Задача проектирования инструмента

Но главное заключается в том, что, устанавливая строгие связи между характеристиками ЭМУ как системы в целом и составляющими ее компонентами при заданном спектре воздействий, рассмотренная модель представляет собой инструмент системного решения задач как по своей структуре и содержанию (учет совокупности взаимосвязанных влияющих процессов), так и по возможностям применения. Последнее позволяет решать задачи проектирования на всех трех взаимосвязанных уровнях формирования свойств объекта принцип действия и параметры (тип ЭМУ, его конструкция, параметры, режимы регулирования), условия производства, условия эксплуатации. Создание методов системного анализа в электромеханике дает возможность также уже на стадии разработки ЭМУ широко прогнозировать его показатели и управлять процессом их формирования. [c.142]

По существу в книге излагалась теория построения автоматов и линий, и осуществлялась попытка осознать закономерности формирования инженерных решений по автоматизации на основе такого инструмента анализа, каким явилась теория производительности. Подобные научные положения всегда носят проблемный характер, в первую очередь формируют инженерное мировоззрение, расширяют эрудицию проектантов, позволяют им более зрело понимать сущность процессов развития машин, их закономерностей и противоречий. Они создают предпосылки для решения задач проектирования и эксплуатации па более высоком уровне, но сами по себе еще не обеспечивают этот уровень. [c.60]

При проектировании инструментального хозяйства машиностроительного завода и решении практических задач обеспечения инструментом н оснасткой текущего производства должны быть обеспечены [c.38]

Развитие фундаментальных направлений теории производительности машин и труда позволяет решать конкретные прикладные задачи проектирования и эксплуатации автоматов и автоматических линий выбор числа позиций и определение оптимальной структуры, расчет ожидаемой надежности и требований к надежности устройств, расчет оптимальных режимов обработки выбор системы эксплуатации инструмента и количество наладчиков в [c.5]

Развитие фундаментальных направлений теории производительности машин и труда позволяет решать конкретные задачи проектирования и эксплуатации автоматов и автоматических линий, связанные с выбором числа позиций и определением оптимальной структуры, расчетом ожидаемой надежности и определением требований к ней, расчетом оптимальных режимов обработки, выбором системы эксплуатации инструмента и количества наладчиков в линии расчетом резервов повышения производительности действующих автоматических линий и т. д. [c.336]

Одной из важнейших задач проектирования процессов механической обработки заготовок является установление вида и конструкции приспособления. Приспособление — это дополнительное сменное устройство к станкам, служащее для правильной установки и закрепления заготовки при обработке, а также для закрепления и необходимого направления инструмента. Характер конструкции приспособлений в большой степени зависит от масштаба производства. В серийном производстве применяют сравнительно несложные универсальные приспособления (патроны, тиски, оправки и др.). В массовом производстве экономично применение специальных приспособлений, так как их относительно высокая цена окупается. Этим объясняется широкое применение в массовом производстве сравнительно сложных быстродействующих приспособлений (пневматических, гидравлических, пневмогидравлических, вакуумных, инерционных, электромагнитных и др.). [c.42]

В книге на основе теории производительности машин и труда, с использование.м вероятностных закономерностей, аппарата математической теории надежности и положений теории точности и стабильности технологических процессов рассматриваются вопросы надежности автоматических линий с точки зрения их высокой производительности и экономической эффективности. Исходя из их анализа, даются основные понятия и объясняется сущность надежности, излагаются методы решения конкретных задач проектирования и эксплуатации автоматических линий с учетом их надежности выбор оптимальной структуры автоматических линий, типа целевых механизмов, количества наладчиков при обслуживании линий, системы эксплуатации инструмента и т. д. [c.2]

Выбор в соответствии с классификацией определенного типа пресс-формы является для конструктора первым и самым простым шагом. В целом задача проектирования формующего инструмента, обеспечивающего качественное изготовление детали, требует творческого подхода, так что оптимальное решение часто зависит от опыта и интуиции конструктора. [c.272]

Несмотря на большие возможности ЭВМ, следует сужать рамки поставленной задачи проектирования, беря за основу типовые проверенные решения и используя технические ограничения условий проектируемых операций и процессов. Например, диапазон подач ограничивается прочностью инструмента и шероховатостью обрабатываемой поверхности скорость резания ограничивается стой- [c.385]

