Соосность — Контроль 513 —

При втором установе станина опирается на планшайбу станка обработанным торцом 2. Щупом 0,1 мм проверяют ее прилегание к планшайбе, а индикатором по поверхности 3 выверяют на соосность. Контроль соосности отверстий, перпендикулярности и параллельности торцов производят на станке индикатором. Отверстия на горизонтальной оси обрабатываются на расточном станке с применением специального приспособления, базирующегося на обработанные при карусельной операции отверстия и торцы. [c.232]

Что Вы знаете о методах и средствах контроля отверстий в корпусных деталях измерение диаметров, измерение отклонений от соосности, измерение отклонении от круглости, измерение отклонений от параллельности оси отверстия основанию [c.186]

Отклонения расположения (от параллельности, перпендикулярности, соосности и т. д.) измеряют от прилегающих прямых и поверхностей, воспроизводимых с помощью дополнительных средств поверочных плит, линеек Л (рис. 8.25, а), валиков В (рис. 8.25, б), угольников У (рис. 8.25, ( ) или специальных приспособлений Л (рис. 8.25, в—( ), На рис. 8.26 показаны схемы контроля соосности осей валов и отверстий с использованием специальных приспособлений. Схемы, в которых использованы пневматические средства контроля, приведены на рис. 7.5. В качестве универсальных средств контроля отклонений расположения широко используют координатные измерительные машины (см. подразд. 7.2). [c.198]

Помехи при контроле теневым методом возникают таклсе от несоосности преобразователей. При настройке излучателя и приемника выполняют их юстировку на соосность, добиваясь максимальной амплитуды сквозного сигнала, затем их жестко закрепляют. Однако непараллельность поверхностей изделия, случайный его поворот при перемещении вызывают появление несоосности в процессе контроля. [c.117]

Общей осью двух или нескольких поверхностей при контроле соосности калибром является ось калибра (несоосностью ступеней калибров в данном определении пренебрегаем). [c.119]

За общую ось двух поверхностей при контроле соосности универсальными средствам измерения принимается прямая, проходящая через эти оси в средних сечениях рассматриваемых поверхностей. [c.119]

Оси — Классы чистоты поверхности под уплотнения 96 Ось общая нескольких поверхностей при контроле соосности 119 Отверстия — Поля допусков предпочтительного применения 102 Опоры торцовые — Классы чистоты поверхности 95 [c.412]

Фиг. 232. Приспособление для контроля соосности рабочего конуса и отверстия распылителя.

Фиг. 273. Контроль соосности отверстий в корпусе с помощью оправки.

Контроль взаимного расположения поверхностей. Основными видами измерений являются контроль расстояний между осями отверстий, контроль перпендикулярности осей отверстий и плоскостей, контроль перпендикулярности цилиндрических поверхностей или цилиндрической поверхности к торцу и контроль соосности цилиндрических поверхностей (табл. 513). [c.608]

Контроль соосности отверстий обычно осуществляется жесткими, а при разности диаметров — ступенчатыми скалками. [c.608]

Контроль СООСНОСТИ отверстий [c.611]

Для контроля соосности двух отверстий разного диаметра [c.611]

Рис. 11. Калибры для контроля расположения поверхностей а — контроль i расстояния от оси отверстия до базовой плоскости 6 — контроль I соосности поверхностей

