Специальные испытания образцов с покрытиями

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ ОБРАЗЦОВ С ПОКРЫТИЯМИ [c.104]

Имитация этих видов излучения осуществляется в специальных камерах, в которых проводятся испытания образцов с покрытиями [1о1]. [c.182]

В настоящее время материалы с покрытиями изучаются на известных установках, предназначенных для испытаний металлических образцов. Порядок проведения таких зкспериментов в основном стандартизирован. Аналогичные исследования образцов с покрытиями характеризуются более сложными подготовкой образцов, проведением испытаний и обработкой полученных данных. Теоретический анализ и реализация конструктивных решений при изготовлении специального оборудования, предназначенного для изучения образцов с нанесенными покрытиями, позволит, с одной стороны, наиболее рационально разрешать вопросы выбора, например типа установки и образцов, схемы температурного и силового нагружения, и с другой — обеспечить при необходимости одновременное и параллельное рассмотрение структуры, физических и специальных свойств покрытий. [c.16]

Удаление окалины после испытания должно производиться методом, не приводящим к разъединению металла покрытия. Пригодность выбранного способа удаления окалины проверяется специальными контрольными опытами над образцами с покрытиями в исходном состоянии. [c.345]

С целью оценки стойкости покрытий при воздействии различных агрессивных сред проводились ускоренные испытания ряда вариантов покрытий путем попеременного пребывания образцов в агрессивной среде и на воздухе [2, 3]. Испытания проводились па специальной [c.45]

Для некоторых видов испытаний образцов из тугоплавких материалов с покрытиями, наносимыми на лопатки Турбин, использовалась специальная приставка к камере горения, состоящая из отсека с форсункой, охлаждаемой водой. Введение в газовый поток с температурой 1300—1400° С дополнительного (вторичного) топлива и сжигание его в специальной графитовой камере, теплоизолированной с помощью засыпки сажи, позволило повысить температуру газового потока до 1700—1800°С. [c.190]

Сравнительные испытания износостойкости покрытых и непокрытых латунью образцов на машине с возвратно-поступа-тельным движением показали, что покрытие латунью образцов позволяет увеличить максимально допустимую нагрузку до заедания пары трения сталь по стали при смазке ЦИАТИМ-201 на 40%, а при условии сухого трения — в 4,5 раза. Испытания тех же пар трения на специальном приборе при протягивании образцов с постоянной сжимающей силой в 150 кгс показали, что при температуре 15—20° С в условиях сухого трения и при температуре 200° С как при сухом трении, так и при граничной смазке ЦИАТИМ-201 пара сталь по стали оказывается неработоспособной. [c.211]

Маслостойкость покрытия. Для определения маслостойкости лак наносят на две металлические основы размером (100 2)Х(ЮО 2) мм. Для испытания образцы помещают в трансформаторное или другое масло (согласно указаниям нормативно-технической документации на лак) на 24 ч при 105 2 С. После пребывания в течение 24 ч в горячем масле образцы вынимают и помещают между листами фильтровальной бумаги для снятия с поверхности образца слоя масла. Затем образцы подвергают механическому испытанию на сдирание пленки с металлической основы с помощью специального приспособления (рис. 2.15). Образец помещают под пяту, покрытую марлей в четыре слоя и находящуюся под давлением груза 10—100 Н. Плиту перемещают вдоль салазок до отказа. Образцы считают выдержавшими испытание (маслостойкими), если под давлением груза, указанного в нормативно-технической документации на лак, покрытие не сдирается и марля не окрашивается при однократном испытании двух образцов. [c.99]

Определение атмосферостойкости является решающим в оценке лакокрасочных покрытий, предназначенных для окраски внешней поверхности самолета. Испытания в естественных условиях проводят, помещая образцы лакокрасочных покрытий на специальных испытательных станциях на открытом воздухе с южной стороны [c.377]

Сцепление покрытия с металлической поверхностью контролируется согласно СНиП 1П-В. 6. 2—62 по изменению звука в местах отслоения при простукивании молоточком. При обнаружении отслоений дефектные места подлежат исправлению. В случае специальных указаний производят испытания образцов на отрыв, отслоение или сдвиг по соответствующим методикам (см. приложение 2). [c.40]