Структура САПР режущего инструмента будет представлена всеми составляющими ее подсистемами, если деталью основного производства является режущий инструмент, тогда понятие САПР РИ носит более обобщенный характер, чем проектирование отдельного вида режущего инструмента. Приведенная схема в первом приближении наиболее полно отражает компоновку подсистем САПР РИ, а для каждого конкретного случая выбор составляющих структуры САПР РИ зависит от объекта производства, постановки задачи проектирования и условий функционирования системы 91. [c.36]

Разместить на корпусе режущие элементы и направляющие винты для их закрепления, каналы для подвода СОЖ и отвода стружки с достаточной площадью проходного сечения и с учетом изменения направления потока СОЖ и обеспечения необходимой прочности сечений корпуса при заданной схеме взаимного расположения режущих лезвий и направляющих — задача достаточно сложная (особенно при проектировании инструментов малого диаметра). [c.68]

Анализ надежности рабочих машин невозможен без определения численных значений показателей надежности автоматов и автоматических линий. Значение этих показателей позволяет правильно решать конструктивные и структурные задачи проектирования нового оборудования, например, выбора принципиальных и конструктивных схем целевых механизмов, устройств, инструментов, выбора числа позиций многошпиндельных автоматов и автоматических линий, режимов обработки, числа участков в линии, емкости накопителей и т. д. [c.90]

Несколько сложнее задача проектирования различных стандартных конструкций при отсутствии нужных типоразмеров или задача проектирования простого сборного инструмента. [c.558]

При рассмотрении перечисленных задач проектирования на втором уровне детализации в качестве исходных данных используются полученные на первом уровне несколько наиболее рациональных вариантов принципиальных схем технологического процесса сборки, сведения о конструктивно-технологи-ческих особенностях собираемых изделий, требования к точности и качеству их сборки, сведения о программе выпуска. В качестве технических ограничений используются набор типовых исполнительных сборочных механизмов и унифицированных узлов агрегатного сборочного оборудования, оснастки и инструмента, а также их технические характеристики. [c.353]

Задача проектирования — получение технологического процесса автоматической сборки состоит в обеспечении заданного количества изделий с минимальной технологической себестоимостью при известных ограничениях по имеющемуся оборудованию, инструменту и т.д. При недостаточной начальной информации используют метод многоуровневой декомпозиции процесса проектирования в сочетании с итерационными алгоритмами. [c.235]

Чтобы найти исходную инструментальную поверхность И и решить задачу профилирования, а затем -задачу проектирования режущего инструмента, в первую очередь необходимо иметь исчерпывающе полную, точную и однозначную геометрическую информацию о форме и параметрах обрабатываемой поверхности Д детали. Необходимая геометрическая информация должна допускать представление поверхности Д в натуральной форме (см. гл. 1). [c.269]

Проектирование режущего инструмента производится на базе исходной инструментальной поверхности -образование поверхности И является отправным пунктом в решении инженерной задачи проектирования режущего инструмента. [c.295]

Ц Пример проектирования раскатки (кинематической цепи) многошпиндельных коробок или насадок агрегатных станков, встраиваемых в автоматические линии или гибкие производственные комплексы. Эскиз многошпиндельной коробки показан на рис. 1.3. Задача построения раскатки заключается в формировании кинематических цепей, передающих вращение от вала электродвигателя к шпинделям, на которых крепится инструмент. Шпиндели должны вращаться с заданной частотой. Зубчатые колеса могут быть установлены в четырех рядах (О—III) на промежуточных валах и в трех рядах (/—III) на шпинделях. Смазка подшипников и зубчатых колес осуществляется с помощью насоса через маслораспределитель. Поэтому должна быть предусмотрена кинематическая цепь для привода насоса. Раскатка многошпиндельной коробки может быть представлена в виде структурной схемы. На рис. 1.7 показана структурная схема вариантов шестишпиндельной коробки. [c.22]

