Сборка подшипников с деталями

Распределительные валы современных двигателей компонуют в блок-картере или картере, поэтому при перевозке к месту установки их не снимают, а упаковывают и транспортируют вместе с этими деталями остова. При монтаже нового двигателя ограничиваются вскрытием подшипников распределительного вала, очисткой и промывкой шеек, прО(веркой поступления масла и сборкой подшипников с выверкой зазоров. Диаметральные зазоры на масло в подшипниках распределительного вала принимаются по табл. 6 и 15. [c.390]

Ненормальная работа букс с роликовыми подшипниками может произойти также из-за отсутствия или затвердения смазки после длительной эксплуатации, неисправности или неправильной сборки подшипника и деталей буксы, а также от попадания в последнюю песка, металлических включений и др. В этом случае буксу следует осмотреть снаружи и проверить, нет ли ненормальных отступлений и износов в буксовом узле, а затем вскрыть смотровую или крепительную крышку для определения состояния подшипников и смазки. [c.127]

Регулировка и контроль осевых зазоров радиально-упорных и упорных шарико- и роликоподшипников. Подшипники качения могут быть собраны в узле с различными радиальными и осевыми зазорами (рис. 8.25, а, б, в). Под радиальным или осевым зазором подразумевают полную величину радиального или осевого перемещения в обоих направлениях одного кольца подшипника относительно другого под действием определенной нагрузки или без нее. Различают начальные зазоры (измеряемые до сборки подшипника с сопряженными деталями), посадочные зазоры (измеряемые в подшипнике, установленном на валу и в корпусе), контрольные зазоры (измеряемые в собранном под- [c.248]

Усталостный износ антифрикционного слоя вкладышей имеет вид беспорядочно расположенных на поверхности трения раковин и трещин. Раковины и трещины первоначально образуются в наиболее нагруженной части вкладыша. Усталостный износ возникает обычно после длительной работы подшипников. Наибольшему усталостному изнашиванию подвержены вкладыши с антифрикционным слоем из баббита (дизели ДЮО, Д50). Ускорению процесса усталостного изнашивания вкладышей способствуют нарушения, допущенные при изготовлении и хранении вкладышей, сборке подшипников, деформация деталей подшипников в процессе эксплуатации и др. [c.135]

При выполнении курсового проекта из всего многообразия вариантов конструктивных решений необходимо выбрать один, оптимальный. Число возможных сочетаний типа подшипников, схемы их установки, способов регулирования, конструкций крышек подшипников, стаканов, зубчатых или червячных колес, червяков, уплотнений и корпусов велико. Многообразие возможных конструктивных решений создает при выполнении проекта определенные трудности. Для облегчения выбора решений в настоящей главе приведены варианты типовых конструкций узлов зубчатых и червячных передач, состоящих из валов с установленными на них деталями. Напомним, что сборка валов с сопряженными деталями выполняется, как правило, вне корпуса машины. [c.250]

Для удобства сборки и разборки в ряде случаев применяют съемные стенки 1 корпуса (рис. 3.13, а), в которых расположены отверстия для подшипников крышки 2 (рис. 3,13, б), а также окна больших размеров в стенках корпуса для ввода деталей и сборочного инструмента окна, закрываемые крышками 3 (рис. 3.13, в), для ввода в корпус комплекта вала с деталями, собранного вне корпуса, например, комплекта вала с зубчатыми колесами и муфтами сцепления стаканы с внешним диаметром большим диаметра детали, установленной на валу разборные подшипники качения. [c.51]

Наружное кольцо подшипника без бортов (рис. 12.4, а) поджимают торцом привертной крышки к кольцу 1. Это кольцо может быть сплошным, если плоскость разъема корпуса проходит через ось вала. Если корпус выполнен без разъема, то / — пружинное плоское упорное внутреннее кольцо. В плавающей опоре по рис. 12.4, а рекомендуют закреплять внутреннее кольцо подшипника с двух сторон с целью предотвращения его случайного схода с вала. Для компенсации неизбежной неточности изготовления по длине деталей между пружинным кольцом 2 и торцом внутреннего кольца подшипника устанавливают компенсаторное кольцо 3, толщину которого подбирают при сборке. [c.193]

