые трудно исправить механической обработкой. [c.204]

При объектном предупредительном контроле проверяют качество всех элементов производства до начала работ. Сюда относится проверка качества основных и сварочных материалов, состояния сварочного и механического сварочного оборудования, подготовки изделий под сварку, квалификации сварщиков и технологии сварки. Основным материалом для изготовления различного вида сварных конструкций является металл. Поступивший металл должен соответствовать сертификату, которым завод-изготовитель снабжает каждую отправляемую партию металла. При отсутствии сертификата металл нельзя запускать в производство. Прокат металла проверяют также на наличие расслоений, окалины, равномерности толщины листа. [c.244]

Необходимость термической обработки сварных соединений несущих элементов крановых конструкций должна устанавливаться техническими условиями на изготовление, ремонт или реконструкцию кранов. Вид термической обработки й ее режимы устанавливаются инструкцией по технологии сварки. [c.15]

По сравнению с клепаными и литыми сварные конструкции обеспечивают существенную экономию металла и значительно снижают трудоемкость процесса изготовления. Поэтому сварные конструкции в большинстве случаев гораздо дешевле клепаных и литых. При замене клепаной конструкции сварной экономия металла в основном достигается вследствие частичного или полного устранения дополнительных деталей (накладок, косынок и т. п.) и лучшего использования металла из-за отсутствия отверстий, ослабляющих рабочие сечения. Применение сварки вместо клепки снижает массу конструкции до 10...20%. При замене литых конструкций сварными экономия металла достигается благодаря возможности применения меньших сечений элементов конструкции, так как толщина стенок литых деталей, определяемая с учетом технологии литья, обычно значительно больше, чем у сварных деталей (иногда в 2...3 раза и более) более конструктивного размещения элементов, что невозможно осуществить в литых конструкциях из-за опасности возникновения больших остаточных напряжений уменьшения припусков на механическую обработку. Масса сварных конструкций по сравнению с чугунными литыми снижается до 50%, а по сравнению со стальными литыми — до 30 %. Снижение трудоемкости процесса сварки [c.45]

Более широкое применение находит сварка. За последние годы созданы новые способы сварки, в частности электрошлаковая, которая коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, разработаны способы сварки трением, электронным лучом в вакууме, ультразвуком. При значительном упрощении технологии изготовления элементов сварной конструкции по сравнению с технологией литья или ковки заготовки в целом сварная заготовка обычно получается более легкой по весу. Ее отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых условиях, могут быть выполнены из легированной стали. В качестве отдельных элементов сварных заготовок могут применяться сортовой и фасонный прокат, штампованные и кованые заготовки и отливки. [c.214]

Изменение формы, создаваемое в местах приварки надставок, служащих для крепления различных связей, может также в сильной степени снизить прочность основных элементов конструкций, если при этом не будет обеспечен плавный переход в месте изменения сечения. О степени влияния подобных изменений можно судить по результатам вибрационных испытаний, приведенных в табл. 22 и 23. На фиг. 84 и 85 представлены различные типы образцов, которые подвергались испытаниям. При испытании плоских образцов [37] было установлено, что их выносливость при вибрационной нагрузке определяется главным образом формой перехода в месте изменения сечения. При этом технология изготовления (при равноценном качестве) не оказывает влияния на прочность. Это видно по результатам испытания плоских образцов типа I и I, а. Сварные образцы имеют ту же прочность, что и образцы такой же формы, изготовленные целиком из основного металла без применения сварки. Скосы углов надставок также не оказывают никакого влияния на прочность, особенно в том случае, если у надставок оставлено притупление, необходимое при сварке. Обработка концов надставок после их приварки, обеспечивающая достаточно плавный переход в месте изменения сечения, может существенно повысить выносливость. Некоторое снижение характеристики выносливости образца, имеющего плавные переходы, в указанных опытах объясняется тем, что в сварных швах имели место некоторые дефекты. О тех возможностях, которые в подобных случаях могут быть получены, можно судить по результатам испытания образца из основного металла. [c.141]

Разработка технологического процесса. Аппараты в рабочих условиях подвергаются влиянию корродирующей среды, высоких температур и давлений. Поэтому аппараты должны быть изготовлены таким образом, чтобы все, операции по их изготовлению обеспечивали получение надлежащих свойств. Поскольку сварка является одной из главных технологических операций, надо прежде всего стремиться к получению высоких свойств не только у основного металла, но и у сварных швов, и вместе с тем и тому, чтобы технология сварки не создавала в элементах конструкций аппаратов значительных местных напряжений и деформаций. [c.28]

