Получение ленты

Образцы композиционных материалов с матрицей из алюминия, легированного 12% кремния (№ 5, 10) и 35% магния (№ 6), упрочненной композиционной лентой из борного волокна, покрытого нитридом бора и пропитанного алюминием, имели малую прочность и низкий коэффициент эффективности матрицы. При этом коэффициент р образцов с алюминиевой матрицей, легированной 35% магния, имеющей более низкую температуру плавления, был несколько выше по сравнению с силуминовой матрицей. В образцах в состоянии после литья он достигал 0,75. Судя по уровню прочности этих образцов (№ б), матрица, заключенная между слоями ленты, имеющая после литья грубые дефекты, практически не несет нагрузки, и вклад в прочность композиции вносит только композиционная лента. Если учесть, что максимальная температура, действию которой подвергались волокна в процессе изготовления композиционного материала, не превышала 450°С и они были защищены от действия расплава матрицей из алюминия, входящей в состав композиционной ленты, то фактически все повреждения, которые можно было наблюдать на волокнах, являлись результатом процесса пропитки волокон расплавом при получении ленты. Это соображение подтверждается опытом по гомогенизации образцов с матрицей из алюминия с 35% магния после пропитки (партия № 7). Образцы, подвергавшиеся гомогенизации при температуре 400° С в течение 70 ч, показали прочность 70 кгс/мм , что на 15,5 кгс/мм выше прочности образцов в состоянии после литья. Повышение прочности является следствием улучшения свойств матрицы, повышения ее способности передавать напряжения от разрушенных волокон к более прочным волокнам. Гомогенизация повышает коэффициент эффективности матрицы при содержании 37 об. % волокна от 0,75 до 0,93, причем эти цифры характеризуют величину полного разрушения волокна, обусловленного всем технологическим циклом, включающим процесс нанесения покрытия из нитрида бора, получение ленты методом протяжки через расплав алюминия и процесс окончательной пропитки. [c.111]

При создании многослойных конструкций типа Архимедова спираль , один конец ленты материала ЭПСА приклеивается по образу-юш ей к внутреннему слою оболочки, а конец ленты — к внешнему слою. Такой метод изготовления модели соответствует реальным конструкциям, а созданная методика получения ленты ЭПСА произвольной длины дает возможность создавать модели оболочки практически с любым количеством слоев. Созданную таким образом модель можно использовать для исследования напряженного состояния как при комнатной температуре, так и методом замораживания . [c.273]

Холодное прокатывание используют для получения лент и полос специальных размеров по толщине, отличных от выпускаемых металлургической промышленностью, повышения точности, т. е. умень- [c.252]

Сверхвысокие скорости охлаждения жидкого металла (> 10 С/с) для получения аморфной структуры можно реализовать такими способами, как катапультирование капли на холодную пластину, центрифугирование капли или струи, распыление струи газом или жидкостью с высокой охлаждаюш ей способностью и др. Наиболее эффективными способами получения лент, пригодных для практического применения, считают охлаждение жидкого металла на внешней или внутренней поверхностях вращаюш ихся барабанов, изготовленных из материалов высокой теплопроводности, прокатку между холодными валками металла, подаваемого в виде струи. [c.80]

Внедрение новых ковочных машин с встроенным индукционным нагревом позволит получать заготовки без окалины и автоматизировать процесс штамповки. Применение ковочных вальцов является в ряде случаев целесообразным для получения ленты заготовок, соединенных между собой перемычкой, удаляемой на обрезном прессе. Вместе с тем ковочные вальцы могут применяться для получения периодического профиля, штампуемого затем на молотах или прессах. [c.4]

Для получения ленты или полосы заданной толщин ы и пористости применяют специальные устройства, регулирующие уровень порошка в бункере. [c.441]

И выкрашивание ее со. стороны набегающего валка, вследствие чего острые кромки подрезают металл, направляющийся в зазоры. Наиболее часто лента имеет место при прошивке тонко-стен ных гильз, когда металл в зазоры проходит сравнительно легко. Получению ленты способствует наличие трещин на переднем или заднем конце заготовки, косой излом ее и особенно перегрев стали. Образование ленты вызывается также установкой линейки недостаточной ширины или неправильной конфигурации с увеличением зазора между линейкой и валком на всей длине зоны деформации или на части ее. [c.245]

