Способ царапания

Метод Мартенса. На фиг. 13 представлена схема прибора Мартенса для определения твёрдости по способу царапания. [c.10]

Твердость — одна из характеристик механических свойств металлов. Обычно ее определяют в лабораторных или в заводских условиях путем воздействия на поверхность металла наконечника, изготовленного из малодеформирующегося материала (твердая закаленная сталь, алмаз, сапфир или твердый сплав) и имеющего форму шарика, конуса, пирамиды или иглы. По сравнению с другими характеристиками механических свойств твердость измеряется достаточно просто несколькими способами, различающимися по характеру воздействия на наконечник. Твердость можно измерять вдавливанием наконечника (способ вдавливания) — сопротивление пластической деформации, царапаньем поверхности (способ царапанья) — сопротивление разрушению (для большинства металлов путем среза), ударом либо по отскоку наконечника (шарика) — упругие свойства. [c.23]

Для непосредственного получения первоначальных данных, касающихся положения прямолинейного участка на кривой истинных напряшений — натуральных деформаций для пластичных металлов, Давиденков предложил заменить испытание на растяжение испытанием на твердость при помощи способа царапания по Мартенсу или путем вдавливания шарика по Бринеллю, выполняемыми на куске металла, исключив тем самым и необходимость в изготовлении образцов для растяжения. Использование данных, связывающих увеличение твердости с пластической деформацией, позволило ему сделать заключения относительно кривой напряжений — деформаций. [c.95]

Хромирование деталей машин чаш,е всего производится с целью повышения их износоустойчивости. Однако во всех специальных трудах по хромированию [1—4 и др.] в качестве основной задачи при покрытии хромом ставится задача повышения поверхностной твердости деталей. Результаты повышения износостойкости посредством хромирования при этом оцениваются как показателями твердости осадков, так и данными, получаемыми при натурных и лабораторных сравнительных испытаниях на износ хромированных и нехромированных образцов и деталей. На практике при подборе режима износостойкого хромирования часто пользуются таблицами, диаграммами и графиками, в которых параметры режима связаны с по-карателями твердости осадков [2, 3]. Исходя из этого, испытания износостойкости осадков в некоторых случаях производятся способом царапания (например, пробой набором напильников различной твердости). Широкое внедрение отечественных приборов ПМТ-2 и ПМТ-3 для измерения микротвердости позволяет ставить вопрос об оценке качества хромовых покрытий путем быстрого определения их микротвердости (так как все методы непосредственного определения износостойкости требуют большой затраты времени). [c.77]

Существует несколько способов измерения твердости, различающихся по характеру воздействия наконечника. Твердость можно измерять вдавливанием наконечника (способ вдавливания), царапанием поверхности (способ царапания), ударом или же по отскоку наконечника-шарика. Твердость, определенная царапанием, характеризует сопротивление разрушению (для большинства металлов путем среза) твердость, определенная по отскоку, характеризует упругие свойства твердость, определенная вдавливанием, — сопротивление пластической деформации. [c.167]

Способ царапания применим для Минералов, стекол, керамики и подобных им материалов. Минералогическая шкала твердости ( шкала Мооса ) представляет собой последовательность минералов с возрастающей твердостью каждый из них царапает предшествующий, а сам царапается последующим [c.69]

Оценка прилипания по способу царапания или срезания осуществляется измерением силы, которую надо приложить к царапающему или срезающему инструменту, чтобы удалить покрытие с основания. Резец для этой цели может быть относительно тупым [17] и просто сталкивать пленку с метал.ш, или он может быть заостренным в виде ножа и вводиться в покрытие таким образом, чтобы срезать пленку [14, 18], или же действовать как клин, отдирающий пленку. В этих способах применяют постепенно возрастающее давление на резец, пока не произойдет снятие пленки. Производится и измерение [c.1076]

Оценка прилипания по способу царапания или срезания осуществляется измерением силы, которую надо приложить к царапающему или срезающему инструменту, чтобы удалить покрытие с основания. Резец для этой цели может быть, относительно тупым [17] и просто сталкивать пленку с металла, или он может быть заостренным в виде ножа и вводиться в покрытие таким образом, чтобы срезать пленку [14, 18], или же действовать как клин, отдирающий пленку. В этих способах применяют постепенно возрастающее давление на резец, пока не произойдет снятие пленки. Производится и измерение силы реакции при помощи калиброванной пружины или системы рычагов. Существуют способы [19], основанные на смещении пленки в виде полосы, образованной предварительно путем нанесения двух параллельных разрезов пленки, причем с увеличением прочности Сцепления расстояние между разрезами на пленке уменьшается. Поверхность основания (характер ее,, неровности) влияет на результаты испытаний. [c.424]

