Определение трудоемкости механической обработки

Определение трудоемкости механической обработки [c.132]

Определение трудоемкости механической обработки деталей, основанное на примерном равенстве времени, приходящегося в среднем на один обрабатываемый размер однотипных по конфигурации и характеру обработки деталей. [c.422]

Фиг. 36. График определения укрупненной трудоемкости механической обработки и сборки дробильно-размольного оборудования

Величина припуска влияет на экономичность технологического процесса чем больше припуск, тем больше расход металла, трудоемкость механической обработки, расход электроэнергии и режущего инструмента. Для снижения себестоимости детали надо уменьшать припуски путем повышения качества заготовки. Но нужно иметь в виду, что повышение качества заготовки вызывает увеличение ее себестоимости, а уменьшение припуска требует более тщательной установки заготовки на станке, что может привести к увеличению себестоимости. Следовательно, уменьшение величины припуска должно находиться в определенных пределах. Величина общего припуска зависит от следующих факторов конструктивной формы и размеров заготовки метода изготовления заготовки материала заготовки толщины дефектного поверхностного слоя. [c.27]

Трудоемкость может быть определена также и другими методами, которые были рассмотрены при проектировании механических цехов. Определение трудоемкости сборки по укрупненным показателям обычно ведут следующими способами а) по показателям трудоемкости сборочных работ на 1 т массы изделия б) в процентном отношении к трудоемкости механической обработки аналогичных изделий по заводским или проектным данным (табл. 28). [c.209]

Поэтому при определении эффективности технологического процесса необходимо учитывать изменение трудоемкости механической обработки в целом. [c.135]

В связи с тем, что основная заработная плата является функцией трудоемкости изготовления изделия, трудоемкость изготовления, наряду со стоимостью материалов, является основным показателем технологичности конструкции. Общая трудоемкость изготовления каждой детали складывается из трудоемкости изготовления заготовки, механической, термической обработки, покрытий и т. д. Общая трудоемкость изготовления изделия включает трудоемкость изготовления каждой его детали, а также трудоемкость сборки, отделки и испытания готового изделия. Трудоемкости механической обработки и сборки находятся в стабильной зависимости для однотипных изделий и имеют между собой определенное соотношение. Оценка по трудоемкости выполняется сравнением общей трудоемкости различных сравниваемых вариантов конструкции. [c.103]

При этом, однако, необходимо при определении величины цеховых расходов учитывать возможность дальнейшего использования оборудования и оснастки при повторном изготовлении данных изделий. В этом случае даже при сравнительно небольшом программном задании оказывается целесообразным применение более совершенных методов вьшолнения заготовок. Например, при выпуске деталей малых и средних размеров, весом до 100 /сг, в количестве 150—200 шт. в год целесообразно выполнять заготовки методом штамповки в закрепленных штампах [116]. Машинная формовка практически оправдывается при значительно меньших выпусках, чем это было указано для штамповки. При отливке в оболочковые формы почти полностью исключаются операции очистки литья и на 60—70% сокращается трудоемкость механической обработки сравнительно с литьем в земляные формы. Значительную экономию дает в ряде случаев применение сварных конструкций вместо монолитных заготовок. [c.456]

Минимальная масса. Масса машины является одним из основных технико-экономических показателей, характеризующих степень ее совершенства. Для машин определенной группы сложности и заданного функционального назначения масса конкретной машины характеризует количество металла, необходимого для ее изготовления, а также и трудоемкость ее изготовления. Так, например, трудоемкость механической обработки изменяется пропорционально обрабатываемой поверхности детали или массе детали в степени 7з- Трудоемкость изготовления заготовок (отливок и поковок) прямо пропорциональна их массе. Таким образом, масса машины определяет ее себестоимость. [c.221]

Согласно этому методу величина промежуточного припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе. Данный метод определения припусков основан на учете конкретных условий выполнения технологического процесса обработки. Он выявляет возможности экономии материала и снижения трудоемкости механической обработки при проектировании новых и анализе существующих технологических процессов. [c.318]

Удельная трудоемкость обработки килограмма чистого веса станка и трудоемкость сборочных работ принимается по станку-прототипу. Получается она делением трудоемкости механической обработки на чистый вес обрабатываемых деталей, а трудоемкость сборочных работ — на чистый вес всего станка. Точно так же определяется и стоимость обработки килограмма веса станка. Для определения полной суммы капитальных вложений к отпускной цене оборудования следует при- [c.258]