Уравнение (1У-29) показывает, что плотность полосы непосредственно зависит от плотности (насыпной массы) и коэффициента вытяжки порошка. Для получения ленты с максимальной плотностью следует применять порошки с наибольшей насыпной массой. [c.270]

Методами порошковой металлургии удобно производить магниты из трудно деформируемых сплавов, таких, например, как железоалюминиевые и железокобальтовые. В этом случае их обрабатывают в гетерогенном состоянии (смесь порошков), а затем гомогенизируют при температуре конечной термической обработки. Особые преимущества дает метод прокатки порошков, обеспечивающий возможность получения ленты толщиной до 30 мм с высоким выходом годного (до 95% против 40% для такой же ленты из плавленого металла). [c.429]

При использовании смеси порошков и соответствующей лигатуры прессуемость улучшается, что позволяет обходиться без связки. В ряде случаев вместо прессования применяют прокатку порошка на лист с использованием в качестве связки 1 % пластмассы. Полученную ленту спекают в две стадии в атмосфере водорода. [c.432]

Для получения ленты толщиной <1,12 мм и шириной 12, 16 и 20 мм после ткачества ее в увлажненном состоянии пропускают через горячие каландры. [c.396]

Внедрение новых ковочных машин с встроенным индукционным нагревом позволит совмещать скоростной нагрев (20—40 сек) и формообразование заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины, получать заготовки без окалины и автоматизировать процесс штамповки. Применение ковочных вальцов является в ряде случаев целесообразным для получения ленты заготовок, соединенных между собой тонкой перемычкой, удаляемой на обрезном прессе. Вместе с тем ковочные вальцы могут применяться для получения периодического профиля, штампуемого затем на молотах или прессах, что обеспечит экономию металла, повышение стойкости штампов и рост производительности труда при штамповке. [c.483]

Затем полученная лента разрезается на заготовки необходимой длины. Во избежание большого количества отходов длина заготовки должна быть заранее определена наиболее удачным расположением на ней разверток-шаблонов фасонных частей. Для этого предварительная работа по определению заготовительных длин потребует наиболее характерных комбинаций отдельных разверток различного сечения при принятой технологии их изготовления. В зависимости от поперечного сечения поток делится на две линии. При этом для прямоугольных сечений воздуховодов производятся все операции, связанные с гибкой листа, а при круглом с выкаткой. [c.77]

Для получения ленты сверхвысокой прочности используют стали, находящиеся по составу в аустенитной области, но лежащие рядом с переходным классом. Такие стали в результате интенсивной деформации (80— [c.178]

Расплавление алюминия из-за его большой теплоемкости и скрытой теплоты плавления (392 Дж/г) требует больших расходов энергии. Поэтому заслуживает распространения опыт электролизных заводов, начавших получение ленты и катанки непосредственно из жидкого алюминия (без разливки в слитки), что обеспечит выполнение одной из задач, поставленных перед цветной металлургией XXV съездом КПСС, заключающейся в расширении выпуска алюминиевых лент, фольги, труб и других видов проката путем применения совмещенных методов литья и прокатки. Кроме того, большой экономический эффект может дать получение из жидкого алюминия в литейных цехах электролизных заводов различных сплавов массового потребления, а также заготовок из них, предназначенных для обработки давлением. [c.448]

Бункер разбит на несколько рабочих зон вертикальными стенками, входящими в ограничительные пазы. Таким образом, для получения ленты определенной ширины необходимо засыпать порошок не в весь бункер, а только в часть рабочей зоны, соответствующую требуемой ширине прокатанной ленты. [c.69]