Наибольшее применение получили следующие способы статическое вдавливание стального шарика (Бринель), алмазных конусов (Роквелл) или пирамиды и упругая отдача падающего бойка (Шор). Из других способов отметим царапание металла алмазным конусом, динамическое вдавливание стального шарика или наконечника другого вида. Определение твердости производят специальными приборами (см. главу IX). [c.46]

Форма включений, различная отражательная способность и их поведение по отношению к кислотам, щелочам и определенным растворам солей —все это используется для идентификации. Кроме этого, иногда для распознавания включений применяют механические способы испытания (определение твердости методом царапания и микротвердости), при этом минимальные размеры включений, например при измерении микротвердости, должны превышать удвоенную длину диагонали отпечатка. [c.174]

В некоторых исследованиях изучалось изнашивание металлов об абразивную частично закрепленную массу, об абразивную прослойку, при ударно-абразивном воздействии. Было исследовано влияние структуры сплавов, температуры нагрева, агрессивной и нейтральной среды и т. д. Исследовался также механизм царапанья единичным твердым зерном. Исследовательские работы в области абразивного изнашивания были в СССР выполнены главным образом с целью выявления способов повышения износостойкости типовых деталей машин в разных отраслях машиностроения. В этих исследованиях условия трения создавались соответствующими условиями службы деталей определенного типа, поэтому абразивное изнашивание осуществлялось при наличии дополнительных влияний, специфических д я каждой типовой детали. [c.49]

Тангенциальная сила резания или царапания измеряется двумя способами [c.13]

Существующие методы измерения твердости в зависимости от скорости приложения нагрузки подразделяют на статические и динамические, а по способу ее приложения — на методы вдавливания и царапания. Статическим методом измерения твердости материалов называется такой, при котором индентор медленно и непрерывно вдавливается в испытуемый материал с определенной силой. Динамический метод измерения тве ости материалов (метод Шора) основан на измерении высоты отскока бойка (индентора) после его удара об испытуемый материал. Метод царапания известен в геологии и горном деле и используется для определения твердости минералов (шкала относительной твердости Мооса). [c.112]

Наиболее просто пластические деформации определяются методом делительных сеток. Чаще всего применяют сетки т-систем окружностей и прямоугольные сетки. Предложено много различных способов нанесения сеток. Их наносят типографским, фотографическим способами, травлением, напылением и т. д. Простота технологии нанесения и высокая точность отличают способ нанесения сеток царапанием. Обычно сетку наносят с помощью инструментального микроскопа. Образец устана вливают на предметном столике микроскопа, на окуляре закрепляется корундовая или алмазная игла. Предметный столик с продольной и поперечной подачей позволяет с высокой точностью выдерживать базу сетки. [c.41]

Срок службы деталей из органического стекла существенно сокращается из-за ухудшения состояния их поверхностей и появления серебра . В обоих случаях снижается прозрачность стекол и появляются предпосылки для развития трещин. Оба повреждения являются поверхностными. Повышенная чувствительность к царапанию и истиранию является следствием недостаточной поверхностной твердости органических стекол. При этом поли-карбонатные стекла оказываются более чувствительными к фактору, вызывающему эти повреждения, чем стекла на основе акрилатов. Предложено несколько способов улучшения поверхностных свойств стекол тонкими покрытиями, часть из которых приведена в табл. 43.10. [c.445]

Кроме указанных выше, применяют также способ определения твердости царапанием, электромагнитный способ и др. [c.53]

Наряду с определением твердости по Виккерсу применялось также испытание на твердость царапанием. Поскольку, однако, определение твердости этим способом несколько затруднительно, то от него отказались. [c.77]

Способы определения твердости делят на статические и динамические — в зависимости от скорости приложения нагрузки, а по способу ее приложения — на методы вдавливания и царапания. Наиболее распространены методы определения твердости, в которых используется статическое вдавливание индентора нормально поверхности образца. [c.222]

Помимо методов определения твердости при статическом вдавливании индентора, ограниченное применение находят также метод царапания и динамические способы оценки твердости. [c.245]