Зато сборка и разборка очень удобны. При сборке вал с предварительно установленными на нем крыльчатками укладывают в подшипники нижней половины корпуса. Представляется полная возможность проверить и отрегулировать осевые зазоры. Осмотр внутренних полостей агрегата удобен. При снятой верхней половине корпуса обнажается внутренность агрегата и обеспечивается доступ ко всем установленным в корпусе деталям. [c.10]

В начале линии в приспособление-спутник загружается комплект деталей для сборки редуктора и в зависимости от типа собираемого узла спутник кодируется. На следующих позициях осуществляется предварительная сборка подшипника и ведущего зубчатого колеса, соединение (навинчивание) ведомого зубчатого колеса на дифференциал и установка их в гнезда спутника. Затем следует установка ведущего зубчатого колеса в корпус редуктора и завинчивание гайки с применением системы активного контроля силы затяжки по результатам определения коэффициента трения подшипников. После установки дифференциала и затяжки винтов крепления крышек корпус редуктора промывается маслом и заполняется трансмиссионным маслом. Перед съемом редуктора устанавливается крышка корпуса и редуктор покрывается лаком. Между сборочными позициями осуществляется многократный поворот спутников с собираемыми деталями, поворот корпуса редуктора в крепежном механизме спутника и, в случае необходимости, после соответствующего контроля выполняются операции регулирования или демонтажа редуктора и устранение дефектов сборки. [c.436]

Соединение деталей с гарантированным натягом производится для передачи осевого усилия, крутящего момента или их комбинаций, а также для удержания одной детали в другой без дополнительного крепления. В большинстве случаев неподвижные соединения с натягом собираются на заводах-изготовителях и на монтаж поступают в виде собранных узлов. Однако в отдельных случаях сборку соединений с натягом приходится выполнять и при монтаже. Наиболее часто приходится соединять муфты с концами валов, зубчатые колеса с валами, зубчатые венцы со ступицами колес, кольца подшипников качения с сопряженными деталями. При выполнении работ по ревизии и ремонту оборудования объем производимых соединений значительно расширяется. [c.135]

Игольчатый подшипник, выполненный по схеме, показанной на рис. 334, а, монтируют в процессе сборки узла. С этой целью на поверхность проточки валика (оси) наносят слой густой смазки (например УС), устанавливают валик в монтажное полукольцо (рис. 337, а) и в образовавшуюся щель вводят последовательно игольчатые ролики, постепенно поворачивая валик. Когда комплект игл будет установлен, на валик надевают охватывающую деталь узла, смещая монтажное полукольцо. Подшипники, выполненные по схемам, показанным на рис. 334, б я в, собирают на монтажной оси (рис. 337, б), диаметр которой на 0,1—0,2 мм меньше диаметра действительной оси. Чтобы иглы не рассыпались, целесообразно на поверхность отверстия нанести тонкий слой густой смазки (или игольчатые ролики могут быть намагничены). Иглы устанавливают в зазор между осью и втулкой или обоймой последовательно по 2—3 шт. Последняя игла должна входить в подшипник свободно. После того как все иглы собраны и поставлены ограничительные кольца, вставляют на место рабочую ось, которая вытесняет (рис. 337, в) монтажную, а иглы и ограничительные кольца остаются на месте. [c.376]

Опиловка при сборке производится с целью исправления неточностей форм, размеров и относительного расположения поверхностей сопрягаемых деталей. Различают следующие классы опиловочных работ по качеству выполнения а) опиловка опорных поверхностей жёстко соединяемых деталей (плоскости соединения с фундаментной рамой станин, подшипников, стоек и т. п.) приёмка производится по краске или щупу (щель между пригнанными поверхностями меньше 0,05 мм) б) опиловка поверхностей деталей, соединяемых с мягкой прокладкой (крышки люков, лазов и т. п.) приёмка под краску и щуп (щель между пригнанными поверхностями 0,10 мм) в) опиловка поверхностей деталей с целью снятия заусенцев, наплывов, неровностей и других дефектов (отделка рычагов, ручек и т. п.) приёмка по наружному осмотру. [c.233]