Поэтому для исследований была выбрана плоская модель элемента витого многослойного цилиндра, представляющая собой лшо-гослойное кольцо. В качестве модельного материала применялся листовой целлулоид, который хорошо поддавался навивке и обладал достаточной оптической чувствительностью. Из прошлифованного до толщины 4,5 мм отожженного целлулоида вырезались полоски шириной 3 мм и склеивались для получения ленты длиной 4 м. Полученная таким образом полоса навивалась на стальной диск диаметром 200 мм на специально сконструированном приспособлении, обеспечивающем навивку с постоянными скоростью и натяжением (рис. 1, а), равномерное внутреннее давление создавалось на устройстве цангового типа через резиновую прокладку (рис. 1, б). [c.268]

Коагуляция каучука и образование ленты ведутся в лентоотливоч-ной машине. Полученная лента каучука подается к устройствам частичного обезвоживания, состоящим из отжимного сетчатого валка и вакуумной коробки. Сетчатый валок наряду с отжимом влаги уплотняет рыхлую ленту и увеличивает ее механическую прочность. )Вакуумная коробка служит для отсоса части оставшейся влаги. После прохождения вакуумной коробки и рифления лента каучука с влажностью 50% поступает в сушило. [c.213]

Третий способ характеризуется применением припоя, сохраняющего композиционную структуру в шве после пайки. Обычно методами волокнистой металлургии получают губчатообраз-пую сетку, состоящую из стальных волокон диаметром 13 мкм и более (длина волокна в 20 раз больше диаметра). Сетку спекают и пропитывают расплавом припоя и прокатывают до нужной толщины (0,05 мм и более). Объемная доля волокна 10—20%, Полученную ленту припоя укладывают на соединяемые поверхности, которые собираются с зазором или без зазора и производят пайку. В качестве припоя используют сплавы 70 % РЬ—30 % Sn и др. Сетку, волокна можно также размещать в зазор а 1 мм с последующей операцией частичного спекания или без нее. Припой (матрица) укладывается около зазора и в процессе пайки пропитывает пористый материал. Аналогично производят пайку с использованием смеси порошков. Применение смесей порошков позволяет паять материалы с большими зазорами и, что особенно важно, соединять разнородные материалы с резко различающимися значениями ТКЛР, снижать напряжения в шве при пайке инструмента, регулировать Teneiib растекания припоя, паять пористые материалы с компакт- [c.57]

Неразрезные металлофторопластовые подшипники могут быть получены напеканием порошка бронзы на внутреннюю или наружную поверхность втулок из углеродистых сталей в специальном приспособлении с последующей пропиткой пористого бронзового слоя пастой из фторопласта и дисульфида молибдена. Существуют технологические схемы, по которым пастообразная смесь фторопласта и дисульфида молибдена завальцовывается (впрессовывается) в поры спеченного слоя так, что выступает над ним на толщину 10 - 30 мкм. В этом случае полученную ленту сушат и нагревают, обеспечивая спекание фторопласта, раскатывают валками до требуемой толщины, разрезают на мерные отрезки и штампуют втулки, устанавливаемые затем в обоймы подшипников. [c.51]

Отборочно-прослоечные агрегаты 920-01 и 920-02 предназначены для раскроя кордного полотна на полосы различной ширины, стыковки полос в непрерывную ленту, наложения на полученную ленту резиновой прослойки, дублирования их, охлаждения и закатки в прокладку соответственно на каретку или бобину. [c.44]

Аморфную ленту получают путем разливки металлического расплава заданного химического состава на участок поверхности вращающегося бронзового диска, перемещающийся с линейной скоростью около 25 м/с. В результате резкого охлаждения со скоростью до 10 С/с металлический расплав не успевает кристаллизоваться, полученная лента имеет аморфную структуру, аналогичную структуре стеклс. [c.135]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Микалента и подобные ей материалы (например, микаполотно) производятся на мика-лентных машинах довольно простого устройства. Ниже описана машина для производства микаленты воздушной сушки. В головной части машины имеется отпускной механизм, на котором устанавливается ролик с материалом подложки и устройством для ее пропитки. На непрерывно движуш,уюся пропитанную подлоя -ку вручную раскладывается один слой слюды с небольшим перекрытием, обеспечивающим отсутствие просветов. В конце машины накладывается со второго отпускного механизма вторая пропитанная подложка, после чего производится наматывание в рулон, от оси которого осуществляется движение подложек. Без сушки изготовляется обычно микалента на битумно-масляном лаке, за исключением тонкой ленты с односторонней подложкой. Изготовление материалов на масляно-глифталевых, кремний-органических и других лаках с разными подложками требует печной сутки. Машины для их изготовления отличаются наличием сушильной камеры с максимальной температурой 160—180°С. Готовые рулоны для получения ленты требуемой ширины разрезаются на ролики обычно на приспособленных токарных станках особыми ножами. При изготовлении односторонней микаленты в листах при выходе из сушильной камеры машины полотно разрезают на листы требуемых размеров. [c.152]