Стойкость металла шва против кристаллизационных трещин при сварке низколегированных сталей несколько ниже, чем низкоуглеродистых, в связи с усилением отрицательного влияния углерода некоторыми легирующими элементами, например кремнием. Повышение стойкости против образования трещин достигается снижением содержания в шве углерода, серы и некоторых других элементов за счет применения сварочной проволоки с пониженным содержанием указанных элементов, а также выбором соответствующей технологии сварки (последовательность вьшолнения швов, обеспечение благоприятной формы провара) и рациональной конструкции изделия. [c.521]

Новые способы сварки позволяют в отдельных случаях отказаться от кованых и литых заготовок. Так, электрошлаковая сварка позволяет сваривать изделия любой толщ,ины. Сварка в среде защитных газов дает возможность соединять тонкие детали из легированных сталей и цветных металлов. Сварка позволяет значительно упростить технологию изготовления различных конструкций, взамен цельнолитых или кованых деталей изготовлять детали по частям и сваривать их вместе, цельнолитые или кованые детали из дорогостоящей высоколегированной стали заменять комбинированными деталями, в которых только наиболее ответственные элементы, находящиеся в тяжелых условиях, изготовляются из специальной стали. [c.10]

При изготовлении тонкостенных оболочковых конструкций для химического аппаратостроения в целях защиты их поверхности от воздействия агрессивной среды и сохранения прочности и пластичности металла при низкой температуре используют самые разнообразные материалы (биметаллы, цветные металлы и сплавы, среднелегированные стали и др ) В связи с этим технология сварки таких конструкции достаточно сложна, нередко требует сочетания различных способов, специальных присадков, дополнительных мероприятий по предотвращению трещинообразования, защите сварочной ванны от окисления и т.д Для операций сборки и сварки цилиндрической части сосудов обычно применяют роликовые стенды, оборуд>я их paзличны и приспособлениями флюсовыми подушками, стяжными скобами, автоматическими головками для сварки, распорками, центраторами и др Сварку обечайки с днищем производят стыковыми швами за один или несколько проходов В стенки сосудов и аппаратов приходится вваривать патрубки, лючки, штуцера и другие элементы, сварные соединения которых часто являются инициаторами разрушения конструкции На рис 19 приведены в качестве примера некоторые варианты конструктивного оформления шт церов в аппаратах химического производства. Варианты с дополнительно усиливающими кольцами (см. рис 1 9,й) и утолщенными патрубками (см рис 19,6) выполняются угловыми швами, в зонах которых возникает значительная концентрация напряжений В данном месте часто появляются усталостные трещины Более предпочтительными с точки зрения повышения работоспособности являются варианты соединений с вытяжкой горловины (см рис. [c.18]

В 1926 г. с целью уменьшения количества стыков — одного из самых уязвимых элементов конструкции рельсового пути — на железных дорогах СССР была введена термитная сварка короткомерных рельсов. С середины 30-х годов наряду с нею стала применяться более производительная электродуго-вая сварка, а в 1943 г. впервые был применен еще более совершенный способ электроконтактной сварки со стационарными и передвижными сварочными установками, получивший в дальнейшем преимущественное распространение. Положительный опыт рельсосварочных работ и совершенствование сварочной технологии привели к разработке конструкций так называемого бесстыкового пути, составляемого из 800-метровых рельсовых сварных плетей, чередующихся со вставками из нескольких рельсовых звеньев нормальной длины. Первая экспериментальная проверка отдельных участков такого пути, характерного высокой стабильностью и обеспечивающего плавность хода подвижного состава при больших скоростях движения, была предпринята в Советском Союзе еще в 1935 г. Тогда же проф. К. Н. Мищенко разработал теоретические основы его конструирования. Но широкое применение его на эксплуатируемых и вновь строящихся линиях началось, как и в большинстве других стран, лишь в послевоенный период — с появлением в путевом хозяйстве тяжелых рельсов и более совершенных рельсовых скреплений. К концу 1970 г. общая длина бесстыкового пути будет доведена примерно до 20 тыс. км, преимущественно на тех же направлениях, для которых предусматривается укладка железобетонных шпал [16]. [c.219]