Для определения дефектов изготовления и монтажа кинематической пары целесообразно применять динамический способ контроля, основанный на изменении крутящих моментов на ходовом винте. Запись осциллограмм крутяш,его момента осуш,ествляется с помош ью съемного преобразователя крутящего момента, устанавливаемого на шейке ходового винта в непосредственной близости от привода каретки продольной подачи. Оценка качества кинематической пары производится путем сравнения полученной осциллограммы с эталонной, а тин дефекта и способ его устранения определяются по динамограммам дефектов и дефектным картам. На рис. 3 приведены осциллограммы крутящих моментов на ходовом винте, записанные у станков с различными дефектами кинематической нары. На рис. 3, а изображена осциллограмма крутящего момента, записанная при радиальном зазоре в кинематической паре, равном 1,5 мм. (Соосность опор ходового винта и гайки находилась в пределах технических условий). Пики А обусловлены радиальным биением ходового винта, которое составляло 0,7 мм, а пики В — В , симметричные относительно нулевой линии,— прогибом ходового винта под действием собственного веса. На рис. 3, б приведена осциллограмма крутящего момента в случае несоосности опор ходового винта (правая опора смещена на 6 мм вниз в вертикальной плоскости). Радиальный зазор между ходовым винтом и гайкой составляет, как и в первом случае, 1,5 мм. Здесь пик А обусловлен радиальным биением ходового винта. Амплитуда крутящего момента увеличивается вследствие искривления оси ходового винта, которое вызвано смещением правой опоры, при этом сама кривая смещается вниз от нулевой линии. На рис. 3, в приведена осциллограмма крутящего момента, записанная при соосных опорах ходового винта при этом ось гайки смещена относительно ходового винта, а ра- [c.75]

Станок оснащен системой охлаждения инструмента, механизмом захвата фланца для установки его в зажимное устройство и последующего снятия после обработки, прибором для контроля соосности сверлильных головок, системой автоматики и блокировок. По конструктивным параметрам полуавтомат обеспечивает сверление отверстий во фланцах с условным проходом 400— 1200 мм. [c.76]

Для получения предельных значений несоосности и несимметричности указанные в табл. 45 величины должны уменьшаться вдвое с последующим округлением результата до ближайшего табличного числа. Несоосность относительно общей оси (см. табл. 41) целесообразно оговаривать при двух разнесенных поверхностях или при числе поверхностей более двух, если ни одна из них не является базовой. Общей осью при контроле соосности калибром является ось калибра, а при контроле универсальными средствами — прямая, проходящая через центры средних сечений рассматриваемых поверхностей. Соосность в ряде случаев имеет большое значение для правильной работы механизмов и узлов, папример подшипников качения. В табл. 47 приведены допускаемые величины эксцентриситета по- [c.163]

К основным видам геометрических проверок, осуществляемых при сборке узлов и механизмов с помощью технических средств, относятся контроль зазоров (рис. 23), проверка на радиальное, осевое и торцовое биения (рис. 24), контроль параллельности и перпендикулярности (рис. 25), соосности, прямолинейности и плоскостности (рис. 26), положения деталей в некоторых узлах (рис. 27). [c.54]

Рис. 26. Схемы контроля соосности (а, б,

Измерительной головкой в данном случае является калибр для контроля соосности отверстий. Калибр состоит из двух центровочных конусов 6 п 7 и трубы S. Против каждого контролируемого отверстия, в этой трубе запрессованы жиклеры 9, к которым последовательно подводится воздух от регулятора давле- [c.327]

При сборке крупногабаритных корпусов (рис. 276, б) макетный вал устанавливают в разъемные подшипники, а контроль соосности производят измерением радиусов А, В и С контрольных выточек в трех направлениях (рис. 276, в). Размеры а измеряют обычными индикаторами, специальными установочными индикаторами или раздвижными штихмасами. [c.327]

Проверку соосности производят также оптическими методами с помощью телескопа и коллиматора (рис. 277, б), или посредством автоколлиматора и зеркала, которые обеспечивают большую точность, чем контроль струной. [c.329]

Перекосы нарушают нормальную работу подшипника, дорожки качения смещаются, шарики при их движении получают переменную скорость, создаются дополнительные давления на гнезда сепаратора, они сминаются и перекашивается весь сепаратор. Нередко это является причиной разрушения сепаратора и заклинивания шариков его обломками. Перекос может также вызвать защемление тел качения, резкое повышение удельных давлений и, как следствие, быстрый износ подшипника. Контроль соосности отверстий под подшипники производят методами, изложенными выше (см. стр. 326). [c.365]

Особенностью сборки при этом является соблюдение соосности соединяемых трубопроводов, а также параллельности торцов соединяемых фланцев. Несоблюдение указанных условий является причиной возникновения в трубопроводе дополнительных нагрузок из-за неточности подгонки, которые для крупных трубопроводов могут быть весьма значительны. В связи с этим при монтаже трубопроводов, например в судостроении, применяют особый метод контроля подгонки труб по величине изгибающего момента дающий возможность оценить фактическую величину дополнительной монтажной нагрузки. [c.479]

