Состояние покрытия

Атмосферостойкость. Испытания лакокрасочных покрытий в естественных условиях проводят, помещая образцы на специальных испытательных станциях на открытом воздухе и наблюдая за состоянием покрытий в течение 1—3 лет. Такие длительные испытания применяют для проверки вновь внедряемых лакокрасочных материалов. Ускоренные испытания проводят по методике ВИАМ в специальной аппаратуре с имитацией трехлетних атмосферных условий в течение 48 ч. [c.400]

Проверка состояния покрытия на сваях в 1973 г., после восьми лет, дала такие же результаты, за исключением следующего в местах механического повреждения покрытия образовывались зародыши коррозии, которые локализовались не полностью, а местами распространились под покрытием. [c.136]

Примечание. За исходное было принято состояние покрытия, нагреванию при 270° С в течение 3 ч. [c.247]

Козлов М. Л. Общий принцип неразрушающих механических методов исследования остаточного напряженного состояния покрытий.— Пробл. прочности, 1982, №3, с. 31—35. [c.206]

На основе результатов широких исследований была создана единая система оценки состояния покрытий при проведении испытаний в различных условиях (ГОСТ 9.407—84). [c.95]

Оценив декоративные и защитные свойства покрытия, приступают к составлению обобщенной оценки с учетом изменения каждого показателя. За обобщенную оценку состояния покрытия по декоративным свойствам принимают максимальный балл, отмеченный хотя бы для одного показателя по табл. 5.1 и 5.3. Для обобщенной оценки защитных свойств покрытия принимают максимальный балл. [c.97]

Для более точной количественной характеристики состояния покрытия при исследовательских работах вводятся понятия весомости показателя (его влияния на общее состояние по- [c.97]

Эти факторы тесно взаимосвязаны и действуют на объект комплексно. Большое разнообразие агрессивных сред, широкий интервал температур и сложнонапряженное состояние покрытий требуют в каждом конкретном случае детального анализа внешних эксплуатационно-технологических воздействий на конструкцию с покрытием, для выбора предельного состояния. [c.45]

Используя уравнения кинетики диффузии и располагая значениями коэффициентов диффузии и растворимости среды в полимере, а также значениями константы скорости реакции деструкции, можно рассчитать время накопления в полимере критической концентрации продуктов деструкции, т. е. определить время до возникновения первого предельного состояния покрытия в результате химической деструкции, протекающей в одной из трех областей внешней кинетической, внутренней диффузионно-кинетической и внутренней кинетической. [c.48]

Погружение в расплавленный металл — один из старейших методов нанесения защитных покрытий, однако его роль в технике еще достаточно велика. Покрытие в этом случае образуется благодаря сцеплению расплавленного металла с основным и образованию промежуточного прочно сцепленного слоя из сплава двух металлов. Скорость реакции расплавленного и основного металлов значительно возрастает с температурой, поэтому для методов погружения пригодны только металлы с низкой температурой сцепления, чаще всего цинк и олово. К металлу, который наносят в расплавленном состоянии, предъявляют особые требования в отношении чистоты, так как противокоррозионное состояние покрытия существенно зависит от наличия в нем примесей. Так, добавки кадмия (до 0,3 %) и свинца (до 1,3 %) в расплаве цинка действуют положительно на свойства покрытия, а железа — резко отрицательно в самых малых концентрациях. [c.135]

XG — хорошее состояние покрытия МПК — малое число мест повреждения краски НПК — начинающееся повреждение краски ОПК — отсутствие повреждения краски КР — краска растрескалась КВ — краска вспучилась ПР — пятна ржавчины. [c.236]

Форма и геометрические размеры образцов были выбраны с учетом схемы реального узла трения, особенностей сложнонапряженного состояния покрытия и коэффициента перекрытия трущихся поверхностей. [c.121]