Для бесфонарных зданий и зданий со свето-аэрационными фонарями разработаны конструкции покрытий из плоских прямоугольных плит размером 1,5x6, 3X6 и 3X12 м. Плиты изготавливаются по обычной технологии для плоских конструкций, что является достоинством этих оболочек. При монтаже сначала устанавливаются контурные элементы (криволинейные брусья, опертые по периметру покрытия на колонны, арки или фермы), затем — промежуточные арки, с временными затяжками по которым раскладываются плиты покрытия. Плиты с промежуточными арками, с контурными элементами и между собой соединяются сваркой закладных деталей и замоноличиванием швов. После того как бетон приобретет в швах необходимую прочность, временные затяжки снимаются. При больших пролетах промежуточные криволинейные брусья устанавливаются на временные монтажные опоры. Монтаж покрытия может вестись и по схемам, разработанным для оболочек из цилиндрических панелей. [c.71]

Разработана и исследована технология сварки ленточным электродом (М. Н. Ганченко, И. А. Шостак), позволяющая повысить производительность сварки в два раза. Технология разработана применительно к сварке труб (рис. 1) и различных элементов конструкций. [c.25]

В настоящей статье приводятся результаты исследований по выбору сварочных материалов для механизированной сварки под флюсом кольцевых соединений реактора гидрокрекинга, из стали 12ХГНМ с учетом рекомендаций, основных положений и характерных особенностей, присущих способу изготовления многослойных конструкций. Например, наплавка торцов монолитных и многослойны.ч элементов конструкции технологию сварки центральной обечайки из биметалла и др. [c.120]

Грандиозные задачи создания в СССР материально-технической базы коммунизма требуют дальнейшего быстрого развития машиностроения в направлении роста мош ностей машин, повышения скоростей, увеличения давлений. При этом в ряде случаев размеры и масса отдельных современных деталей машин и элементов конструкций достигают десятков метров и сотен тонн. Это делает зачастую невозможным их монолитное изготовление. Перед конструкторами и технологами поставлены сложные задачи создания крупных деталей и конструкций путем соединения сваркой прокатных, кованых и литых элементов больших сечений при высоких требованиях к их прочности при статических, ударных и переменных нагрузках. К таким уникальным деталям и конструкциям относятся, например, рамы и архитравы сверхмощ,ных гидравлических прессов, станины прокатных станов, валы мощных гидравлических и паровых турбин и турбогенераторов, корпуса атомных реакторов, ахтерштевни ледоколов и супертанкеров и др. [c.5]

Сварку несущих элементов конструкции необходимо выполнять в соответствии с требованиями инструкции по технологии сварки, разработанной предприятием, осзчцествляющим изготовление, реконструкцию или ремонт крана, или соответствующей специализированной организацией с учетом специфики свариваемого изделия и обеспечения высокого качества и надежности сварных соединений. Металлические конструкции грузоподъемных машин изготавливаются, главным образом, из стали, но в некоторых случаях используют алюминиевые сплавы. [c.482]

Английские названия упомянутых выше терминов для частей кузова автомобиля являются американски 1и по своему происхождению, но постепенно становятся общеупотребительными и в Великобритании. Традиционная для Великобритании терминология использована в наименованиях панелей обшивки и основания кузова, приведенных на рис. 4.1. Терминология элементов боковины приведена в словаре терминов и сокращений, данном в начале книги. Приведенному выше списку наименований основных частей можно указать соответствующую английскую терминологию, описывающую продольные брусья крыши, верхнюю панель ветрового стекла (совпадающий термин), каркас крепления заднего стекла, дверные навески (совпадающий термин), передние и задние лонжероны, ннжние обвязочные брусья и панели боковины задней части кузова, переднюю стойку боковины кузова, а также центральную стойку боковины кузова. По-разному называют капоты, багажники и т. д. В связи с изменением конструкций, например с недавним введением монолитной боковой панели, предстоят дальнейшие изменения в терминологии. На данном этапе целесообразно дать опнсание традиционной конструкции типового кузова автомобиля интегральной схемы, чтобы использовать это описание как основу для понимания роли каждого элемента конструкции. Следует подчеркнуть, что дальнейшее развитие техники объемной сварки, полуавтоматических методов сборки и многое другое приведут к замене методов, описанных ниже, и к тому, что некоторые виды самой передовой технологии станут со временем вполне привычными. Однако литература, в которой описываются упомянутые методы, является особенно редкой. [c.99]

По характеру и механизму повреждения материала к разновидности межкристаллитной коррозии следует отнести и ножевую коррозию - разрушение околошовной зоны, граничаицей со сварным швом элементов конструкций из аустенитных хромоникелевых и других высоколегированных сталей. По внешнему виду контуры межкрис-таллитного разрушения напоминают надрез острым ножом. Ножевая коррозия с большой скоростью распространяется в глубь металла и существенным образом зависит от технологии сварки. [c.336]