Проектирование РТК в основном включает в себя решение следующих задач 1) выбор компоновки РТК 2) подбор оборудования 3) расчет емкости межстаночных и межучастковых накопителей. Модели, точно описывающие эти задачи, невозможно свести к аналитическим зависимостям, так как основные составляющие этих моделей (время ожидания обслуживания роботом, суммарное время простоев станка и др.) могут быть получены лишь при многократном воспроизведении цикла обработки детали на РТК. Неопределенность аналитического описания параметров процесса работы РТК усугубляется еще и тем, что неизвестны иногда и конкретные детали, которые будут обрабатываться, неизвестно количество деталей в партии и количество запусков. Значительное влияние на проектные решения оказывает также надежность оборудования и инструмента, что в свою очередь не позволяет получить достоверные аналитические модели для расчета РТК. [c.59]

В автоматизированной системе проектирования технологических процессов механической обработки происходит преобразование описания деталей, представленных в виде чертежа, в совокупность технологической документации. Обычно проектирование включает в себя решение следующих задач разработка принципиальной схемы технологического процесса и проектирование технологического маршрута обработки детали, включая выбор баз и заготовок проектирование технологических операций с окончательным выбором оборудования, приспособлений и инструмента, назначением режимов резания и норм времени разработка управляющих программ для станков с ЧПУ расчет технико-экономических показателей технологических процессов разработка необходимой технологической документации. [c.82]

Наиболее сложной обобщенной задачей является автоматизация проектирования автоматных операций на многошпиндельных прутковых автоматах, когда одновременно работают несколько десятков инструментов. [c.121]

Технологическое проектирование заключается в решении задач технологической подготовки производства — разработке принципиальной схемы, маршрутов, операций и переходов технологических процессов изготовления деталей, сборки и монтажа узлов, включая выбор оснастки, инструмента, технологического оборудования и т. п. [c.11]

Графические задачи, в которых может успешно применяться методика пространственно-графического моделирования, имеют место в трех специальных курсах Конструкция самолетов , Оборудование самолетов и Технология самолетостроения . В соответствии с учебным планом и программами этих дисциплин студенты выполняют лабораторные работы, курсовой проект и дипломное проектирование. Во всех видах учебного процесса им приходится сталкиваться с необходимостью осуществлять пространственные изображения в аксонометрических проекциях. На лабораторных работах, особенно по конструкции самолетов, эти изображения выступают в форме набросков от руки. В курсовых и дипломных проектах студентам приходится выполнять аксонометрические изображения при помощи чертежных инструментов, иногда с применением тоновой проработки. [c.165]

В зависимости от вида кривой задача может иметь несколько решений, в данном примере — два. Она часто встречается в инженерной практике при проектировании режущего инструмента, шаблонов, кулачков, зубчатых зацеплений (см. рис. 9.7) и т. д. [c.54]

Наконец, превалирование математических моделей как основного инструмента принятия решений в САПР может привести к абстрагированию от реальных объектов и их чрезвычайно сложных взаимодействий при решении задач автоматизированного проектирования и опасности искажения его результатов из-за излишней формализации знаний. [c.283]

Технология машиностроения должна обеспечивать высокую мобильность и переналаживаемость производства. Внедрение систем автоматизированного проектирования технологических процессов, станков с программным управлением, а также многооперационных станков с автоматической сменой инструмента позволяет успешно решить эту задачу, в значительной степени оптимизировать технологические процессы, обеспечить комплексную автоматизацию не только отдельных участков, но и цехов. [c.3]

Указав на положительные стороны книги Шаумяна (своевременность тезиса о борьбе за сокращение потерь времени, способствующей эффективному использованию оборудования и являющейся одной из задач социалистического хозяйства постановка вопроса о необходимости пересмотра теоретических основ управления стойкостью режущего инструмента и скорости резания и пр.), Ученый совет остановился и на ее недостатках. Например, Шаумян не разработал в ней методику технологических нормативов и экономических обоснований целесообразности варианта конструкций автоматических машин с учетом всех условий их эксплуатации. Книга не исчерпывает всех вопросов теории проектирования автоматов. В книге недостаточно полно раскрыта прогрессивная роль электро-и гидроавтоматики и т. д. В то же время Ученый совет МВТУ не согласился с оценкой книги Шаумяна, данной специалистами ЭНИМСа. В частности, совет подчеркнул, что принцип оценки производительности рабочих машин, положенный Шаумяном в основу рассматриваемых в книге вопросов, является в своей основе общепринятым. Что касается материала, посвященного влиянию угла давления на коэффициент полезного действия кулачкового механизма, то, по мнению совета, он является новым и впервые освещается Шаумяном. [c.59]

