Покрытие плазменное

Чтобы сократить период травления, широко применяют ультразвуковую обработку в подогретом растворе моющего средства. Например, обработка поверхности из алюминиевого сплава под нанесение покрытий плазменным напылением, обеспечившая работоспо- [c.88]

Защитные покрытия плазменным методом наносят на наружные и внутренние поверхности деталей типа тел вращения, на поверхности деталей плоской формы, а также на детали сложной конфигурации. [c.437]

Для нанесения покрытий плазменным методом применяют различные установки (табл. 113). [c.438]

При исследовании процесса легирования материала в условиях лазерного облучения изучались различные способы предварительного нанесения слоя легирующего элемента на матрицу накатка фольги из легирующего материала, электролитическое осаждение легирующего материала, детонационное покрытие, плазменное напыление легирующих элементов, нанесение порошка или специальной обмазки и др. [16]. Наиболее значительным недостатком первого способа нанесения слоя легирующего элемента является высокое тепловое сопротивление между легирующим элементом и матрицей, препятствующее расплавлению матричного материала и приводящее к испарению слоя легирующего элемента. В меньшей мере этот недостаток присущ двум следующим указанным способам. [c.32]

Материал. . . КЭП Покрытие Плазменное Плазменное [c.186]

Плазменная наплавка это процесс нанесения покрытий плазменной струей, когда деталь включена в цепь тока нагрузки. В этом случае с помощью плазменной струи нагреваются поверхность восстанавливаемой детали и наносимый материал. Материал перемещается плазменной струей. Температура ее может превышать 20 ООО К. [c.302]

С постоянным теплозащитным покрытием (плазменным, анодированным) Из сплавов с высокой температурой плавления [c.329]

Для установок газоэлектрических методов газотермического нанесения покрытий (плазменного напыления, электродуговой металлизации) в качестве источников питания используют различные типы выпрямителей, причем при плазменном напылении с крутопадающей вольт-амперной характеристикой, а при электродуговой металлизации с жесткой или пологопадающей [3, 25]. Основные типы таких источников питания приведены в табл. 1.2. [c.421]

Оборудование для плазменного напыления покрытий. Плазменным напылением наносят износостойкие, жаростойкие, коррозионно-стойкие и другие типы покрьггий. Оборудование для плазменного напыления подразделяют следующим образом [c.424]

Плазма — это четвертое, наиболее распространенное в природе состояние вещества, представляющее собой ионизированный газ, который содержит электроны, положительно заряженные ионы, нейтральные и возбужденные атомы и молекулы. Гигантскими сгустками плазмы являются Солнце и звезды. Внешняя поверхность земной атмосферы покрыта плазменной оболочкой- - ионосферой. В земных природных условиях плазма наблюдается при темных, тлеющих и дуговых (молния) разрядах в газах. В практической деятельности человека плазма используется в светотехнике (неоновых лампах, лампах дневного света, электродуговых устройствах), а также при электросварке, плазменной резке, плазменной наплавке и в других технологических процессах. [c.35]

Оборудование для нанесения покрытий плазменным способом состоит из плазменного пистолета-головки, источника тока, пульта контроля и управления, системы циркуляции воды, системы питания порошком, аппарата для пескоструйной очистки и комплекса оборудования для получения и выбора порошка с частицами требуемого размера. [c.7]

Порошок из оксида иттрия для нанесения покрытий плазменным напылением — по ТУ 14-8-500—86. Опытно-промышленная партия [c.330]

Характеристика установок УМП для напыления покрытий плазменным способом [c.187]

Почти все материалы, плавящиеся конгруентно с образованием текучей жидкости и характеризуемые достаточно низкой упругостью пара, могут наноситься в виде покрытий плазменным [c.105]

Рис. 94. Сопло ракеты, полученное послойным нанесением покрытия плазменным методом. Состав по толщине стенки меняется от 100% вольфрама (внутри) до 100% окиси циркония (снаружи)

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Плазменный метод. Преимущества плазменного метода напыления заключаются в следующем 1) более высокая температура рабочего тела 7000—20 000 К 2) повышенная кинетическая энергия расплавленных частиц, обеспечивающая более высокую плотность покрытий и лучшее их сцепление с подложкой 3) широкий интервал регулирования энергетических параметров плазменного потока. [c.96]

На качество покрытий существенное влияние оказывают состав плазмообразующих газов, сила и напряжение тока, форма, ра 3 меры и прочность частиц напыляемого материала. Кроме того, особое значение для получения качественных покрытий имеют надежность работы одного из основных агрегатов плазменной установки — системы питания порошком и правильный выбор энергетического режима. [c.96]

Рис. 4-1. Зависимость степени черноты от температуры для покрытия, полученного методом плазменного напыления хромоникелевой шпинели.