Способность N1—Р покрытий противостоять заеданию и задирам. Заедание обычно наблюдается в случаях, когда между поверхностями трущихся деталей по каким-то причинам отсутствуют смазка и окисные пленки, что приводит к быстрому повышению температуры в этой зоне. Результатом является молекулярное схватывание металлов, силы трения резко возрастают, сопряженные детали заедает , что нередко заканчивается аварией. Наибольшую склонность к заеданию проявляют пары трения из гомогенных металлов, особенно пластичных. Гетерогенные металлы даже при одинаковой твердости лучше сопротивляются схватыванию наименьшая склонность к этому наблюдается у пар трения из разнородных металлов. Практический интерес представляет способность N1— Покрытий противостоять заеданию. Соответствующие испытания проводили на специальном приборе, где между двумя параллельными короткими стальными цилиндрическими образцами протягивается перпендикулярно расположенный и сжимаемый ими третий длинный образец (рис. 35). При этом снимается график путь — сила трения . Величина силы трения, характер ее изменения, а также состояние трущихся поверхностей характеризуют склонность той или иной пары трения к заеданию. Образцы с N1—Р или хромовым покрытием, а также из нормализованной стали 45 без покрытия протягивали на этом приспособлении при Р ж = 120 кгс. Смазка — маслом АМГ-10 или спирто-глицериновой сме- [c.66]

Атмосферостойкость. Испытания лакокрасочных покрытий в естественных условиях проводят, помещая образцы на специальных испытательных станциях на открытом воздухе и наблюдая за состоянием покрытий в течение 1—3 лет. Такие длительные испытания применяют для проверки вновь внедряемых лакокрасочных материалов. Ускоренные испытания проводят по методике ВИАМ в специальной аппаратуре с имитацией трехлетних атмосферных условий в течение 48 ч. [c.400]

Испытание покрытий на задирание проводили на стенде Центрального конструкторского бюро арматуростроения при возвратно-поступательном движении. Специальные образцы (см. рисунок) устанавливались в опорные гнезда с шаровыми подушками. Возвратно-поступательное движение нижнего образца (при неподвижном верхнем) осуществлялось электроприводом со скоростью 0.25 м/мин. при ходе 10 мм и остановке после каждого хода на 5 сек. в одну сторону и на 15 сек. при возврате в другую сторону. Число ходов замеряли электрическим счетчиком. Нагрузочное устройство машины позволяло создавать удельную нагрузку на испытуемых образцах от 0 до 125 кгс/см . Измерение нагрузки на образцы производилось манометром с точностью до 0.1 кгс/см . Нагрев образцов до требуемой температуры производился в специальной [c.268]

Приспособление дает возможность определять усилие отрыва покрытия от основного материла с записью диаграммы испытания в координатах Р — А5. Приспособление монтируется в местах крепления образца. Деформации и усилия измеряются теми же приборами, что и для обычных образцов. Приспособление позволяет воспроизвести однородное линейное напряжение на площади ограниченного размера. На рис. 56, а приведена схема приспособления и специального образца. [c.133]

Для определения отдельных характеристик лакокрасочного покрытия (прочности приставания, эластичности, твердости и др.) в настоящее время имеется ряд качественных и количественных методов . Однако основной недостаток этих методов заключается в том, что большинство из них не позволяет оценивать качество покрытий непосредственно на деталях. Применяя эти методы, определение производят обычно на специальных образцах-пластинках. Однако при нанесении исследуемого покрытия на пластинку весьма трудно обеспечить полную аналогию с условиями образования лакокрасочной пленки на деталях, предусмотренными установленной технологией, как по микрогеометрии поверхности основного металла, так и по условиям нанесения и сушки покрытия. Поэтому при изготовлении образцов для испытаний необходимо предельное соблюдение всех требований технологии. [c.547]