Под комплексными автоматизированными системами технологической подготовки произво.т-ства (КАС ТПП) понимают автоматизированную систему организации и управления процессом технологической подготовки производства, включая технологическое проектирование. На рис. 2.8, а—в показаны структуры КАС ТПП первой степени сложности с различными задачами проектирования КАС ТПП Технолог Т1—для проектирования технологических процессов деталей класса тела вращения , обрабатываемых на универсальном оборудовании КАС ТПП Автомат А-—для обработки деталей на прутковых токарных автоматах типа ГА, КАС ТПП Штамп ШТ — для деталей, обрабатываемых листовой штамповкой. Предусматривается, что КАС ТПП Гй степени сложности — это типовая комплексная система, реализующая совокупность задач ТПП и имеющая многоуровневую структуру. Первый уровень включает подсистемы общего назначения подсистемы кодирования Код , документирования Д, банк данных БнД или информационную систему ИС. Второй уровень включает подсистемы проектирования технологических процессов для основного производства Тсхнолог-1 Т1, Автомат А, Штамм ШТ. Третий уровень — подсистемы конструирования специальной технологической оснастки приспособлений П, режущих и измерительных инструментов И, штампов ШТ и т, п. Четвертый уровень — подсистемы проектирования технологических процессов для деталей, конструируемых в системе оснастки Технолог-2 Т2 [15]. [c.84]

Комплексные автоматизированные системы технологической подготовки производства (КАСТПП) в машиностроении представляют собой автоматизированную систему технологического проектирования, организации и управления процессом ТПП. На рис. 10, а — в показаны структуры КАСТПП с различными задачами проектирования Технолог (рис. 10, а) —для проектирования технологических процессов деталей класса тел вращения, обрабатываемых на универсальном оборудовании Т1 Автомат (рис. 10,6) — для обработки деталей на прутковых токарных станках А Штамп (рис. 10,в) — для деталей, обрабатываемых штамповкой (ШТ). Предусматривается, что КАСТПП — это типовой комплексный моду.ль, реализующий законченный этап проектирования определенной совокупности задач ТПП с многоуровневой структурой ряда подсистем. Первый уровень состоит из подсистем общего назначения код — кодирование, Д — документирование, БД — банк данных или ИС — информационная система. Второй уровень включает проектирование технологических процессов для деталей основного производства. Третий уровень содержит подсистемы конструирования специальной технологической оснастки П — приспособлений, И — режущих и измерительных инструментов, ШК — штампов и т. п. Четвертый уровень включает подсистемы проектирования технологических процессов изготовления для конструируемой в системе оснастки Технолог 2 (Т2). [c.212]

Основной задачей проектирования роторных машин и линий является автоматизация межоперационого транспортирования объектов обработки. Этот процесс осуществляется транспортными роторами, кинематически связанными с рабочими роторами. В зоне передачи изделия захватные органы транспортных роторов и инструменты рабочих роторов должны иметь совпадающие по величине и направлению скорости. [c.60]

Определение геометрических характеристик сечений производится в настоящее время путем исследования моделей (метод Прандтля, метод Дитмана — Алексеева [2] и др.). Такой путь отличается большой трудоемкостью, многоэтапностью, требует наличия специальных установок. На Сестрорецком инструментальном заводе разработана методика расчета геометрических характеристик сечений концевого инструмента и машинная программа для ЭВМ типа Минск-32 . Расчет производится в такой последовательности профиль поперечного сечения инструмента задается в полярных координатах массивом значений рг —(р —радиусы а,- — угловое положение -й точки профиля). Для повышения точности расчета рекомендуется при задании массива рг — щ каждый участок профиля, ограниченного точками, в которых наблюдается перелом кривой (первая производная изменяется скачками в точке, являющейся концом одного и началом другого участка кривой), задавать не менее чем тремя точками (двумя крайними и одной промежуточной). Необходимость задания исходных данных для расчетов в виде массива значений рг — г объясняется стремлением решения широкого круга практических задач. Так, при расчете геометрических характеристик и напряжений от действия крутящего момента М р и осевой силы Р с приходится решать два вида задач 1) выбор рационального вида профиля при проектировании инструмента 2) оценка возможностей данного профиля путем сопоставления инструмента, изготовленного различными способами различными изготовителями, часто при отсутствии технических данных и геометрических параметров сечения. В последнем случае профиль поперечного сечения получают увеличением на проекторе поперечного среза инструмента. Сече-йие при этом не имеет центра тяжести, его параметры могут быть [c.25]