Три последние конструкции обладают общим недостатком конструктивной сложностью, затрудняющей их изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт. В узлах, в которых подача смазки затруднена, значительно проще использовать самосмазывающиеся материалы, при этом втулку можно запрессовать в стальную обойму (рис. 21, а). Эта конструкция обладает определенными технологическими и эксплуатационными преимуществами. Она обеспечивает простоту изготовления деталей и сборки подшипника, взаимозаменяемость и удобство при ремонте. Стальная обойма такого подшипника может быть изготовлена из трубы за одну установку на токарном автомате без применения иных видов обработки резанием. Трудоемкость изготовления обойм для подшипников, изображенных на рис. 21, б, в, й, ж, —н, значительно выше. Подшипник, показанный на рис. 21, а, состоит из двух деталей (обоймы и втулки), что является предпосылкой для его высокой взаимозаменяемости (сравните с рис. 21, г, м, н). Ремонт подшипника, показанного на рис. 21, а, сводится к выпрессовке вышедшей из строя втулки и установки новой. В процессе эксплуатации и нагрева (а также при разбухании в результате влагопоглощения) гладкая втулка претерпевает симметричные относительно оси деформации без короблений, которые усложняют расчет действительного зазора и вызывают необходимость в увеличении сборочного зазора в сопряжении вал — ТПС. [c.41]

Три последние конструкции обладают общим недостатком конструктивной сложностью, затрудняющей их изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт. Значительно рациональнее в узлах, где смазывание затруднено, использовать самосмазывающиеся материалы. Примером является конструкция ТПС с запрессованной втулкой (см. рис. 2.1, а). Она обладает определенными технологическими и эксплуатационными преимуществами обеспечивает технологичность изготовления деталей и сборки подшипника, взаимозаменяемость и удобство при ремонте. Стальная обойма такого подшипника может быть изготовлена из трубы за одну установку на токарном автомате без применения иных видов механической обработки. Изготовление обойм для подшипников, изображенных [c.71]

Для правильной сборки разъемных подшипников с невзаимозаменяемыми деталями служит комплектовочная маркировка (фиг. 18) буквы указывают взаим- [c.255]

Степень пригонки деталей, т. е. тип посадки, может быть различной. Применяют неподвижную и подвижную посадки в зависимости от того, предназначена ли деталь прочно удерживаться на валу и вращаться вместе с ним или деталь служит только опорой — направлением для вала — и не вращается вместе с ним. Следовательно, сборка вала с подшипником скольжения представляет собой подвижную посадку. С неподвижной посадкой выполняется сборка вала с полумуфтами, шестернями и т. п. [c.119]

После установки вала с подшипниками в корпус и сборки сопряженных с ними деталей необходимо проверить, не задевают ли враш,ающиеся детали неподвижные и обеспечен ли подвод смазки к подшипникам. [c.69]

Технологический процесс сборки валов с полумуфтами, зубчатыми колесами, подшипниками, втулками, шкивами и другими охватывающими деталями в большинстве случаев в зависимости от характера посадки сводится к осуществлению подвижных и неподвижных соединений без дополнительной пригонки. [c.267]

Сборка шпинделей с подшипниками качения. Требуемая точность при сборке шпинделей, имеющих опоры качения, достигается методом полной взаимозаменяемости либо методом подбора. При этом механическая обработка размеров деталей, определяющих конечную точность сборки, должна быть выполнена с высокой степенью точности и исключать слесарную пригонку. [c.273]