Преимуществами горизонтального способа являются высокие скорости вытягивания (150—180 м/ч) и возможность получения ленты толщиной от 0,7—0,8 до 30 мм. Однако при соприкосновении ленты с перегибным валиком качество ее поверхности ухудшается, поэтому вертикальный безлодочный способ, который в дальнейшем будем называть просто безлодочным, распространен больше, чем горизонтальный. При вытягивании стекла безлодочным (вертикальным) способом удается получить ленту высокого качества при скоростях вытягивания (табл. 37), превышающих скорости вытягивания лодочным способом. [c.540]

К деформируемым оло-вянистым бронзам, используемым для получения лент, полос, прутков, проволоки, пружин, трубок, подшипниковых деталей и т. п., относят бронзы марок БрО Ф4-0,25, [c.210]

Технологический процесс прокатки по третьей схеме применяют для получения лент из оловяннофосфористых и оловянносвинцовоцинковых бронз. [c.363]

На рис. Vni.l приведена схема установки для изготовления пленок из полиэтилена. Гранулы полиэтилена поступают через воронку в камеру шнековой машины 1, имею-ш,ей электронагреватель 2, благодаря чему полиэтилен переходит в высокоэластичное состояние. Шнеком 3 полиэтилен подается через фильтр 4 в кольцевую головку 7 для получения трубки 8. К головке 5 подводится горячий воздух, который поступает через дорн — отверстие 6 в трубку и раздувает ее. Трубка проходит через систему охлаждения 9 и между направляюш,ими роликами 10 к захватываюш,им роликам 11, затем разрезается для получения ленты или листа и наматывается на барабан 12. [c.481]

Прокатку в холодном состоянии применяют в основном в следующих случаях 1) для получения лент, полос и листов углеродистых сталей толщиной 1,2 и менее в некоторых случаях до 3,5 мм 2) для получения полос и листов электротехнической (трансформаторной и динамной) стали, так, как листы, прокатанные в холодном состоянии, имеют более низкие ваттные потери [c.372]

Никель выпускается двух типов металлургический (ГОСТ 849—56), в виде пластин, гранул, небольших слитков, порошка полуфабрикатный (технический) (ГОСТ 492—52), предназначаемый для дальнейшей переработки и получения лент, листов, полос, прутков и проволоки, а также для изготовления сплавов на никелевой основе и в качестве легирующего элемента для сталей и других сплавов. Из специальных марок полуфабрикатного никеля НПА1, НПА2 и НПАН изготавливаются горячекатаные никелевые аноды (ГОСТ 2132—58). [c.39]

Полученная лента была с одной стороны покрыта оловом, а с другой — слоем интерметаллического соединения РеЗпг, которое, как уже указывалось, образуется на поверхности ленты в результате взаимодействия поверхностного слоя стальной ленты с солевым расплавом. [c.137]

Преимуществами горизонтального способа являются высокие скорости вытягивания (150—180 м/ч) и возможность получения ленты толщиной от 0,7—0,8 до 30 мм. Однако при соприкосновении ленты с перегибным вали- [c.498]

Ковочные вальцы применяются для получения ленты заготовок, соединенных между собой пленкой металла, от которой они освобождаются путем последующей обрезки на обрезном прессе для получения заготовки перирдического профиля, штампуемой в последующем на молоте или прессе для вытяжки с приданием заготовке заданной конфигурации в продольном и поперечном сечениях при этом вытяжка на ковочных вальцах совмещается в ряде случаев с работой на молотах и прессах в качестве заготовительной или завершающей операции. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...