Метод 38 — показатель 48. Для определения морозостойкости пластинки с нанесенными на них пленками ПИНС от 1 до 30 сут выдерживают в специальных камерах или сосудах при температурах —20, —40, —60, а иногда —70 °С. После этого оценивают состояние пленки в статических и динамических условиях (изгиб, удар). После размораживания определяют их защитные свойства но отношению к эталонным ( не замороженным ) образцам. После выдержки пленок ПИНС при низких температурах часто используют метод по ГОСТ 6806—73 испытание лакокрасочных покрытий на изгиб по шкале гибкости ШК-1. [c.108]

Критерием коррозионной стойкости металла при атмосферных испытаниях наиболее часто служит изменение внешнего вида образцов, изменение их веса и механических характеристик. При оценке коррозионной стойкости металла или покрытия по изменению внешнего вида сравнение ведут по отношению к исходному состоянию поверхности, поэтому состояние последней перед испытанием должно быть тщательно зафиксировано. Для этого образцы осматривают невооруженным глазом, а некоторые участки — через бинокулярную лупу. При этом особое внимание обращают [320] на дефекты а) на основном металле (раковины, глубокие царапины, вмятины, окалина, ее состояние и пр.) б) на гальваническом или лакокрасочном покрытии (шероховатость, питтинг, трещины, вздутия, непокрытые места, пятна от пальцев, царапины). Результаты наблюдений записывают или фотографируют. Для облегчения наблюдений и точного фиксирования их результатов на осматриваемый образец накладывают проволочную сетку или прозрачную бумагу с нанесенной тушью сеткой. Результаты осмотра записывают в специальную карту предварительного осмотра, имеющую такую же сетку [319]. Первоначально за образцами наблюдают ежедневно для установления первых очагов коррозии. В дальнейшем осмотр повторяют через 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 и 36 мес. с момента начала испытаний. При наблюдении на образец можно накладывать масштабную сетку и наблюдаемые изменения фиксировать на карте осмотра [1]. При наблюдении обращают внимание на следующие изменения 1) потускнение металла или покрытия и изменение цвета 2) образование продуктов коррозии металла или покрытия, цвет продуктов коррозии, их распределение на поверхности, прочность сцепления с металлом 3) характер и размеры очагов коррозии основного, защищаемого металла. Для однообразия в описании производимых наблюдений рекомендуется употреблять одинаковые термины потускнение, пленка и ржавчина. Термин потускнение применяют, когда слой продуктов очень тонкий, когда происходит только легкое изменение цвета поверхности образца, термин пленка употребляется для характеристики более толстых слоев продуктов коррозии и термин ржавчина — для толстых, легко заметных слоев продуктов коррозии. Характер слоев продуктов коррозии предлагается описывать терминами очень гладкие, гладкие, средние, грубые, очень грубые, плотные и рыхлые. При описании характера продуктов [c.206]

Для ускорения процесса растворения металла в порах применяют анодную поляризацию испытуемого образца в некоторых случаях применяют и катодную поляризацию. Электрографический метод является некоторой разновидностью коррозионного испытания с наложением тока. Определение пористости производят при определенном потенциале металла подкладки. Продукты растворения, проникая через поры осадка, взаимодействуют с проявителем и дают окрашенный отпечаток, характеризующий распределение пор. При применении этого метода фотографическую бумагу, предварительно обработанную соответствующим реактивом, накладывают на исследуемое покрытие и плотно зажимают между двумя электродами в прессе. Через 15 сек после включения тока подложка отделяется и проявляется специальным реактивом. В местах пор образуются окрашенные пятна. Метод рекомендуется только для определения пористости никеля наилучшим реактивом является раствор сернокислого калия. [c.179]

Существует много методов, которые позволяют испытывать образцы в виде пирамид, конусов, цилиндров и определять температуру начала и конца деформации или судить о плавкости по растеканию (длине, площади) образца. Разработан метод определения плавкости по деформации образцов под нагрузкой, который отражает кинетику процесса размягчения [22]. Для испытаний применяют образцы в виде трубок диаметром 10—20 мм и длиной 15 мм, изготовленных из материала покрытия. Образцы нагревают в печи со скоростью 3—4° С/мин. Степень деформации определяют по перемещению специальных следящих стержней относительно линеек-шкал. За температуры начала и конца размягчения принимают температуры, при которых высота образца уменьшается соответственно на 1 и 11 мм. Разница температур начала и конца размягчения характеризует интервал плавкости. В условиях, близких к изотермическим, этим методом определяют интервал плавкости, т. е. время, за которое высота образца изменяется на 10 мм при постоянной температуре. Метод позволяет сравнивать плавкость покрытий разных составов. [c.87]