Установление содержания и последовательности выполнения ( операций входит в задачу проектирования технологического про-Лл, цесса (см. гл. V). Этот вопрос имеет большое значение для про-изводства, так как учет производительности, контроль и планиро-ванне технологического процесса в цехе ведут по операциям. Опера- ) ция является основной и неделимой частью технологического процесса в организационном отношении. По операциям определяют трудоемкость процесса, потребное количество производственных рабочих и его материально-техническое обеспечение (оборудование, приспособления, инструмент). [c.17]

Полное да1вление, развиваемое в конце холодной высадки под влиянием сжимающих усилий между пуансоном и матрицей или пуансонами, зависит от качеств высаживаемого металла, степени деформации, конфигурации высаживаемого объема, трения и ряда других факторов. Определение направления и величины действующих усилий при различных способах обработки металлов давлением имеет весьма большое значение. Обычно направление действующего усилия стремятся совместить с направлением наибольшей деформации, что составляет основную задачу проектирования технологического процесса и выбора наиболее рациональной конструкции инструментов. [c.23]

В большинстве случаев профиль инструмента не совпадает с профилем детали, хотя определяется им и методом формообразования. Профилирование инструмента является наиболее сложной зддачей проектирования инструмента. Затруднения вызывает не только математическое описание взаимного движения инструмента и детали, но и необходимость учета особенностей процесса резания и возможности современного инструментального производств. Например, стандартной процедурой при проектировании инструмента является замена криволинейного профиля дугой или прямой, эвольвентного червяка архимедовым и т.п. Такие упрощения вызывают появление погрешностей при обработке детали. Для оценки возможной погрешности приходится решать так называемую обратную задачу — по заданному профилю инструмента определить будуцдий профиль детали. [c.558]

Вьшолнение этих требований обеспечивается применением инструментальных систем для разработки математического, программного и информационного обеспечения и интерфейсами, создаваемыми на базе инструментальных средств, а также адаптивным управлением процессом проектирования. Математический (межмодельный), программный и информационный интерфейсы позволяют организовать итерационный процесс проектирования и использовать альтернативный срок разработки программного обеспечения. Применение инструментальных средств при создании АСТПП дает возможность сформировать из отдельных функциональных частей, реализующих различные методы решения проектных задач, интерактивный инструмент для исследований и проектирования сборочных работ. [c.623]

Задача формирования операционной технологии для проектирования станка заключается в том, чгобы зная зависимости, ограничения и условия, определяющие нормальную его работу, а также инструмента и рабочего, решить многовариантную техникоэкономическую задачу выбора наиболее эффективной (выгодной) комбинации искомых параметров с учетом особенностей станков и особенностей их использования в производстве. Одним из наиболее важньк моментов при решении задачи проектирования станка на базе выбранного технологического процесса является установление и вычисление критерия. Для этого необходим анализ структуры иггуч-ного времени обработки типовых деталей и всех категорий затрат, связанных с их изготовлением. [c.24]

Решение задачи проектирования фасонного режугцего инструмента, как правило, начинается с образования его исходной инструментальной поверхности. Вместе с тем встречаются случаи, когда разрабатывается технологический процесс изготовления детали нри отсутствии исчерпывающе полной информации о форме и параметрах ее поверхности Д. Это относится, в частности, к операциям затыловання червячных фрез различного назначения, нарезания конических колес с круговыми зубьями, изготовлении колес цилиндроконических передач и других колес передач пеэвольвептпого зацепления (первого и второго рода) и пр. В этих и т.п. случаях видом и параметрами исходной инструментальной поверхности задаются, после чего может быть найдена фактическая поверхность детали. [c.268]