Покрытия из титаната кальция не меняют своей излучательной способности в течение 300 ч при температуре 1100 К. Близкими свойствами обладают покрытия, полученные плазменным напылением титаната железа и титаната стронция. Отметим также хорошую прочность сцепления с подложкой покрытий из хромоникеле-вой шпинели. [c.98]

Изложено влияние способа подготовки поверхности металла, и условий нанесения оксидных покрытий плазменным методом на некоторые их свойства. Описана установка для оценки проницаемости покрытия в жидких и газообразных средах. Изучено влияние термообработки на взаимодействие между различными компонентами покрытия. Проведено металлографическое изучение границы раздела металл—покрытие. Показана перспективность нанесения двухслойных покрытий для защиты металла, в частности стали, от воздействия атмосферы при повышенных температурах, а также от действия расплавленных сред, не растворяющих окись алюминия. Библ. — 2 назв., рис. — 3, табл. — 4. [c.344]

Применяя низкотемпературную плазму, можно наносить покрытия практически из всех материалов, которые в плазменной струе не сублимируют и не претерпевают интенсивного разложения. Нанесение износостойких, антифрикционных, коррознонно- и жаростойких покрытий плазменным напылением значительно расширяет круг применяемых материалов и улучшает качество покрытий, получаемых газотермическим напылением. Следует отметить, что некоторые тугоплавкие металлы и керамические материалы можно нанести только плазменным методом. Этот метод получает все большее развитие и применение в промышленности. [c.139]

Из-за высокой температуры плавления, высокой твердости и хрупкости окислов получение оксидных покрытий представляет известную трудность. Наиболее распространенный метод получения оксидных покрытий — плазменное напыление. Высокая температура плазменной струи (до 10000 К) позволяет получать покрытия из самых ннзкоплавких окислов, нитридов и карбидов. [c.158]

Применение П. Плазмотроны широко используются в плаэмохимии и плазменной металлургии. В нагретых до высоких темн-р ионизов. газах могут интенсивно протекать хим. реакции, не происходящие или очень медленно протекающие в др. условиях. Это уше практически используется для целого ряда производств. С помощью П. осуществляются спец, технол. процессы, такие как плазменное нанесение покрытий, плазменная резка, сварка и др. (см. Плазменная технология). П. является генератором плазмы для век-рых научных исследований и модельных тепловых испытаний МГД-генераторов, исследований теплообмена и испытаний средств теплозащиты для условий входа космич. аппаратов в атмосферу и пр. П. служит для создания плазменных источников света, в т. ч. эталонных источников высокотемпературного излучения. С помощью П. исследуются свойства низкотемпературной плазмы, создаётся неравновесная плазма низкого давления для элект-рофиз. приборов и устройств в частности, П. является источником заряж. частиц для ускорителей. [c.618]

Для специальных целей получают покрытия плазменным напылением порошков Ti -МогС nTi -TiN. [c.162]

Качество детали в значительной степени определяется свойствами ее поверхностного слоя. Наряду с традиционной химико-термической обработкой в последние годы нашли применение новые эффективные процессы, такие, как лазерная обработка поверхности металла с целью повышения стойкости против изнашивания и коррозии, лазерное легирование поверхности металла, плазмомеханическая обработка металла, плазменное напыление износостойких, коррозионно-стойких покрытий, плазменное напыление нитрида титана на инструмент, повышающее износостойкость режущего инструмента в 2—3 раза. [c.351]

Комплекс оборудования и методов, обеспечивающих нанесение многофункциональных покрытий плазменных, ионно-плазменных, элек-тронно-лучевых, ионно-лучевых, лазерных, гальванических, химических, химико-термических и газофазных. [c.476]

Известны различные способы нанесения покрытий плазменный, газоплазменный, детонационный, эмалирование и другие. Применительно [c.59]

Первоначальной формой адгезионного взаимодействия является адгезия слоя прилипших частиц (см. 2, рис. У,4). Для получения слоя прилипших частиц необходимо исходный порошок диспергировать и нанести его на подложку, которая выполняет роль будущего субстрата. Диспергирование порошка и получение из него слоя прилипших частиц может быть осуществлено в результате применения следующих методов [182] вихревого, вибрационного, вибровихревого, пневматического и ряда других. Особенности образования покрытий плазменным методом будут рассмотрены в 22, а при использовании электрических полей — в гл. VI. Пневматический и вибрационный методы диспергирования частиц основаны на распыливании порошка воздушным или газовым потоком и в результате воздействия колебаний. Вихревой метод является разновидностью пневматического метода. [c.233]