Определение припусков на обработку. Общий припуск зависит от ряда факторов конфигурации и размеров детали, ее материала, точности, способа изготовления заготовки и др. Припуски нужно назначать оптимальными с учетом конкретных условий обработки. Завышенные припуски приводят к росту трудоемкости механической обработки и расходов, заниженные — препятствуют исправлению погрешностей предыдущей обработки и обеспечению заданных параметров точности и шероховатости на выполняемом переходе. [c.311]

Так как переработка пластмасс в детали машин основана на использовании свойств пластической деформации, т. е. формообразования при определенных температурах и давлении, почти полностью отпадает необходимость в последующей механической обработке, в результате чего повышается коэффициент использования материала снижается трудоемкость производства уменьшаются затраты на обработку и себестоимость, несмотря на более дорогое сырье [c.323]

При предварительной оценке определяют принципиальную возможность восстановления деталей известными способами с применением существующего оборудования и материалов при условии достижения заданных качественных показателей. Окончательная оценка состоит в определении затрат на восстановление и сопоставлении этих затрат с затратами на изготовление новых деталей или ценой новых запасных частей. При этом учитывают также затраты на создание специального оборудования и оснастки, новых материалов. Поэтому к основным показателям приспособленности деталей к восстановлению следует отнести трудоемкость восстановления и затраты на этот процесс с учетом дополнительных капитальных затрат на реализацию процесса. Техническими показателями приспособленности деталей к восстановлению являются применение ремонтных размеров и сменных элементов наличие и стабильность технологических баз, минимальное число переустановок детали при механической обработке в процессе восстановления наличие оборудования и оснастки для реализации процесса восстановления число типовых поверхностей на детали и их взаимосвязь число дефектов детали в целом, ее поверхностей и повторяемость дефектов применимость существующих способов закрепления и выверки деталей при механической обработке исключение необходимости расчленения детали (неразъемных сборочных единиц) на элементы, а также создания технологических баз. [c.27]

В производственных условиях для определения физико-механических характеристик и контроля качества изделий из стеклопластика используют различные ГОСТы и междуведомственные инструкции, которые основаны, как правило, на разрушающих испытаниях образцов или изделий. Оценка неоднородности физико-механических характеристик производится путем статистической обработки результатов испытаний многочисленных образцов, вырезанных из конструкции. Подобные методы определения физико-механических и технологических характеристик стеклопластиков чрезвычайно трудоемки, точность их в большинстве случаев низка, и, самое главное, вышеуказан- [c.5]

С Водная карта технологического процесса содержит все основные данные из операционных и технологических карт механической обработки, необходимые для определения трудоемкости, организации и планирования производства. [c.103]

Химическое фрезерование алюминия и его сплавов является специальным видом обработки, заключающимся в избирательном вытравливании металла на определенную глубину по заданному контуру. Химическое фрезерование взамен механического съема металла применяется в тех случаях, когда механическая обработка крайне трудоемка и экономически не выгодна. [c.122]

Однако для звездочек с монолитными зубьями расходуется значительное количество материалов, они трудоемки в изготовлении, и при износе зуба на 1— 2 мм звездочка теряет свою работоспособность из-за нарушения зацепления, так как наносная впадина на основном профиле зубьев при достижении определенной глубины затрудняет выход цепи из зацепления с зубьями звездочки. Поэтому в определенных условиях целесообразно применять звездочки с полыми (эск. 2, а—в) и ленточными (эск. 3, а—в) зубьями. Такие зубья обладают определенной упругостью, что смягчает удары цепи. При выборе звездочек с полыми зубьями необходимо помнить, что в отличие от звездочек с монолитными зубьями, которые изготовляют способами литья, холодной и горячей штамповкой и механической обработкой, звездочки с полыми зубьями можно получить лишь способом вытяжки из стального листа. Таким способом можно изготовить лишь звездочки с большим шагом (I > 38 мм). По конструктивным соображениям для звездочек с меньшим шагом создать работоспособный штамп не представляется возможным. Число зубьев такой конструкции должно быть не слишком большим. Ограничительным фактором при этом являются размеры стола пресса и возрастающая с числом зубьев сложность штампа. При этом необходимо иметь в виду, что стоимость штампов окупится лишь при массовом изготовлении звездочек. Толщину стенок полых зубьев определяют с учетом их прочности и износа по формуле [15] [c.200]