Материалы, применяющиеся для изготовления оптически чувствительных покрытий, и методика измерений аналогичны обычным в поляризационно-оптическом методе. Так как этим методом исследуются главным образом напряжения на поверхности непрозрачных деталей и конструкций, необходимы полярископы отражательного типа. Для этого можно брать любой из полярископов, рассмотренных в разд. 2.8 и показанных схематично на фиг. 2.15. Метод оптически чувствительных покрытий в некотором смысле подобен методу хрупких покрытий, находящему широкое применение уже многие годы. В обоих методах покрытие скрепляется с поверхностью исследуемой детали, в точках которой необходимо определить напряжения. При методе хрупких покрытий напряжения определяют по характеру трещин в покрытии и величине нагрузки, создающей эти трещины. В методе же оптически чувствительных покрытий нужную информацию получают из измерений двойного лучепреломления, возникающего в покрытии под действием напряжений. Таким образом, в обоих методах напряженное состояние в исследуемой детали определяется по напряженному состоянию покрытия. [c.274]

Внутренние напряжения покрытий — состояние покрытий, возникающее в результате [c.188]

Теплостойкость определяется проверкой эластичности, сопротивления удару и других свойств образца покрытия после воздействия на него температуры, превышающей эксплуатационную в некоторых случаях при определении состояния покрытия ограничиваются наружным осмотром. [c.744]

Необходимо систематически наблюдать за плотностью резервуаров и идущих от них трубопроводов, а также за исправным состоянием покрытий над резервуарами во избежание утечки топлива и проникновения в него дождя или снега. [c.26]

Сила сцепления с дорогой зависит от веса, приходящегося на колесо, от состояния покрытия дороги, давления воздуха в шинах и рисунка протектора. [c.412]

При оценке состояния покрытий, испытываемых в жидких агрессивных средах (вода, раствор кислот, щелочи, соли и др.), фиксируются следующие виды разрушения пузыри (П) и отслаивание пленки (С) от подложки сморщивание пленки (СМ) коррозионное разрушение металла (К) растворение пленки (Р). [c.92]

Методика оценки состояния покрытий при испытании в жидких агрессивных средах [c.102]

На трех контрольных образцах определяли огнезащитные свойства. Три основных образца последовательно выдерживали 8 ч в сушильном шкафу при температуре 60 5°С, 16 ч в эксикаторе с относительной влажностью воздуха 100 % при нормальной температуре, 8 ч в сушильном шкафу при температуре 60 + 5 °С, 16 ч в нормальных условиях. Эти операции составляют один цикл (48 ч). Испытания включали семь циклов по указанной схеме. Во время испытания велось наблюдение за состоянием покрытия. По истечении указанного срока образцы выдержали в нормальных условиях не менее 48 ч. [c.19]

ТО-2 оборудования совмещается с ТО-2 базового автомобиля или проводится после 200—300 циклов работы технологического оборудования. При ТО-2 дополнительно проверяется состояние карданного вала привода насоса (компрессора), крепление датчиков тахометра состояние покрытия внутренней поверхности резервуара и крепление узлов внутри его регулировка предохранительных и дыхательных клапанов, работа пневматической системы, подача насоса (компрессора), работа и регулировка ограничителей наполнения резервуаров и указателей уровня полнота слива жидкости из насоса и коммуникаций, световая и звуковая сигнализация при наполнении резервуара и т. д. Кроме того, промывается (очищается) внутренняя поверхность резервуара, коммуникаций и арматуры. [c.366]

Объемную твердость, определяемую по глубине царапины, выразить в баллах, соответствующих различному состоянию покрытия [c.70]

Количественная оценка состояния покрытия после пребывания в агрессивных средах приобретает огромное значение, так как позволяет проводить машинную обработку полученных результатов испытаний. [c.146]

Состояние покрытия определяется по формуле [c.148]

Экспериментальным путем определены значения допустимых пределов для количественной оценки состояния покрытия при испытаниях в воде, кислотах, щелочах и растворах солей (табл. 5.5). [c.148]

Ниже приведены два примера расчета оценки состояния покрытия при испытании в воде и в серной кислоте. [c.148]

По табл. 5.5 устанавливаем, что значение водостойкости находится в пределах от 0,7 до 0,9 (0,7 < В < 0,9) это соответствует удовлетворительному состоянию покрытия. [c.149]