Расчеты на прочность в номинальных напряжениях по характеристикам статических свойств с учетом опыта проектирования проводят для обоснования выбора основных размеров элементов конструкций — толщин стенок и диаметров. Для обоснования выбора конструктивных форм (наличие зон концентрации), режимов теплового и механического нагружения, технологии (сварка, термообработка), уровня дефектоскопического контроля с учетом условий эксплуатации следует провести дополнительные поверочные расчеты на прочность и ресурс. Для выполнения этих расчетов рекомендуется использовать деформационные подходы, отражающие роль указанных выше факторов. Кроме того, для наиболее ответственных машин и конструкций проводят модельные и натурные тензометрическне испытания, из которых непосредственно получают значения номинальных и местных деформаций. Для определения соответствующих запасов прочности н ресурса эти значения деформаций сопоставляют с критериальными значениями. [c.212]

Сварка нагретым инструментом труб встык вызывала некоторое недоверие из-за небольшой площади сварного шва, необходимости соблюдения большого числа параметров процесса и в неполной мере соответствовала требованиям сооружения трубопроводов в условиях стройки. В связи с этим в середине 1950-х гг. была разработана технология сварки нагретым инструментом раструбного соединения с использованием соединительных деталей, надеваемых на концы свариваемых труб (фиттингов или муфт), — муфтовая сварка, которую применили также для изготовления отводов трубопроводов. Раструбное соединение можно изготовить с помощью муфты, имеющей электроспираль, по которой в процессе сварки пропускают электрический ток [15, с. 97]. В отечественной литературе этот метод образования соединения называется сваркой закладным элементом . В патентной литературе он впервые упоминается в 1941 г. Этот простой с точки зрения аппаратурного оснащения метод уже более 45 лет успешно используется при сооружении систем водоснабжения, в том числе в сложных условиях монтажа, и более 25 лет при прокладке газопроводов. Для нафева металлических закладных элементов между свариваемыми поверхностями в 1950-х гг. применили электромагнитное поле. В 1980-х гг. в США этот вид сварки пережил второе рождение в связи с расширением применения фасонных деталей из высоконаполненных и новых типов ненаполненных термопластов [24] и открывающейся возможностью создания с его помощью новых конструкций соединений, особенно в труднодоступных местах. В качестве закладного элемента применили прокладку из ПМ, наполненную ферромагнитными частицами. Частоту колебаний повысили до 2-10 МГц. Метод запатентован американской фирмой ЕМ А Bond In ., а потому в зарубежной литературе называется ЕМА-сваркой [8]. В методе микроволновой сварки, разработчиком которой считают TWI [8], для нагрева металлического или электропроводящего слоя из ПМ между соединяемыми поверхностями применили частоту колебаний 2,45 ГГц. Метод рассматривается как перспективный для получения трехразмерных соединений. [c.328]

Технология сварки должна обеспечить требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений при минимальных внутренних напряжениях и деформациях свариваемых элементов. Технологический процесс, заданный проектом производства сварочных работ (ППСР), должен предусматривать последовательность сборки и сварки конструкций, сборочно-сварочные приспособления тип, марку и диаметр электрода порядок наложения прихваток и швов режимы сварки, род и полярность сварочного тока требуемое количество сварочного оборудования, материалов и кабелей число и расположения помещений контейнерного типа с инвентарными сварочными постами квалификацию и число сварщиков методы и объем контроля сварных соединений температуру нагрева при сварке с предварительным подогревом необходимые технологические операции требования безопасности. [c.145]

Детали с внутренними дефектами могут достаточно долгое время находиться в эксплуатации и работать с полной нагрузкой. В то же время следует помнить, что благодаря наличию дефекта уровень напряжений в этом сеченрга значительно возрастает. Перегрузка или вибрационная нагрузка вызывает разрушение перегруженного участка, и деталь выходит из строя. Технология сварки этой группы предусматривает заварку обнаруженных дефектов или усиление конструкции ремонтируемого узла приваркой усиливающих элементов в виде ребер жесткости или накладок. Прочность сварного соединения можно также повысить применением нриса/ючного металла, обладающего большей прочностью и вязкостью. чем основной металл, п усилением ремонтируемого участка местной наплавкой. [c.45]