Твердость по методу царапания определяют в условиях местного разрушения металла, а не в условиях упругого или пластического деформирования. При образовании царапины в металле сначала происходит пластическая деформация металла, а затем, когда напряжения достигают величины, соответствующей сопротивлению разрушению (путем среза), происходит разрыв. Так как для одного и того же металла истинное сопротивление разрыву 5к практически не зависит от степени предварительного наклепа, (величина 5к не связана со способом подготовки поверхности. [c.245]

При демонстрации процесса стружкообразования пластинки рекомендуется изготовлять из стали 45, меди, бронзы и чугуна. Перед нанесением сетки боковую поверхность пластинок тщательно шлифуют и полируют. Сетка может быть нанесена типографским способом или царапанием. Первый способ (нанесение накатных сеток) проще точность ячеек больше, могут быть нанесены ячей- [c.108]

Твердость эмалевых покрытий. Твердость можно определять обычными способами. Значения твердости, полученные при помощи склерометров разных типов, характеризуют твердость царапания либо шириной штриха, наносимого на поверхность эмали алмазной иглой под определенным давлением, либо величиной давления, которое требуется для получения штриха определенной ширины. Такие определения производят при исследовательских работах. [c.441]

Для определения твердости различных материалов (в том числе и электроизоляционных) существуют способы вдавливания, царапания и др. [c.44]

Во всех практически применяемых способах абразивной обработки имеют место одновременно и царапание, и истирание, причем в зависимости от характера операции преобладает то или другое. Процесс абразивной обработки с преобладанием царапающего действия называется шлифованием с преобладанием истирания — полированием. [c.327]

Существующие методы контроля подразделяются на неразрушающие и разрушающие. К числу неразрушающих относятся контроль внешнего вида, измерение толщины и шероховатости поверхности покрытия, определение износостойкости методом царапания, сквозной пористости, а также некоторые способы оценки прочности сцепления. Контроль покрытий должен осуществляться на готовых изделиях или образцах-свидетелях, изготовленных из того же материала, при тех же параметрах технологического процесса подготовки поверхности и нанесения покрытия, что и контролируемое изделие. Регулярность контроля и номенклатура контролируемых показателей устанавливаются в технической документации на изделие с покрытием. [c.235]

К механическим свойствам относятся такие параметры, как поверхностная твердость (сопротивление истиранию и царапанию), прочность сцеп 1еи.1Я, а также сопротивление скалыванию, растрескиванию и ударным нагрузкам. Все эти и другие свойства зависят от качества сцепления стеклоэмалевого слоя с металлом. Однако пока ие разработан способ, который позволил бы дать количественную оценку прочности сцепления нет также испытаний, на основании которых можно сделать заключение [c.521]

Испытания на износ в лабораторных условиях проводятся с помощью обычных способов. Форма образца и технология напыления должны соответствовать типу применяемых для испытания машин. В производственных условиях часто используется метод проверки на царапание с помощью простого портативного прибора [51]. [c.229]

Само определение процесса полирования не отражает физической сущности происходящих при этом явлений, а характеризует лишь конечные результаты, не регламентируя способы их достижения. Гипотезы, объясняющие процессы полирования можно классифицировать 1) на чисто механические (процесс микрорезания - царапания) 2) на химико-механические (главенствующая роль химических процессов) 3) на физико-химические. Поэтому в настоящее время нет теоретических обобщений для априорных суждений о сущности протекающих процессов при полировании. [c.245]

Обычно применяемые способы могут быть сгруппированы в три класса в зависимости 1) от непосредственного растяжения, 2) от действия царапания или резания и 3) от деформации металла. Здесь будут указаны только некоторые приборы, характерные для различных способов [12]. [c.1076]

Твердость является свойством материала и отличается от других механических свойств способом измерения. Определение твердости производят путем воздействия на поверхность измеряемого металла другим малодеформирующимся телом, изготовленным в виде специального нако нечника в форме шарика, конуса, пирамиды, иглы и т. д. Наконечник для определения твердости может вдавливаться в металл (способ вдавливания) или царапать поверхность (способ царапания), или ударять по поверхности и отскакивать от нее. [c.120]

Обработка шлифованием. Шлифованием называется способ обработки мато )налов рс.чапиом, осуществляемый массовым ско ростным (t) = 84-50 м/с и более) микрорсзанисм (царапанием) ТГО вё р X н ост и ых слоев тве р д ы х тел большим числом мельчайших зерен, сцементированных в инструмент с помощью связки. [c.76]