Однако, несмотря на это, ежегодные обс 1едования состояния покрытий на сваях показали, что срок службы их в зоне периодического смачивания может исчисляться десятью годами, без заметного ухудшения антикоррозионных свойств защитных покрытий. [c.136]

Следующим этапом работы явилось испытание образцов на жаростойкость в атмосфере воздуха при температуре 1300° С в силитовой печи. В ходе испытаний определялось изменение веса образцов и велась визуальная оценка состояния покрытия. [c.150]

Образцы с покрытиями испытывали на жаростойкость при 1100° С в течение 200 ч (с охлаждением через каждые 5 ч первые 50 ч окисления и через 25 ч до конца испытаний). Измеряли привес образцов, а также проводили рентгеноструктурный анализ окисных пленок. Склонность к высокотемпературной солевой газовой коррозии определяли при 1000° С в течение 20 ч в присутствии N32804 (0.5 мг/см поверхности образца) с возобновлением слоя соли на горячих образцах каждые 5 ч. Степень взаимодействия в присутствии соли определяли визуально по состоянию покрытия. [c.215]

Изменение содержания хрома от 6 до 30% мало сказывается на окисляемости в том случае, если содержание алюминия достаточно для образования А12О3 (см. рис. 1). В то же время влияние хрома на коррозионную стойкость покрытий существенно. Состояние покрытия Ме,—Сг—А1—Y после испытаний на газовую солевую коррозию (табл. 2) оказывается лучшим при высоком содержании в них хрома. [c.217]

Покрытие Со—Сг—А1— в настоящее время считается одним из лучших вариантов защиты от солевой коррозии [3]. Представлялось полезным оценить взаимодействие покрытия на Со-основе с никелевым сплавом. В исходном состоянии покрытие Со—25 Сг— 14 А1—0.2 [4] представляет собой смесь двух фаз твердого раствора на основе Со и интерметаллида СоА1. В процессе службы покрытия происходит рассасывание его в защищаемый сплав (рис. 2). Под покрытием наблюдается образование вытянутых частиц интерметаллидной фазы с микротвердостью 650кгс/мм. [c.217]

В основу методики исследования положена оценка состояния покрытия в динамике, т. е. при различных продолжительностях коррозионного воздействия вплоть до полного его разрушения. Высокотемпературную коррозию инициировали путем нанесения на поверхность образцов смеси солей и оксидов состава (мас.%) Na.jSO — 70, Na l — 10, aO — 7,.- Fe20g — 10, NiO - 2, MgO — 1. Смесь в количестве 3 мг/см- наносили окунанием образцов в спиртовую суспензию указанных компонентов. После этого образцы в алундо-вых тиглях помещали в муфельную печь, нагревали до 900 °С, выдерживали при этой температуре в течение 10 ч и охлаждали вместе с печью. Затем на образцы наносили новый слой солей и цикл нагрев—выдержка—охлаждение повторяли. О характере коррозионных повреждений п структурных изменениях, протехшющих в покрытии, судили по результатам металлографических исследований. [c.184]

Включению композиции ОС-11-10 в Рекомендации.. . НИИЖБа [1] предшествовало обстоятельное ее исследование. Вначале были проведены лабораторные и длительные натурные испытания свойств материала и покрытия [2 3 4, с. 75—102, 169] , а затем испытания по специальной программе, предложенной НИИЖБом. Учтен также положительный результат обследования состояния покрытия и металла на монтажных связях в стыках жилого дома в г. Гатчина Ленинградской области после 10 лет эксплуатации здания. Ниже приведены основные результаты испытаний по программе НИИЖБа. [c.228]

ПО всей поверхности торца штифта [15]. Это приводит к более резкому падению нагрузки, наклон участка 4 увеличивается. Теоретическое обоснование штифтового метода затрудняется сложным напряженным состоянием покрытия при нагружении. Соотношение одновременно действующих напряжений среза и изгиба и величины прочности соединения покрытия обусловливает характер разрушения покрытия. Различаются четыре вида разрушения (рис. 4.3). Торец штифа (рис. 4.3, а) отделяется от покрытия строго по границе раздела. При таком чистом отрыве прочность соединения покрытия будет определяться только нормальным напряжением сгсоед которое нахо- [c.58]