Хромирование деталей машин чаш,е всего производится с целью повышения их износоустойчивости. Однако во всех специальных трудах по хромированию [1—4 и др.] в качестве основной задачи при покрытии хромом ставится задача повышения поверхностной твердости деталей. Результаты повышения износостойкости посредством хромирования при этом оцениваются как показателями твердости осадков, так и данными, получаемыми при натурных и лабораторных сравнительных испытаниях на износ хромированных и нехромированных образцов и деталей. На практике при подборе режима износостойкого хромирования часто пользуются таблицами, диаграммами и графиками, в которых параметры режима связаны с по-карателями твердости осадков [2, 3]. Исходя из этого, испытания износостойкости осадков в некоторых случаях производятся способом царапания (например, пробой набором напильников различной твердости). Широкое внедрение отечественных приборов ПМТ-2 и ПМТ-3 для измерения микротвердости позволяет ставить вопрос об оценке качества хромовых покрытий путем быстрого определения их микротвердости (так как все методы непосредственного определения износостойкости требуют большой затраты времени). [c.77]

Наиболее простыми и распространенными методами измерения пористости являются коррозионные. Они заключаются в том, что испытуемый объект обрабатывают специальным раствором, который, не действуя на металл покрытия, реагирует через поры с металлом основы, образуя хорошо различимые продукты реакции. Полученные таким образом точки коррозии подсчитывают, наблюдая их невооруженным глазом или при увеличении. Продуктами реакции могут быть точки коррозии на поверхности при испытаниях в атмосферных условиях, в камерах влажности или солевого тумана, пузырьки выделяющегося газа при погружении испытуемого образца в раствор и т. п. [19.2]. [c.627]

Метод отслаивания. В испытании на отслаивание тоже используется стягивающее усилие, перпендикулярное к поверхности покрытия. Этим методом производят контроль металлических покрытий на пластмассах. Испытания проводят на специально подготовленных образцах с ровной плоской поверхностью. На поверхность наносят толстослойное эластичное медное покрытие после осаждения металла химическим методом на пластмассу. Целью испытания является измерение связи между осадком металла, полученным химическим путем, и основным материалом — пластмассой, так как эта связь зависит от процессов предварительной обработки пластмассы, а также от ее физического состояния. На расстоянии 25 мм друг от друга (или некотором другом) наносят две параллельные линии. Они должны проходить сквозь электроосаждаемый слой меди (толщиной 15 мкм) и слой металла, полученный в результате химического осаждения, достигая пластмассы. Кусок полоски металла между линиями, отслоенный с помощью лезвия, вводимого между покрытием и основным материалом со стороны кромки образца, захватывается в тисках разрывной машины, а образец жестко закрепляется. Нагрузка, требуемая для отслаивания металла от пластмассы, считается величиной отслаивания . Во время испытания необходимо сохранять направление действия растягивающего усилия под углом 90° к поверхности образца. Это осуществляется с помощью соответствующих тяг в устройстве для испытаний. [c.151]

Кроме того, эти методы не допускают производства испытаний иепосредственно на деталях, так как осуществляются на специально подготовленных образцах с повышенной толщиной слоя покрытия. [c.546]

После высокотемпературного окисления образцы испытывали на изгиб и твердость для оценки пластичности подложки. Пластичность подложки считалась достаточной, если образец выдерживал загиб на угол 90° без признаков разрушения основного металла. Испытания на загиб проводили при комнатной температуре на специальном приспособлении под действием постоянного усилия со скоростью деформации 0,25 мм1мин по радиусу изгиба, равному полуторной исходной толщине подложки. Все образцы с покрытиями в состоянии поставки выдерживали без разрушения загиб на угол не меньше 120°. После непрерывного окисления все образцы также выдержали испытания (загиб на 90°), а после циклического окисления худшие защитные свойства были обнаружены у покрытий СП и ЬВ-2. [c.312]