Ускорение процесса образования осадка металла в принципе осуществляется уменьшением толщины прика-тодного (диффузионного) слоя, обедненного ионами осаждаемого металла. Используя интенсивное перемешивание, вращающийся электрод, прокачивание электролита фронтально к катоду и другие способы, вызывающие турбулентное движение электролита в окол01катод-ном пространстве, уменьшают толщину диффузионного слоя только до 10 м м. Дальнейшее снижение толщины слоя достигается механическим воздействием постороннего тела, внедряющегося в этот слой. Такое воздействие может осуществляться взвешенными в электролите частицами или при перемещении ( царапании ) другого тела по поверхности катода. Если отдельные частицы способны срывать диффузионный слой и заменять KOHTaiKT металла с ним на соприкосновение с раствором в объеме электролита на короткое время, то большое количество твердых частиц делает это соприкосновение беспрерывным. [c.87]

Чтобы проверить указанное положение, мы воспользовались данными О Нейля, определявшего твердость одних и тех же материалов как методом царапания с помощью сферического наконечника, так и по способу Бринеля. [c.46]

На скорую руку был смонтирован испытательный стенд, Магнито-стрикциЪнный генератор, установленный перпендикулярно к натянутой проволоке, возбуждал в ней ультразвуковые колебания. Под проволоку подводилась графитовая деталь. К месту обработки подавали абразивную суспензию. Изобретатели ожидали, что таким способом они упростят пропиливание тонкой ш ели. Увы, их ждало полное разочарование. Колебания проволоки быстро гасли. Резание стопорилось. Однако соблазн был велик, и эксперименты продолжались. Меняли частоту ультразвуковых колебаний, материал проволоки, ее толщину... В конце концов, почти отчаявшись, искатели решили испробовать, казалось бы, бессмысленный вариант подключили вибратор так, что он вызывал в проволоке продольные колебания. И что же — проволока вошла в графит, как нож в масло. Заменили графит стеклом — тот же эффект. Аналогично и с керамической пластинкой. Все это, казалось, противоречило здравому смыслу заставляли проволоку совершать поперечные колебания — не резала, а сообщили ей продольные колебания — резала и даже отлично. Ведь при ультразвуковой обработке основной эффект резания заключается в непосредственном ударе колеблющегося инструмента (в данном случае проволоки) по абразивному зерну и через него — по детали, а не в трении, не в царапании инструмента о деталь. [c.124]

Метод делительной сетки. На боковой стороне образца наносят точную квадратную делительную сетку или систему точных окружностей. Для того чтобы толщина слоя, срезаемого при экспериментах, была такой, как при реальных методах обработки, размер стороны ячейки сетки должен лежать в пределах 0,05—0,15 мм. Делительная сетка может быть нанесена различными способами накатыванием типографской краской, травлением, напылением в вакууме, трафаретной печатью, царапанием и т. п. Наиболее точным и простым способом является царапание алмазным индентором на приборе ПМТ-3 для измерения микротвердости или на универсальном микроскопе. Для получения неискаженной зоны деформации, соответствующей определенной стадии стружкообразования, применяют специальные приспособления для мгновенного прекращения процесса резания, в которых вывод резца из-под стружки осуществляется сильной пружиной или энергией взрыва порохового заряда. На получившемся корне стружки с помощью инсгрументального микроскопа [c.89]

Истирание. Различные виды процесса истирания тела можно рассматривать как одновременное царапание во многих местах, причем эти царапины обычно не получают какого-либо преобладающего направления. Поэтому характеристика тел пробой на истирание долнс-на иметь приблизительно тот же смысл, что и характеристика пробой на царапание. Этот способ испытания на твердость был введен Тула. Образец водился вперед и назад под нек-рым давлением по основанию, на к-рое было насыпано определенное количество порошка трение продолжалось, пока порошок не становился недеятельным. За меру твердости минерала принималась потеря его веса (собственно обратная величина). Розиваль (1896 г.) помещал 50— 100 мг шлифовального порошка на стеклянную или металлич. плоскость и тер непосредственно рукою минерал о порошок в течение 5—6 мин. потеря веса пересчитывалась на объем, к-рый и служил характеристикой твердости. Борг-стрем (1919 г.) установил на образцах в 3 ож и 50 мг порошка, что разница в характеристиках твердости возрастает с длительностью истирания. Подтверждающие данные в относительных числах (истираемость кальцита принята да 100) приводятся в табл. 7. Далее Боргстремом установлено при помощи шлифовки минералами [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...