Соосность подшипников — Контроль 326 [c.629]

Проверочные приспособления 6 — 507 --Контроль качества 6 — 506 Соосность [c.63]

Перед началом контроля проверяют соосность центра входной поверхности преобразователя рентгеновского изображения и выходного окна рентгеновской трубки с помощью оптического или механического центратора (рис. 5.56), Настройку рентгенотелевизионной установки производят на оптимальный режим и параметры просвечивания по эталону чувствительности ГОСТ 7512—82 при этом добиваются наибольшего числа видимых на видеоконтроль-ном устройстве изображений канавок или проволочек эталона чувствительности. Расстояние от поверхности контрольного тест-образца, обращенной к источнику, до выходного окна рентгеновского излучателя устанавливают не менее 150 мм. [c.550]

РТМ БВ 116—57. Калибры для контроля соосности. Методика расчета. [c.657]

Правильность положения в вертикальной и горизонтальной плоскостях оценивают по зазору между иглой рейсмуса и поверхностью заготовки (рис. 7, б), с помощью индикаторов. Индикаторы можно закреплять на специальном приспособлении (рис. 7, в). Показания индикаторов корректируют с учетом фактического диаметра заготовки в месте контроля. Некоторые заготовки после выверки (роторы турбин, генераторов и т. п.) окончательно устанавливают по методу, схема которого приведена на рис. 7, в. Отклонение от соосности с контрольным пояском, расточенным в люнете, контролируют путем измерения рас- [c.228]

Тины калибров расположения представлены на рис. 2.18. На рис. 2.18, а изображен калибр 3 для контроля параллельности плоскостей детали / с использованием щупа 2. Листовой комплексный калибр (рис. 2.18, б) предназначен для контроля симметричности элементов паза. Составной калибр (рис. 2.18, в) контролирует соосность наружной поверхности детали / относительно внутреннего отверстия. Наличие конической ступени 5, центрирующей по отверстию, позволяет осуществлять контроль, если база (внутреннее отверстие) задана независимой. Цилиндрическая часть пробки 6 выполняет роль направляющей и предохраняет [c.72]

После запрессовки установленная втулка 1 крепится ( рис. 4 , 6) пт проворачивания винтами 7 или штифтами 8. При постановке стопора в оссвом направлении несколько большая часть его входит в корпус, меньшая — во втулку. Установленная втулка развертывается до нужного размера (контроль микрометрическим или индикаторным нутро.мером раз.мера, овальности и конусообразностн). При наличии нескольких втулок на одной оси они развертываются одной разверткой или набором разверток с одной установки, чтобы обеспечить их соосность (контроль калибром). [c.159]

Контроль соосности — контроль поперечных смещений оптических базовых точек , которые располагаются на конечном расстоянии вдоль визирной линии последовательно одна за другой. Базовые точки образуются при контроле соосности, например путем оптической установки перекрестия в отверстии с некоторым зазоро.м. Применяют наблюдательные зрительные трубы, которые могут устанавливаться резко на близкие предметы. Поперечное смещение точек измеряют или действительным методом путем перемещения зрительной трубы перпендикулярно своей оси (катетометр), или мнимым методом с помощью двух колеблющихся плоских пластин. Параллельное смещение визирной линии осуществляется (см. фиг. 142-12) в зависимости от толщины и угла [c.428]

Цля контроля отклонения от соосности обычно используют конт110льные оправки (рис. 12.8, а). Отклонение от соосности в крупногабаритных корпусах проверяют оптическими методами. [c.182]

При контроле изделий с двусторонним доступом (второй, четвертый и пятый варианты) применяемые приспособления для сканирования должны обеспечивать соосность излучающего и приемного преобразователей с точное 1ло не ниже 2—3 мм и перпендикулярность осей греобразователей к поверхности с отклонением не более 5 ". [c.302]