Испытания на термическую усталость. В процессе эксплуатации температура деталей с покрытиями может циклически изменяться, т. е. на изделие периодически действует слабый тепловой удар. В этих случаях покрытия, как и основной материал, подвержены термической усталости. При испытаниях имитация рабочих условий осуществляется путем нагревания образца до заданных температур в течение некоторого времени, а зате м охлаждения до комнатной или другой относительно низкой температуры (100—150°С). Эти циклы повторяются либо до разрушения покрытия, либо определенное число раз. Возможны различные сочетания температурных интервалов и длительности испытаний при каждой температуре. Для создания требуемых температур и различных условий эксперимента используют печи, торелки п специальные камеры [147, 150]. [c.180]

Для испытаний покрытий в условиях гидроабразивного износа использовалась специальная установка абразивное кольцо , представляющая собой замкнуты контур, состоящий из участков труб, на внутреннюю поверхность которых были нанесены исследуемые варианты покрытий. Помимо прямых, испытывались изогнутые образцы (колена). Образцы имели фланцы, с по.мощью которых они были соединены в кольцевой трубопровод. Внутри прямых трубчатых образцов устанавливались в двух взаимно перпендикулярных плоскостях плоские образцы с теми же покрытиями размером 80 X Х80х1мм. По трубопроводу со скоростью 2—3 м/с перекачивалась рабочая жидкость — пресная вода с абразивными частицами (речной песок) размерами до 1 мм в количестве 6 г/л. После 250—270 ч испытаний производилась разборка установки, обмер и взвешивание образцов с целью оценки износостойкости покрытий. Оценка износостойкости производилась по коэффициентам ку и к. . [c.44]

В Кишиневском политехническом институте при определении долговечности и предела выносливости стали с покрытиями при контактном нагружении использовали двухконтактную роликовую машину вертикального типа [76]. Образцы из нормализованной стали 45 Покрывали слоем электролитического железа толщиной 0,2 мм. Испытывали роликовые образцы с длиной контактной линии 10 мм. Температуру поверхности образца и.змеряли хромель-копелевой термопарой, горячий спай которой приваривали к поверхности ролика. Для повышения точности испытаний и уменьшения погрешностей перед началом исследований машина прогревалась , т. е. вместо испытуемого образца устанавливали ролик, который обкатывали до тех пор, пока температура контртела не достигала 45—48 0. Кроме того, предварительно проводили приработку поверхности образца по методике ступенчатого нагружения. Шероховатость контролировали по ГОСТу 2789—73. Приработанные образцы подвергали испытанию по схеме качения без проскальзывания при суммарной скорости качения 8,4 м/с при подаче в зону качения моторного масла. Испытания моделировали работу шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-240. Начало прогрессирующего выкрашивания поверхности фиксировали как визуально, так и при помощи специальной аппаратуры. [c.44]

Гораздо лучше использовать листы наибольшего размера (массой до 50 т), что позволяет избежать нахлестовых или крестообразных швов. Все листы необходимо контролировать неразрушающими методами, чтобы выявить продольные дефекты и избежать проведения испытаний образцов, вырезаемых из толщи листа. Сварка является наиболее ответственной операцией и выполняется или ручным дуговым способом, или с помощью автоматов с применением соответствующих электродов и основных без-водородистых флюсов. Не рекомендуется делать сразу корневые швы. Например, когда кромки сферической крышки сваривают вручную, может наблюдаться коробление и смещение кромок, в результате чего образуются выступы. В этом случае сварщик вынужден заполнять появившиеся полости серией швов как с одной, так и с другой стороны листа. Поэтому отдельные листы собирают и прихватывают вместе сваркой с использованием специальных прокладок процесс начинают с этих подготовленных участков с наружной стороны, а затем переходят на внутреннюю. Избыточный металл сварного шва позднее удаляют механическим стюсобом. Сложные, на всю толщину корпуса, сварные шйы делают для приварки патрубков, которые изготавливают из отдельных поковок. В настоящее время используют заранее подготовленные секции с вваренными патрубками. В этом случае сварные швы легче подвергнуть термической обработке для снятия внутренних напряжений. Все сварные швы накладывают параллельно кромке, что позволяет обеспечивать достаточное пространство для передвижения электрода. Неразрушающему контролю подвергают все сварные швы (100%) до и посл снятия остаточных напряжений. Вся внутренняя поверхность корпуса реактора PWR и нижние части реактора BWR, которые подвергаются воздействию воды, имеют покрытие из аустенитной стали. Внутренняя поверхность патрубков также имеет аустенитное покрытие, которое выходит на наружную поверхность патрубков, чтобы обеспечить соединение их с трубами из аустенитных сталей. [c.165]