В табл. 1.15 представлена классификация отказов для нагревательных элементов. Наибольшее количество отказов происходит по эксплуатационным причинам из-за отсутствия периодических прожи-гов печей и предварительного окисления открытых нагревателей на воздухе, отсутствия приборов точного регулирования углеродного потенциала, а также частых неисправностей приборов теплового контроля. К конструктивным причинам относится применение открытых подовых нагревателей и закрытых нагревателей, конструкция которых допускает накапливание на керамических перемычках окалины, осыпающейся с оболочки. К технологическим причинам относятся, в основном, различные отклонения от принятой технологии сварки и гибки недостаточный нагрев при гибке, неправильный выбор способа сварки и марки электродов. [c.28]

Конструктивное оформление узлов любых сложных форм и любых размеров в подавляющем большинстве случаев без оссбых затруднений можно осуществить сваркой элементов, формы и размеры которых обеспечивают требуемую конфигурацию и диктуются технологией производства. Сложные сварные конструкции могут сочетать элементы различных видов — штампованные, литые и из проката. При переходе стальных отливок на штампо-сварные может быть достигнуто снижение веса в среднем на 20—30%, при чугунных отливках экономия металла будет еще больше. [c.290]

После окончания ПТУ и получения квалификации сварщика ручной дуговой сварки, работая на заводе строительных материалов или на строительстве, сварщику предстоит выполнять разнообразную работу по ручной дуговой сварке элементов строительных конструкций — колонн, ферм, резервуаров, опор, сосудов, арматуры железобетона и множество других конструкций из стали, цветных металлов и их сплавов. При ремонте оборудования потребуются сварка чугунных деталей и наплавка твердых сплавов. Сварщик долл ен знать физическую сущность отдельных видов сварки, технологию и технику их выполнения для образования сварных соединений требуемого качества. Он должен также знать аппаратуру н технологию плазменной и воздушно-дуговой и нодводной резки металлов и уметь применять ее на практике после сдачи соответствующих испытаний. Поэтому программой подготовки сварщиков предусмотрен, помимо практических занятий, на проведение которых отводится большая часть учебного времени, также курс теоретических занятий по основам сварочного дела. [c.5]

Конструкции промышленных зданий состоят из следующих элементов, частп которых сваривают на монтажной площадке колонн, подкрановых балок, балок рабочих площадок, стропильных ферм. Кроме того, в проектном положении сваривают отдельные элементы между собой. В табл. Х1Х.14 описана технология сварки стыков наиболее распространенных конструкций, а в табл. Х1Х.15 приведены ориентировочные режимы сварки. [c.486]

Данная глава посвящена в основном общему рассмотрению дефектов Сварки и методов коптр оля, позволяющих избежать серьезных дефектов, которые могут оказать значительное влияние на сопротивление усталости и общую прочность конструкций. Дефекты сварки вызывают резкое изменение поперечного сечения, приводящее к концентрации напряжений, и Поэтому понижают сопротивление усталости и ухудшают другие характеристики стали, особенно пластичность и вязкость. Некоторые дефекты сварки, возникающие в результате отклонений от предписанной технологии, могут оказывать весьма неблагоприятное влияние на характеристики прочности конструкции даже в тех случаях, когда эти дефекты пе приводят к заметному уменьшению площади поперечного Сечения элемента конструкции в месте соединения. [c.76]

Сталь ЗОХГС применяется в конструкциях, которые после сварки проходят соответствующую термическую обработку, повышающую прочность и пластичность сварных соединений. Технология сварки этой стали должна обеспечить такой тепловой режим, при котором твердость околошовной зоны получилась бы минимальной. Для сварки этой стали толщиной от 2 до 10 мм рекомендуется применять проволоку Св-20ХМА. В процессе сварки нужно предотвратить выгорание хрома и марганца, поэтому сварка ведется под флюсами с пониженным содержанием кремнезема. Лучшим для этой цели является флюс АН-10. Сварку выполняют проволокой диаметром 3 мм при силе тока 340—370 а со скоростью сварки 30 м час или диаметром 4 мм при силе тока 650—570 а со скоростью сварки 14 м/час. При сварке металла толщиной более 10 мм усиливается легирование шва элементами основного металла. Поэтому металл большой толщины, например 80 мм, рекомендуется сваривать с закладкой в разделку низкоуглеродистой проволоки марки Св-08А. Второй и последующие слои следует сваривать проволокой Св-20ХМА. Применение присадки, уложенной в шов и расплавленной при наложении первого шва, не всегда гарантирует полный провар, особенно при сварке кольцевых швов. После сварки изделие подвергают термической обработке по режиму закалка в масле от 880° и отпуск при температуре 520°. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...