По образцу с покрытием, установленному на опорах копра, наносится серия ударов маятником с определенным запасом энергии. По состоянию покрытия (наличию трещин, выколов, разрушения и т. д.) оценивают его когезионную проч-к кДан ность и прочность соединения с ос- [c.76]

М. Л. Козловым [285] сделана интересная попытка построения механико-математической модели определения остаточных напряжений непосредственно в процессе нанесения покрытий. Преимуществом такого подхода по сравнению с механическими методами, основанными на послойном удалении, является возможность проведения неразрушающих испытаний. Остаточные напряжения в этом случае могут быть определены с привлечением математического аппарата механики деформируемого твердого тела. Разработан общий принцип неразрушающих методов исследования остаточного напряженного состояния покрытий, заключающийся в том, что вместо данных о деформации основного металла с покрытием предлагается использовать сведения о величине внешних силовых факторов, непрерывно удерживающих композицию основной металл — покрытие в исходном состоянии либо возращающих ее в это состояние. Применение общего принципа неразрушающих методов дает возможность вычислять остаточные напряжения без привлечения классической расчетной схемы, для которой необходимо построение различных моделей нанесения покрытия -в зависимости от вида стеснения и формы покрываемого образца [285]. [c.188]

Плотность защитного тока существенно зависит от состояния покрытия поверхности. При использовании эффективных лакокрасочных материалов требуемый защитный ток обычно существенно уменьшается. Особенно благоприятны реактивные (отверждающиеся) смолы, например покрытия типа каменноугольный пек — эпоксидная смола, которые и применяются в настоящее время на большинстве портовых сооружений. Они обладают химической стойкостью в водах различного состава и не разрушаются даже при обрастании. При толщине 0,4— 0,6 мм электрическое сопротивление таких покрытий получается довольно высоким обеспечивается также высокая стойкость против катодного образования пузырьков и очень хорошая механическая износостойкость. [c.345]

Часто для придания покрытиям специальных свойств — повышенной тепло- и электропроводности, влаго-, свето- и термостойкости, уменьшения коэффициента термического расширения (КТР), повышения физико-механических и защитных свойств и т. д., в них вводят наполнители — высокодисперс-нь е порошки кварца, талька, слюды, сажи, графита, окислов металлов и самих металлов. Для повышения эластичности покрытий особенно в области низких температур в них добавляют пластификаторы — вещества, расширяющие область высокоэластичного состояния покрытия. Для ускорения процесса отверждения покрытий в них вводят ускорители отверждения — сиккативы. [c.73]

Состонние поверхности металла перед нанесением покрытия Состояние покрытия Характер сцепления с металлом Ом-м [c.22]

Длительные ускоренные испытания в кислых средах показали [73], что состояние покрытий на основе вишмхлоридных полимеров в сочетании с грунтовкой-преобразователем ржавчи- [c.164]

В соответствии с ГОСТ 9.407-84 внешний вид лакокрасочных покрытий, испытываемых в жидких агрессивных средах (кислоты, ш елочи, вода, растворы солей, органические соединения), оценивают по пятибалльной системе (высший балл — 1, низший — 5). По пятибалльной шкале можно оценить все виды разрушений, которые приводят к потере защитного действия покрытий. Тем не менее такая система оценки свойств покрытий является условной, и для более точного определения состояния покрытий в процессе испытаний применяют обобщенную количественную оценку. [c.102]

Алюминий и его сплавы. Алюминий принадлежит к металлам, имеющим большую склонность к пассивации в нейтральных и слабокислых Водных растворах алюминий обладает способностью к самопассива-Ции. Поверхность алюминия в пассивном состоянии покрыта защитной Пленкой, состоящей пз байерита Р — аОд ЗНаО, толщина пленки 5—100 нм. [c.385]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...