В ряде случаев, например для лакокрасочных покрытий, производится испытание иа длительное воздействие солнечной радиации или облучения ультрафиолетовыми лучами при одновременном доступе воздуха, действии влажности и т. п. Такие испытания ( испытания на с в е т о-погодостойкость ) можно выполнять, помещая испытываемые образцы на открытом воздухе (например, на крыще здания), где они подвергаются воздействию солнечного света, дождя и др. Через определенные промежутки времени образцы осматривают и, если нужно, фотографируют отмечают изменения внешнего вида, веса, отставание пленок от подложек, образование трещин и т. п. Аналогичные испытания можно производить ускоренно на специальных установках, которые иногда называются везерометрами (от английского weather — погода) в этих установках испытываемые образцы подвергаются интенсивному ультрафиолетовому облучению (от кварцевой ртутной лампы или другого источника ультрафиолетовой радиации) в условиях доступа воздуха, если нужно — увлажненного. [c.181]

Лабораторные испытания защитных свойств масел, смазок и нефтяных ингибированных тонкопленочных покрытий проводят согласно ГОСТ 9.054—75 на образцах из Ст. 10, меди М-1, М.-2, МО, алюминия АК-6, а также из других металлов и сплавов (чугуна, бронзы, магниевых сплавов и пр.). Для испытаний используют специально подготовленные пластинки размером 50X50X4 мм. Испытания можно проводить на пластинках другого размера, а также на отдельных деталях и изделиях за рубежом для этой цели широко используют подшипники в сборе (метод А8ТМ О 1743—64 и др.). Согласно ГОСТ 9.054—75, испытания проводят в термовлагокамерах, камерах сернистого ангидрида и соляного тумана, при постоянном погружении в искусственную морскую воду и методом вытеснения бромистоводородной кислоты. Некоторые методы испытаний защитных свойств смазочных материалов в сопоставлении с методами коррозионных испытаний ингибиторов атмосферной коррозии (ГОСТ 9.041—74) и методами испытаний ингибированных полимерных покрытий (ГОСТ 9.042—75), а также [c.43]

Процесс распыления. Хорошая защита стали покрытиями из металлического алюминия является одним из положительных результатов исследований последних лет. Один из удобных методов нанесения алюминия на сталь состоит в пульверизации алюминия на предварительно опескоструенную поверхность при этом получается слегка пористый слой алюминия без сплавления пористость может быть уменьшена обработкой лаком или осторожным нагреванием (сильное нагревание вызывает образование сплава). Образцы стали с покрытиями различной чистоты и различной толщины, полученными распылением, были поставлены Бриттоном и автором на длительные испытания в естественных условиях. Испытания производились на четырех станциях с различными атмосферными условиями, причем были получены весьма обнадеживающие результаты некоторые образцы были пропитаны лаками, а другие без пропитки. Очевидно, алюминий достаточно аноден для предупреждения ржавления стали, обнаженной в порах, но анодное воздействие происходит не настолько быстро, чтобы покрытие могло полностью исчезнуть. В Кембридже на нескольких специальных образцах производились надрезы в алюминиевом покрытии до обнажения железа, причем ржавление было незначительно и скоро прекращалось. После четырехлетнего пребывания в загородном и чистом морском воздухе поверхность образцов осталась чистой и [c.717]