Однако наряду с защитными покрытиями плазменные горелки позволяют получать также самонесущие конструкции. Для этого дматериал напыляют на вращающуюся болвацку, которую впоследствии растворяют кислотой. Этим способом можно изготовлять высокотемпературные тигли, детали электронных трубок, трубы Вентури, сопла ракет и др. [c.102]

Прочность сцепления покрытий плазменно-дуговой металлизации, полученных напылением трубчатой проволоки Меко-405, из алюминия и углеродистой стали 10 со сталью 20, составляют 1,67—2,21 кгс/мм (16,7—22,1 МПа) [30], а из углеродистой проволоки типа У-7, У-8 со сталью 45 3,0—3,25 кгс/мм (30,0—32,5 МПа). [c.267]

Принцип плазменной металлизации и пламенной металлизации порошком одинаков. Въюокие температуры (10000—20000° С), возникающие в плазме, обеспечивают расплавление всех частиц и, следовательно, улучшение качества покрытия. Плазменным способом можно распылить любой материал, который плавится без разложения. Кроме того, можно распылять окисляющиеся материалы, так как газ, образующий плазму, нейтральный или восстановительный. Покрытия, получаемые плазменной металлизацией, гораздо плотнее, чем аналогичные покрытия, полученные пламенным способом. Это объясняется прежде всего осаждением более горячих частиц. На рис. 48 показана работа с ручным плазменным пистолетом. [c.203]

Несмотря на некоторую тривиальность, эти рекомендации еще раз подтверждают правильность одного из, основных путей решения задачи повышения комплекса свойства покрытий — плазменного напыления в коигро-лируемой атмосфере. [c.29]

Способы сварки алюминия и его сплавов. Основными способами сварки алюминия и его термонеупрочняемых сплавов являются сварка в инертных газах, по флюсу и под флюсом, ручная покрытыми электродами, контактная. Используют также газовую сварку, электрошлаковую сварку угольным электродом. Для термически упрочняемых сплавов применяют преимущественно механизированные способы сварки в инертных газах, электронно-лучевую, плазменно-дуговую. [c.134]

Плазменный метод напыления широко используется для получения покрытий, обладающих высокой степенью черноты. Известны, например, покрытия Рокайд-А из окиси алюминия, использованные в ппибопно.хт отсеке искусственного спутника Земли Эксплорер-1 [.59], Степень черноты покрытия при температуре 303— 400 К лежит в пределах 0,8,5—0.9, одмако увеличение температуры эксплуатации ведет к резкому снижению излучательной способности покрытия. Так, уже при температуре 600 К степень черноты падает до 0,6, а при 1000 К — до 0,4—0,5 [52]. [c.97]

Весьма противоречивы сведения по излучательной способности покрытий, по.дученных плазменным напылением лвуокиеп циркония (Рокайд-2) ПРИ температурах 1000 и 1200 К. По сообщению [56] степень черноты данного покрытия соответственно указанным температурам составила 0.52 и 0,45, а по источнику [60]—0.70 и 0.64. Значительное несоответствие, видимо, объясняется различием использованных методик по определению излучательной способности. Сравнение указанных величин с данными табл. 4-2 дает основания полагать, что ближе к истине величина степени черноты по источнику [56]. Недостаточная излучательная способность покрытий Рокайд-Z при высоких температурах ограничивает область их применения. [c.97]

В работе [53] рассматриваются материалы, нанесение котопых посредством плазменного напыления, позволяет получать покрытия, имеющие высокие показатели степени черноты при температурах выше 1000 К- Показана стабильность радиационных характеристик покрытий в условиях одновременного воздействия вакуума ПЗЗ-10 Па) и высоких температур (1200 К). Результаты исследований зависимости степени черноты от температуры для покрытий приведены на рис. 4-1—4-4. [c.97]

Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий (1986) -- [ c.12 , c.18 , c.32 , c.52 , c.53 , c.57 , c.70 , c.78 , c.81 , c.86 , c.102 , c.103 , c.119 , c.120 , c.151 , c.156 , c.163 , c.164 , c.168 , c.170 , c.173 , c.175 ]

Машиностроение Энциклопедия Оборудование для сварки ТомIV-6 (1999) -- [ c.426 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...