Приспособление, конструкция которого изображена на фиг. 232, предназначено для контроля соосности рабочего конуса с цилиндрической частью отверстия корпуса распылителя двигателя внутреннего сгорания и разработано НИЭЛ. Контроль соосности сводится к контролю биения поверхности конуса относительно поверхности цилиндра. [c.250]

Правильное взаимное расположение двух или нескольких цилиндрических поверхностей вала предполагает совпадение их геометрических осей (соосность). Отклонение от соосности опреде-.ляется расстоянием между осями — эксцентриситетом. Практически при контроле валов несоосность выявляется как радиальное биение проверяе.мой поверхности относительно базовой поверхности при установке вала в призме (фит. 248). > [c.467]

Контроль диаметров шеек, их овальности, ко-нусообразности, толщины, отклонений от соосности, параллельности, цилиндричности, круглости и т. д. Предусмотрена связь с ЭВМ для статического анализа качества обработки. Погрешность измерения по каждому параметру 0,001 — [c.236]

Отверстия проверяются предельными калибрами или штих-масами. Взаимное расположение поверхностей проверяется рейсмусами, угольниками, индикаторами. Соосность отверстий проверяется контрольными оправками. Параллельность фланцев проверяется на плите с помощью индикаторного приспособления. Контролю подлежат также толщина стенок, высота бобышек, ширина поясов и т. д. [c.364]

Контроль центровки производится по муфтам и осуществляется замерами по торцу и по окружности дисков муфт в четырех положениях валов, при повороте их на 90° в пределах рдного полного оборота. Показания замеров дают представление о взаимном положении муфт и, следовательно, о степени соосности валов. i ч-= V [c.175]

В крупносерийном и массовом производствах целесообразно применять пневматический контроль соосности (рис. 275). Сжатый воздух "от заводской пневматической сети давлением 4—5 кПсм поступает через фильтр, к стабилизатору /, где поддерживается постоянное давление 2 кГ/см . В ресивер 2 воздух поступает через калиброванное сопло 3, далее по трубке 4 он поступает к измерительной головке и через зазор между ней и контролируемой деталью выходит в окружающую среду. [c.326]

Дефектоскопы, аналогичные описанному, выпущены также фирмами Крауткремер в Кельне и Ваньек в Рейтехофене. Они рассчитаны, кроме контроля изделий плоскопараллельной формы, также и на контроль тел вращения, в частности втулок и подшипников. Контролируемая втулка устанавливается в баке с маслом и вращается вокруг своей оси, ориентированной вертикально. Искательные головки, расположенные одна внутри, а другая снаружи втулки, с сохранением соосности перемещаются вдоль ее образующей, и ультразвуковой луч таким образом сканирует втулку по винтовой линии. [c.343]

Предельные отклонения от соосности могут задаваться величиной предельного расстояния между осями ( предельный эксцен-триситет )или величиной допустимого радиального биения. Предельный эксцентриситет указывается в случаях, когда контроль должен производиться калибрами (гладкие калибровые валики для проверки соосных отверстий одного и того же диаметра, ступенчатые пробки и кольца, комбинированные калибры для проверки соосности наружных и внутренних поверхностей). [c.29]

Методика контроля соосности с помощью двух индикаторов имеет и принципиальные недостатки, делающие невозможным ее дальнейщее использование при выверке станков. Теоретический анализ схемы выверки соосности показывает, что она не отражает действительной картины смещения осей и что фактически имеют место существенно отличающиеся друг от друга случаи несоосности. Случай 1, когда оба индикатора показывают одинаковое отклонение — имеет место параллельное смещение осей. Случай 2, когда индикатор 1 показывает 0, а индикатор 2—допускаемое отклонение, — имеет место пересечение осей. Случай 3, когда допускаемое отклонение показывает индикатор 1, а индикатор 2 показывает 0, — имеет место пересечение осей под другим углом. Может иметь место случай одновременного смещения и пересечения осей. В каждом из названных случаев, одинаково допускаемых при выверке, фактически создаются совершенно различные условия для работы инструмента и кондукторных втулок. [c.95]

РТМ БВ 116-57, Калибры для контроля соосности. Методика расчета. Допуски, Стандартгиз, I960. [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...