Опыт использования ЭВМ для технологических и инженерных расчетов показывает, что стоимость проектирования по заработной плате снижается в 5—15 раз в зависимости от типа ЭВМ и вида работ, а трудоемкость в 5—200 раз. Автоматизация определения режимов резания и норм времени с помощью ЭВМ и позволяет сократить затраты времени на выполнение расчетов в 5—6 раз и повысить качество расчетов. Единовременные затраты на разработку методик, моделей и программы окупаются в короткие сроки. Кроме того, за счет оптимизации и математического моделирования можно повысить эффективность технологических ироцессов механической обработки. [c.574]

Разработка технологического процесса механической обработки представляет собой довольно сложную и трудоемкую работу. Технолог, разрабатывающий технологический процесс, обычно руководствуется своим личным опытом. Поэтому иногда одни и те же технологические задачи технологами решаются по-разному. Одним из мероприятий, позволяющих ускорить и улучшить разработку технологических процессов, является создание типовых технологических процессов для определенных типов деталей (валов, втулок, зубчатых колес и др.). Они разрабатываются на основании обобщения передового опыта предприятий отечественного и зарубежного машиностроения, а также последних достижений науки и техники. [c.210]

Однако звездочки с монолитными зубьями требуют значительного расхода материалов, трудоемки в изготовлении и при износе зуба иа 1—2 мм звездочка теряет свою работоспособность из-за нарушения зацепления, так как износная впадина на боковом профиле зубьев при достижении определенной глубины затрудняет выход цепи из зацепления с зубьями звездочки. Поэтому в определенных условиях целесообразно применять звездочки с полыми (эск, 2) и ленточными (эск. 3) зубьями. Такие зубья обладают определенной упругостью, что смягчает удары цепи. При выборе звездочек с полыми зубьями необходимо помнить, что в отличие от звездочек с монолитными зубьями, которые изготовляются способами литья, холодной и горячей штамповки и механической обработки, их можно получить лишь способом холодной вытяжки нз стального листа. [c.196]

Типовой технологический процесс отражает последовательность операций механической обработки, тип оборудования, принцип базирования и приближенную трудоемкость при определенном выпуске деталей. На основе типового процесса разрабатывается конкретный (оптимальный) технологический процесс обработки определенной детали данной классификационной группы для заданных производственных условий. [c.150]

Вследствие того, что механическая обработка отвержденного фаолита является трудоемкой работой, необходимо стремиться к тому, чтобы изготовляемой фаолитовой детали придать определенную форму в неотвержденном состоянии. [c.49]

Технологическая документация служит для записи технологического процесса механической обработки. В ней содержатся данные, необходимые для заказа материала, выбора оборудования, изготовления оснастки, определения трудоемкости обработки детали и квалификации рабочего, расчета потребной рабочей силы, установления маршрута изготовления детали по цехам завода, а также контроля качества обработки детали. [c.190]

Для эффективного применения дифференциально-геометрического метода формообразования поверхностей при механической обработке деталей требуется создание своеобразного мостика - перехода от исходного задания геометрической информации о поверхности Д и) к аналитическому их описанию в натуральной форме. При этом следует помнить, что вид задания и аналитического описания (параметризации) поверхности Д и) оказывает существенное влияние на эффективность решения задачи синтеза, в частности уже потому, что трудоемкость определения и точность расчета первых и вторых производных от по [c.69]

Для испытаний на усталость характерен большой разброс экспериментально полученных точек, и для достоверного определения предела выносливости требуется испытание большого числа образцов с последующей статистической обработкой результатов, что является трудоемкой операцией. Поэтому был сделан ряд попыток связать эмпирическими формулами предел выносливости с известными механическими характеристиками материала. [c.479]

При обработке деталей только одного наименования расчет производственной мощности механического цеха производится по вышеприведенной общей формуле (см. с. 151). В более сложном случае (например, при небольшой, до 15 наименований, номенклатуре изделий) детали разных изделий обычно обрабатываются на одном оборудовании, тогда при определении мощности следует обеспечить соблюдение установленное планом количественное соотношение изделий. В этих условиях производственную мощность рассчитывают по совокупной трудоемкости комплекта деталей всех изделий на годовую программу. Следовательно в знаменателе общей формулы (см. с. 151) будет фигурировать трудоемкость не единицы изделия, а суммарная трудоемкость всей годовой программы. При этом частным от деления фонда времени работы оборудования на указанную суммарную трудоемкость является не производственная мощность в натуральном выражении, а коэффициент производственной мощности. Он равняется отношению годового фонда работы группы оборудования (участка, цеха) к трудоемкости годовой программы выпуска продукции. Тогда формула определения производственной мощности примет вид [c.159]