Основные данные для подготовки УП обработки на станке с ЧПУ содержатся в чертеже детали. Но перед вводом в ЭВМ геометрические параметры необходимо представить в закодированном виде. Для описания информации в требуемом виде используется специальный входной язык системы автоматизированной подготовки управляющих программ (САП УП). Входные языки существующих САП, таких, как APT, ЕХАРТ, СПС — ТАУ, АПТ/СМ и др., близки по структуре. Они состоят из алфавита языка инструкций определения элементарных геометрических объектов (точки, прямые линии, окружности) инструкций движения способов построения строки обхода введения технологических параметров способов разработки макроопределений и построения подпрограмм способов введения технологических циклов способов задания различных вспомогательных функций и т. п. Эти системы характеризуются тем, что все основные технологические решения даются технологом, так как входной язык ориентирован только на построение траектории перемещения инструмента, а технологические вопросы, связанные с обеспечением заданной точности и последовательности обработки, выбора инструмента и т. д., не могут быть решены на основе применения входного языка. Для автоматизации проектирования технологических процессов разработаны языки, позволяющие решать технологические задачи. Однако геометрическое описание детали, полученное с помощью этих языков, недостаточно детализировано для проектирования управляющих программ. Поэтому для комплексных автоматизированных систем конструирования и технологического проектирования, включая подготовку УП к станкам с ЧПУ, необходим многоуровневый язык кодирования геометрической информации, учитывающий специфику каждого этапа проектирования. [c.169]

Комплексная автоматизация проектирования и производства изделий техники. Комплексная автоматизация охватывает проектирование и производство изделий и обеспечивается совокупностью автоматизированных систем. В эту совокупность входят автоматизированная система научных исследований (АСНИ), система автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП), автоматизированная система управления производством (АСУП) и гибкая производственная система (ГПС). В этом ряду АСНИ служит для выполнения научно-иссле-довательских работ и часто рассматривается как подсистема САПР. Функциями АСТПП являются разработка технологических процессов, проектирование оснастки, инструмента, специализированного технологического оборудования. АСТПП также может рассматриваться как поп-система САПР. АСУП используется для планирования производства, распределения ресурсов, решения задач материально-технического снабжения. ГПС представляет собой совокупность технологического оборудования и средств обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, причем в ГПС должна быть обеспечена возможность автоматизированной переналадки при производстве любых изделий в пределах установленного класса и установленного диапазона их характеристик. [c.389]

Существуют и другие подходы к автоматизации конструкторской деятельности, например на основе пространственного геометрического моделирования, когда формируется пространственная модель геометрического объекта (ГО), являющаяся более наглядным способом представления оригинала и более мощным и удобным инструментом для решения геометрических задач (рис. 20.2). Чертеж здесь играет вспомогательную роль, а методы его создания основаны на методах компьютерной графики, методах отображения пространственной модели (в Auto AD -трехмерное моделирование). При первом подходе - традиционном процессе конструирования - обмен информацией осуществляется на основе конструкторской, нормативно-справочной и технологической документации при втором - на основе внутримашинного представления ГО, общей базы данных, что способствует эффективному функционированию программного обеспечения систем автоматизированного проектирования (САПР) конкретного изделия. [c.402]