Сборка шпинделей с подшипниками скольжения. Технологический процесс сборки шпинделей должен обеспечивать получение перечисленных норм точности. Для этого необходимо создать при сборке шпинделей с опорами скольжения плотное прилегание поверхностей сопрягаемых деталей. Плотность прилегания наружных поверхностей втулки при запрессовке ее в корпус достигается путем выбора надлежащей посадки и правильной запрессовки. Для получения плотного. прилегания опорных шеек шпинделя к поверхностям опорных втулок, а также для получения их соосности производится шабрение поверхностей втулок, предварительно по специальной оправке, имеющей форму шпинделя, н окончательно по шпинделю. Шабрение производится, в зависимости от требуемой [c.358]

Прессовые соединения применяют при изготовлении узлов подшипников, посадке на металлический вал зубчатых колес, кулачков, шатунов, маховиков и других деталей из ПМ, при сборке емкостей с крышками, армировании полимерных деталей металлическими и т. д. [c.52]

Создание упорных заплечиков на валу. Особенностью конструкции подшипника качения является то, что его внутреннее кольцо является весьма податливой деталью. Чтобы внутреннее кольцо было установлено на валу точно, без перекоса, его необходимо поджимать при сборке к заплечику вала или к торцу детали, установленной на валу. Кольцо подшипника должно прилегать к упорному заплечику своей плоской торцовой поверхностью. С одной стороны высота заплечика вала должна быть больше координаты фаски подшипника, с другой -должна быть выбрана с учетом возможности снятия подшипника с вала. Необходимые сведения по выбору высоты заплечика вала приведены выше (см. раздел 2 глава 13, раздел 4 глава 5). [c.465]

В ряде случаев эксплуатационные требования приводят к необходимости изготовления деталей с малыми, экономически неприемлемыми или технологически трудно выполнимыми допусками. В этих случаях применяют неполную (ограниченную) взаимозаменяемость, которая может быть получена при групповом подборе деталей, изготовленных по расширенным допускам, затем измеренных и рассортированных по размерам на группы для сборки по одноименным группам (селективная сборка). Точность сборки повышается во столько раз, на сколько групп сортировались детали. Этот метод применяется для соединений, требующих высокую точность и состоящих из небольшого количества деталей. Примером применения метода группового подбора является сборка подшипников качения. Возможен групповой подбор упругих элементов по их упругой характеристике катушек и блоков приборов по электрическим характеристикам и т. д. Недостатком метода подбора является увеличение трудоемкости сборки и незавершенного производства, а также отсутствие полной взаимозаменяемости, так как взаимозаменяемость ограничивается только внутри групп деталей. [c.11]

Посадки с натягом предназначены для получения неподвижных неразъемных соединений, наиболее часто без дополнительного крепления деталей. Относительная неподвижность деталей обеспечивается за счет сил сцепления (трения), возникающих на контактирующих поверхностях, вследствие их деформации, создаваемой натягом при сборке соединения. Эти посадки являются напрял<енными и применяются во всех отраслях машиностроения. Например, при сборке осей с колесами железнодорожного транспорта, венцов со ступицами червячных колес, втулок с валами, составных коленчатых валов, вкладышей подшипников скольжения и т. д. [c.109]

При сборке узлов с подшипниками качения должна сохраняться абсолютная чистота деталей узла. Абразивная пыль, металлические опилки и другие загрязнения, попав в подшипник, резко ухудшают условия его работы. Они повреждают поверхности шариков и дорожек качения, ускоряют износ подшипника. [c.290]

Ревизия вентилятора заключается в проверке сборки подшипников и состояния их деталей, системы смазки, охлаждения, осевых зазоров вала в подшипниках, сборки (посадки) полумуфт и ступицы рабочего колеса с валом (см. главы XI, ХИ). Кроме того, проверяют плотность кожуха вентилятора и сальника вала. [c.272]