Механические испытания битумных мастик включали определение предела прочности при растяжении на образцах-восьмерках, ударной вязкости на призмах размером 100X40X40 мм и предела прочности на отрыв и сдвиг на специальных чугунных образцах размером 160x80 мм с защитными покрытиями. Результаты испытаний некоторых составов мастик приведены на рис. 33 и 34. [c.74]

Образцы более простой формы требуются для определения пористости по методу Эверт-са [55] (рис. 7-12). Метод заключается в нанесении покрытия на фронтальную часть образца, после чего удаляется часть подложки. Полученный таким образом образец помещается в специальное приспособление, где проводятся испытания с помощью сжатого воздуха. [c.176]

Модуль Юнга плазменных покрытий определяется статическими (А. М. Вирник, В. В. Кудинов и др.) и динамическими методами (Л. И. Дехтярь, Б. А. Ляшенко, В. А. Барвинок, Г. М. Козлов и др.). Модуль упругости окисных покрытий при температурах 20, 600, 1000°С оценивали на специальной высокотемпературной установке при скорости деформирования 1 мм/мин. За схему нагружения принимали трех-, четырехточечный изгиб брусков размером 5x5x70 мм [9]. Образцы изготавливались следующим образом в плазменном покрытии толщиной 5,5—6 мм, нанесенном на цилиндрическую оправку, прорезались алмазным кругом пазы по образующей до основного металла. После механического отделения брусков проводили их шлифование в оправке до указанных размеров. Испытания проводи- [c.52]

Специально созданное приспособление (рис. 7.3) обеспечивает высокую жесткость крепления образца. Нагрев проводится электрическим током до выбранной температуры испытания. Термоциклиро-вание осуществляется одним из известных электронных устройств (рис. 7.4). В центральной части образца длиной не менее 4 мм обеспечивается постоянная температура. Деформация в этой зоне оценивается с помощью микроскопа МВТ по смещению реперных точек, нанесенных на микротвердомере ПМТ-З. Покрытие наносится на боковые поверхности образцов (см. рис. 7.2). При испытаниях определяются величины А , А° , — количество циклов до образова- [c.131]

Одновременное влияние ряда факторов было отмечено при исследовании причин и характера разрушения обшивки самолета, изготовленной из естественно состаренного сплава Д16. Трещины располагались на обшивке иод стекателем вблизи от выхлопной струи. Анализом излома был установлен усталостный характер разрушения (рис. 129). Выявлено несколько очагов, расположенных как с внутренней, так и с внешней стороны обшивки. Помимо основных трещин обнаружено большое количество веерообразно расходящихся мелких трещин, распространяющихся в анодном и плакированном покрытиях листа. Эти трещины полностью аналогичны трещинам, специально полученным на поверхности образца при деформации его на приборе Эриксена на глубину 4 мм. Коррозионные испытания показали, [c.157]

Для проведения таких испытаний был создан специальный авто-электронный микроскоп (рис. 2.21). Прибор предусматривает установку сразу четырех образцов (J), изготовляемых по технологии, изложенной в 2.2. Высокое напряжение от высоковольного выпрямителя подается на анод (2), представляющий прозрачный диск с проводящим покрытием и люминофором. В данной конструкции роль анода (2) и смотрового окна (J3) разделена. Всю анодную систему электрически изолирует от корпуса камеры ( S) высоковольный изолятор (5), расчитанный на напряжение 30 кВ. Для повышения производительности работы фланец (JJ) с токовводами (6) выполнен с витоновым уплотнением (9). [c.93]