Комплексная стандартизация (КС). По определению, данному Постоянной Комиссией СЭВ по стандартизации, — это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное установление и применение спстемы взаимоувязанных требований как к самому объегсту КС в целом и его основным элементам, так и к материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретней проблемы. Следовательно, сущность КС следует понимать как систематизацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факторов, обеспечивающих экономически оптимальный уровень качества продукции в требуемые сроки. К осиовн лм факторам, определяющим качество машин и других изделий, эффективность их производства и эксплуатации, относятся совершенство конструкций и методов проектирования и расчета машин (их составных частей н деталей) на прочность, надежность и точность качество применяемого сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных и получаемых по кооперации изделий степень унификации, агрегатирования и стандартизации уровень технологии и средств производства, контроля и испытаний уровень взаимозаменяемости, организации производства и эксплуатации машин квалификация рабочих и качество их работы. Для обеспечения высокого качества машин необходима оптимизация указанных факторов и строгая взаимная согласованность требований к качеству как при проектировании, так и на этапах производства и эксплуатации. Решение этой задачи усложняется широкой межотраслевой кооперацией заводов. Например, для производства автомобилей используют около 4000 наименований покупных и кооперируемых изделий и материалов, тысячи видов технологического оборудования, инструмента и средств контроля, изготовляемых заводами многих отраслей промышленности. КС позволяет организовать разработку комплекса взаимоувязанных стандартов и технических условий, координировать действия большого числа организаций-исполнителей. Задачами разработки и выполнения программ КС являются 1) обеспечение всемерного повышения эффективности общественного производства, технического уровня и качества продукции, усиление режима экономии всех видов ресурсов в народном хозяйстве 2) повышение научно-технического уровня стандартов и их организующей роли в ускорении научно-технического прогресса на основе широкого использования результатов научно-исследовательских, опытно-конструкторских работ и лучших оте- [c.59]

Широкое развитие ирииципа совмещения контроля и управления производственным процессом возможно на основе решения конструкторских, технологических и метрологических задач при создании нового, более соверщенного оборудования. Общую тенденцию развития машиностроения в этом плане можно проследить по такой схеме. Содержание чертежей но каналам связи будет передаваться на технологические центры, в которых методами машинного проектирования будут разработаны оптимальные (с учетом местных запасов материала, инструмента, ириспособлений и оборудования) технологические процессы. Затем будут спроектированы системы контроля и управления производственными процессами с учетом обеспечения заданного качества. Поскольку качество изделия зависит от качества выбранного материала и заготовок, параметров предварительных процессов и других факторов, контрольное оборудование должно осуществлять коррекцию и предыдущих технологических операций. Ввиду сложности этих процессов на всех этапах неизбежно широкое использование автоматической вычислительной техники, которая оперативно обрабатывает исходные данные, позволяет осуществлять машинное проектирование чертежей, технологических процессов, схем контроля и управления и т. п. Средства контроля все шире используют для управления производственным процессом с целью исключения авари11ных ситуаций, иредотвращения условий, способствующих их возникновению, с целью защиты окружающей среды и т. д. [c.148]

Представляя собой совокупность рассмотренных средств методического обеспечения, реализующих системную математическую модель ЭМУ, совместно с необходимыми обслуживающими средствами (авто-матизащгей подготовки данных, обработкой результатов и пр.), необходимо рассматривать этот комплекс как гибкий инструмент исследования и проектирования. В зависимости от характера решаемых задач необходимо предусмотреть использование моделей различных версий и уровней. В практической постановке задачи системного анализа не обязательно нуждаются в привлечении полного комплексного описания процессов в объекте и часто могут быть обеспечены применением лишь части из рассмотренных моделей. Наконец, многие можно решать и на уровне отдельных частных моделей. [c.142]

Не менее важными, чем психологические, представляются социальные аспекты комплексной автоматизации проектирования. Бытует мнение, что внедрение САПР снимет проблемы формирования кадрового состава организаций благодаря резкому увеличению производительности и привлекательности проектного (и особенно конструкторского) труда. Однако сам по себе факт широкого распространения ЭВМ как инструмента проектирования еще не создает условий для высокопрюизводи-тельной и творческой работы. Необходимым условием решения задачи является создание чрезвычайно сложного программного и информационного обеспечения автоматизированного проектирования, которое, кроме выполнения своих прямых функций, должно работать в режиме наибольшего благоприятствования, психологического комфорта для проектировщика, о чем упоминалось ранее. Очевидная сложность этого вопроса с неизбежностью приводит к перераспределению трудовых ресурсов чтобы повысить производительность труда проектировщиков, необходимо увеличить число профессиональных программистов, системных аналитиков, инженерных психологов и т.д. Увеличивается также число лиц, занятых производством, непосредственным обслуживанием ЭВМ, поддержанием их в работоспособном состоянии. [c.282]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...