При создании технологических процессов на определенные классы и группы инструментов следует каждый технологический процесс рассматривать как частный случай общего, базового процесса, представленного на рис. 10.1. На схеме общего процесса предусмотрены три механических, два термических и один сборочный циклы, в каждом из которых сконцентрированы операции, входящие в различные частные технологические процессы, но имеющие общие черты. Эта схема иллюстрирует также общий маршрут движения инструментов при их производстве, включая производственные процессы, транспортировку заготовок и изделий. В соответствии с этим маршрутом целесообразно устанавливать структуру производственных цехов и участков. Влияние отдельных технологических циклов на трудоемкость изготовления инструментов различно (табл. 10.6). Различно влияние их и на качество обработки. В этом отношении следует выделить заготовительный цикл, на котором образуются технологические базы для последующих циклов обработки, а в ряде случаев и для доработки и переточек инструментов при их эксплуатации. Анализ каждого цикла для всех классов и групп инструментов позволяет выявить различные варианты исполнения однотипных операций. [c.322]

Трудоемкость изготовления штампов влияет не только на производительность и стоимость штампов, но в определенной мере и на стойкость штампов. С учетом нормализации и унификации конструкций штампов трудоемкость изготовления можно разделить на три составные части изготовление и сборка нормализованных узлов и деталей штампа (блоки, пакеты, крепежные детали) механическая и слесарная обработка формообразующих контуров в комплекте деталей штампа окончательная сборка, испытание и доработка штампа. [c.190]

Коленчатый вал отлит из высокопрочного чугуна с глобулярным графитом. Для стабилизации размеров при химико-термической обработке и повышения механических свойств чугун легирован медью в количестве 0,3—0,6%. Использование литого вала значительно снижает трудоемкость изготовления и стоимость двигателя. Для повышения износостойкости поверхностей трения и повышения усталостной прочности вал азотирован до твердости НКС 40. Для обеспечения рационального распределения металла выбрана определенная форма полостей щек и шеек в средней части щек имеются разгружающие выемки, внутренние полости шеек выполнены бочкообразными. Вал имеет относительно низкую изгибную жесткость, что обеспечивает умеренный рост дополнительных изгибных напряжений в галтелях при нарушении соосности постелей блока в эксплуатации. [c.25]

Сборные конструкции обеспечивают наиболее рациональное использование инструментального материала. Изношенные зубья можно быстро заменить, не снимая фрезу со станка. Вследствие этого сокращаются потери времени, связанные со сменой инструмента для переточек. К недостаткам сборных конструкций можно отнести трудность размещения большого числа зубьев в корпусе определенного размера, из-за чего при равных диаметрах сборные фрезы -обычно имеют меньше зубьев, чем цельные и составные наличие крепежных деталей, удерживающих режущие элементы в корпусе, а следовательно, повышенную трудоемкость изготовления фрез высокие требования к точности обработки базовых поверхностей, обеспечивающих заданное положение вставных зубьев, и к точности размеров самих зубьев в конструкциях, где смену зубьев выполняют без последующей тонкой регулировки их положения в корпусе фрезы соответствующие требования к точности твердосплавных пластинок в конструкциях фрез с механически закрепляемыми неперетачиваемыми пластинками. [c.140]

Механическая отделочная обработка применяется в тех случаях когда необходимо повысить класс чистоты поверхности перед нанесением покрытия, удалить следы формообразующего инструмента в виде царапин, вмятин, заусениц или придать поверхности металла определенную фактуру. Кроме того, она используется как промежуточная и окончательная операция в процессе и после нанесения покрытий (особенно многослойных), если они должны обладать высокой степенью блеска. Несмотря на значительное усовершенствование способов механической подготовки, они все еще, особенно для деталей сложной конфигурации, являются весьма трудоемкими, нередко составляя главную статью расходов в производстве покрытий. В зависимости от природы конструкционного материала, назначения, размеров и формы деталей, наконец, от особенностей выбранного покрытия механическая подготовка осуществляется различными способами [143]. [c.84]

В зависимости от вида производства- технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении. В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое распространение получила система универсально-сбор- [c.7]