О технико-экономической эффективности централизованного восстановления и ремонта подшипников свидетельствует опыт Московского специализированного ремонтно-подшипникового завода. Со всех ремонтно-подшипниковых заводов страны сюда направляются шарики отработанных подшипников. Узкая специализация и массовость работ позволили здесь ручные операции по зачистке колец заменить обработкой на полуавтоматах, сборку подшипников перевести на конвейер, механизировать смазку и упаковку готовой продукции. Восстановление подшипников качения на ремонтно-подшипниковых заводах снижает себестоимость реставрированных деталей по сравнению с новыми на 30—40 % В 1963 г. выпуск восстановленных подшипников на предприятиях РСФСР составил более 9 млн. шт. [c.262]

Для правильной сборки подшипников и сопряженных с ними деталей необходим также контроль соосности посадочных мест в корпусах. [c.740]

На выбор посадки существенно влияют условия монтажа и регулирования подшипников, материал и конструкция сопрягаемых деталей и т. д. Например, в зубчатых передачах редукторного типа рекомендуется подшипники сопрягать по полям допусков Я7 с корпусами и полям допусков А6 с валами. Однако в коробке перемены передач (см. рис. 3.1) для сопряжения колец подшипников с корпусом 12 и валами 1 л 14 лучше применить поля допусков соответственно и / б. Подобное отступление объясняется затрудненными условиями сборки подшипников с валами и повышенными требованиями к точности центрирования валов. Благодаря тому, что поле допуска внутреннего кольца подшипника расположено ниже нулевой линии (с1Ж рис. 10.3), соединение подшипников с валами, обработанными по полю допуска Дб создает посадки с вероятными небольшими натягами. Это облегчает сборку подшипников с валами внутри корпуса и обеспечивает неподвии<ность внутренних колец, испытывающих циркуляционное нагружение. Сопряжения наружных колец подшипников с отверстиями в корпусе, обработанными по полям допуском УД, образуют посадки [c.174]

Такой допуск назывэЕОТ функциональным. Он включает в себя 1) эксплуатационный допуск Тв, обеспечивающий запас точности деталей и их соединений (например, запас от износа подшипников) с целью сохранения работоспособности машины в течение намеченного срока службы и 2) конструктивный допуск Гд — отводится на компенсацию погрешностей изготовления деталей и сборки изделий. [c.75]

Расчет и выбор посадок с натягом. Посадки с патягом предназначены в основном для получения неподвижных неразъемных соединений без дополнительного крепления деталей. Иногда для повышения надежности соединения дополнительно используют шпонки, штифты и другие средства креилення, как, например, при крепле-ппи маховика на коническом конце коленчатого вала двигателя. Относительная неподвижность деталей обеспечивается силами сцепления (трения), возникающими на контактирующих поверхностях вследствие их деформации, создаваемой натягом при сборке соединения. Благодаря надежности и простоте конструкции деталей и сборк1г соединений эти посадки применяют во всех отраслях машиностроения (например, при сборке осей с колесами на железнодорожном транспорте, венцов со ступицами червячных колес, втулок с валами, составных коленчатых валов, вкладышей подшипников скольжения с корпусами и т. д.). [c.222]

Поэтому характер обеих посадок, как правило, различный. Кроме того, внутреннее и наружное кольца подшипника, находящиеся под действием постоянной радиальной нагрузки, работают в разных условиях. Так как одно из колец подвижно, то износ его желобка происходит равномерно. Неподвижное же кольцо воспринимает действие нагрузки все время одним и тем же небольшим участком желобка, который интенсивно изнашивается. Для уменьшения этого износа желательно, чтобы при сборке в сочленении неподвижного кольца с корпусом или валом была достигнута посадка, позволяющая этому кольцу незначительно поворачиваться. Иными словами, при постоянно действующей нагрузке вращающееся кольцо подшипника должно быть сочленено с деталью узла, безусловно, неподвижно, кольцо же невращаю-щееся должно получить более слабую посадку, дающую возможность проворачивать его от руки в ненагруженном состоянии. [c.352]

Наличие сменных деталей — хвостовика, гайки и втулки позволяет использовать это приспособление при установке подшипников качения на различных валах. Универсальность такой оснастки является ее преимуществом для условий мелкосерийного производства, но создаваемые силы запрессовки часто бывают недостаточны для сборки узлов с крупными подшипниками. Поэтому, если для напрессовки требуются значительные силы, то применяют стационарные пыевмати- [c.356]