Метод Пэйна пригоден для определения водопроницаемости свободных пленок различных материалов, а также покрытий на пористых подложках. В некоторых случаях покрытия оказываются слишком хрупкими и ломкими для изготовления из них свободных пленок. Для определения водопроницаемости таких покрытий их наносят на специальную бумагу [48] или необработанный целлофан. Покрытия горячей сушки в этом случае можно наносить на стеклоткань [46]. Обычно пленки зажимают с помощью прокладок между фланцем чашки и кольцом достаточно плотно, так что проникновение влаги через неплотности полностью исключается. Для испытания очень твердой пленки или покрытия на тонкой деревянной пластинке нужно с каждой стороны испытуемого образца помещать каучуковые или полиэтиленовые прокладки. Во всех случаях образец помещают окрашенной поверхностью в сторону воды в чашке. Механизм проникновения влаги через пленки описан Пэйном [49]. Более подробно этот вопрос излагается в томе П в разделе, посвященном коррозиоустойчивым покрытиям. На основе данных, приведенных в этом томе, нужно особо подчеркнуть, что проницаемость пленок зависит от полярности пленкообразующего вещества и от сил когезии, связывающих отдельные мицеллы в пленку. [c.740]

Ускоренные испытания лакокрасочных покрытий изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с умеренным климатом (ГОСТ 9.074—77), проводят на образцах размером 150X х70 мм. После нанесения покрытия образцы выдерживают не менее 7 сут в отапливаемом помещении, а затем испытывают в специальных камерах по режиму, приведенному в табл. 1.16. Цикл [c.114]

Определение твердости покрытия, т. е. сопротивления, которое возникает при проникновении в него постороннего тела, ведется специальными приборами, среди которых наиболее простой — прибор Клемена (рис. Х-4). Определение состоит в постепенном увеличении давления резца 1 на исследуемое покрытие, пока оно не будет рассечено. Лакокрасочное покрытие перед измерением наносят на пластину и сушат, после чего пластину кладут на передвижной столик 5. Далее с помощью груза 3 создается давление на резец масса груза определена техническими условиями испытания. Резец осторожно опускается на испытываемое покрытие, после чего столик медленно приводится в движение. Масса, при которой резец проходит по покрытию, не оставляя царапин и выкрошиваний, является мерой твердости образца. [c.237]

Измерительные ячейки для определения гдельного сопротивления жидких материалов. Сдельное объемное сопротивление р жидких диэлектриков определяют на образцах (пробах) объемом не менее 50 см число проб должно быть не менее двух, при приемо-сдаточных испытаниях и входном контроле допускается ограничиваться одной пробой (одним определением). Испытуемую жидкость заливают в измерительную ячейку — специальный сосуд, изготовленный из металла или других материалов. Коэффициент линейного расширения материала должен быть достаточно малым, чтобы изменение температуры не влияло на взаимное расположение электродов. Электроды выполняют из металлов, устойчивых против коррозии, вызываемой испытуемой жидкостью или промывочными o raBaMHj и не оказывающих каталитического действия на окисление испытуемой жидкости (например, стали 12Х18Н9Т). Рабочие поверхности электродов могут иметь покрытие из никеля, хрома или серебра с шероховатостью <0,20 мкм на базовой длине I, равной 0,25 мм. [c.359]

Для придания фосфатной пленке гидрофобных свойств и повышения коррозионной стойкости применяют пропитку фосфатированных изделий растворами сложных кремнеорганических соединений, так называемыми гидрофобными жидкостями. В частности пользуются жидкостью марки ГКЖ-94 (полиалкилгидросилоксан) в виде 3—10% раствора в бензине. Обработанные этой жидкостью фосфатированные изделия сушат при НО-—130 С в течение 45—60 мин. Вследствие разноречивости данных об эффективности обработки, нами были испытаны стальные образцы, подвергавшиеся после обычного, ускоренного и холодного фосфатирования обработке 10% ргствором ГКЖ-94 и последующей сушке в течение 1 ч при 130 °С. Испытания проводили в течение 6 месяцев в натурных атмосферных условиях на специальном стенде. К концу испытаний все испытуемые образцы были почти полностью покрыты слоем ржавчины. Контрольные образцы, также фосфатированные, но покрытые тонким слоем грунта марки ХС-ОЮ, за тот же период испытания в тех же условиях остались без изменения. Отрицательные результаты были получены и при испытаниях фосфатированных штоков и других деталей гидравлической стойки, оцинкованных-изделий, обработанных ГКЖ-94. Для [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...