Определение рода и размеров заготовки. Для снижения трудоемкости механической обработки надо стремиться, чтобы заготовка по форме и размерам мало отличалась от готовой детали. Этому требованию наиболее полно отвечают заготовки, получаемые отливкой и штампоокой. Однако их применение экономически оправдывается в серийном и особенно в массовом производствах. В единичном производстве, особенно для деталей простой формы, чаще всего заготовкой служит круглый прокат — сплошной или в виде трубы. Чугунные детали часто изготовляются из литых круглых стержней различных диаметров. [c.300]

Так как процесс образования групп, включающий такие действия, как анализ и сортировку номенклатуры деталей определенной программы (месячной и более), а также поиск оптимальной группы по количеству и размерам деталей является трудоемким, то на втором этапе работ был разработан алгоритм образования групп деталей с комплексной заготовкой, построенный по принципу поиска оптимальных групп. Проверка алгоритма по разработанной программе на ЭВМ Минск-22 на заводе Станколиния показала, что номенклатура заготовок сокращается в 10 раз, трудоемкость механической черновой обработки снижается в 2—6 раз, а себестоимость— на 10—50% (в зависимости от способа группирования деталей). [c.104]

Определенные ограничения во внедрении ТМО связаны с трудностями дальнейшей механической обработки заготовок деталей в высокопрочном состоянии. В связи с этим предпочтение отдается деталям сравнительно простой конфигурации, изготовление которых не требует больших по объему и трудоемкости операций механической обработки. В ряде случаев при изготовлении деталей из термомеханически упрочненного проката практически отсутствует надобность в операциях резания металла. [c.392]

Для определения наиболее часто используемой при проектировании приведенной программы всю номенклатуру заданных цеху изделий разбивают на группы, в каждую из которых входят изделия, сходные по конструкции и технологии изготовления. В каждой группе намечается типовое изделие-представитель, по которому ведут все последующие расчеты. В качестве представитепей обычно принимаются основные изделия данной группы, занимающие наибольшую долю в производственной программе. Общая годовая трудоемкость изделий-представителей должна составлять значительную величину от общей годовой трудоемкости изделий данной группы. Все другие изделия группы приводятся по трудоемкости к изделию-представителю с учетом их различия в массе, серийности программы и сложности механической обработки. Различие по каждому параметру оценивается соответствующим коэффициентом приведения. Общий коэффициент приведения составит [c.127]

Высокие технические требования, предъявляемые к обрабатываемой детали, при малом соответствии заготовки готовой детали обусловливают необходимость многопереходной механической обработки, последовательное выполнение которой диктуется трудоемкостью и экономической целесообразностью применения технологических методов при заданных производственных условиях. Например, выполненная с определенной точностью заготовка подвергается предварительной и чистовой обработке, а затем шлифованию. Непосредственное шлифование черной заготовки во много раз увеличило бы как трудоемкость процесса, так и стоимость обработки. Однако при определенном повышении точности выполнения заготовки обеспечивается возможность ее обработки непосредственно шлифованием. Вопрос о целесообразности повышения точности выполнения заготовки при заданных производственных условиях решается на основании технологических и экономических соображений. Повышение точности выполнения заготовки может быть связано с увеличением трудоемкости заготовительного процесса и повышением стоимости заготовки. Оно может быть оправдано лишъ в том случае, если повы-1пение трудоемкости заготовительного процесса и стоимости заготовки будет не более трудоемкости и стоимости Л1редварительной и чистовой механической обработки. [c.23]

Для объективного определения трудоемкости элементов ремонтного цикла при планировании ремонтных работ пользуются понятием категории сложности ремонта, которая зависит от конструкции и технологических особенностей оборудования. Исходными данными для определения категории сложности ремонта станка является техническая характеристика, содержащаяся в паспорте. Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего оборудования за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 1К62 с расстоянием между центрами 1000 мм для обработки изделия с наибольшим диаметром 400 мм. Этому станку присвоено 11 единиц ремонтной сложности по механической части и 8,5 по электрической. [c.10]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Общепринятая методика испытаний котельных агрегатов достаточно трудоемка и требует значительной затраты времени на обработку результатов испытаний, иоэтому при сжигании жидких и газообразных топлив целесообразно применять методику, предложенную проф. М. Б. Равичем. В испытаниях по этой методике нет необходимости в отборе средней пробы топлива для определения его элементарного состава и теплоты сгорания. При сжигании твердых топлив методика М. Б. Равича не дает преимуществ, так как необходимость определения потери с механической неполнотой горения требует отбора проб топлива и очаговых остатков с проведением их анализа. [c.7]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...