Наиболее трудоемки и сложны обслуживание и ремонт ГТУ через 500 пусков (сезонные, как правило в летний период). На выполнение такого обслуживания составляется типовой сетевой график, в котором подробно расписана последовательность операций. Во время этого обслуживания производится полная разборка агрегата снимаются крышки цилиндров, вскрываются подшипники, вынимаются диафрагмы направляюших аппаратов компрессора и турбины, узлы камеры сгорания, ротор ГТУ и т.д. Заполняется формуляр положения узлов проточной части, подшипников, осевой выбег ротора, производится визуальный осмотр деталей и узлов, контроль состояния металла в наиболее напряженных местах методами неразрушаюшего контроля ультразвуковой диагностики (УЗД), магнитной дефектоскопии (МД), цветной дефектоскопии (ЦЦ). Полностью проверяется лопаточный аппарат турбины и компрессора. Производятся слив масла из маслобаков системы смазки и системы регулирования, очистка их от грязи и шлама. Практически полностью выполняется объем работ, соответствуюший обслуживанию через 100 пусков. По результатам осмотра и дефектоскопии узлов и деталей ГТУ производится их ремонт или замена. После окончания всех работ осуществляются сборка агрегата с заполнением необходимых формуляров, его подготовка к пусковым операциям и пуск. [c.164]

Сборка шпинделей с подшипниками скольжения. Для достижения выше перечисленных норм точности необходимо прежде всего обеспечить при сборке шпинделей с подшипниками скольжения прилегание по всей поверхности сопрягаемых деталей. Плотность прилегания наружных поверхностей втулки при запрессовке ее в корпус достигается за счет выбора надлежащей посадки и правильной запрессовки. Для обеспечения прилегания опорных шеек шпинделя к поверхностям лодшипников, а также для получения их соосности производится шабрение поверхностей подшипников предварительно по специальной оправке, 272 [c.272]

При сборке узлов с подшипниками качения особое внимание следует обращать на чистоту раэочего места, сборочных приспособлений и сопрягаемых деталей. [c.262]

Сборка автомобилей и агрегатов должна производиться по принципу селективного подбора деталей (ограниченной взаимозаменяемости) с широким применением средств механизации трудоемких работ и объективным контролем качества сборки. При механизации сборочных работ с помощью пневматического, электрического и гидравлического инструмента и приспособлений необходимо учитывать требования технических условий о соблюдении момента затяжки болтовых соединений ответственных сопряжений (головка цилиндров, крышки коренных и шатунных подшипников, маховик, впускной трубопровод, вентилятор, свечи, подшипники главной передачи и др.). Для этих сопряжений следует применять механизированный инструмент с тарированными муфтами или динамометрические ключи. Для сборки соединений с гарантированным натягом весьма эффективно (по производительности и качеству работ) применение обработки холодом (запрессовка опорных колец подшипников, гнезд клапаков, втулок и т. д.). Собранные узлы, агрегаты и автомобили должны обкатываться и испытываться в соответствии с режимами, установленными техническими условиями. При этом оценку качества ремонта агрегатов и автомобилей нужно [c.93]

Монтажные требования к подшипниковым узлам. Для обеспечения нормальной сборки и разборки подшипникового узла, а такжедля предотвращения возможных при этом повреждений сопрягаемых поверхностей подшипников и несущих деталей, при проектировании узла необходимо предусмотреть ряд специальных мер, облегчающих установку и съём подшипника с посадочного места на валу или в корпусе [c.607]

Абсолютная чистота деталей узла должна быть обеспечена в процессе сборки узлов с подшипниками качения. Грязь в виде абразивной пыли, металлических опилок и др., попавшая в подшипник качения при сборке его, резко ухудшает условия работы подшипника, повреждает поверхности шариков и дорожек качения, ускоряет износ подшилников. [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...