Зазор диаметральный

Распределительные валы современных двигателей компонуют в блок-картере или картере, поэтому при перевозке к месту установки их не снимают, а упаковывают и транспортируют вместе с этими деталями остова. При монтаже нового двигателя ограничиваются вскрытием подшипников распределительного вала, очисткой и промывкой шеек, прО(веркой поступления масла и сборкой подшипников с выверкой зазоров. Диаметральные зазоры на масло в подшипниках распределительного вала принимаются по табл. 6 и 15. [c.390]

Загрязнения 227 Зазор диаметральный 75, 234 — осевой 75, 77, 207 [c.312]

Зазоры. Диаметральный зазор между головкой поршня и втулкой рабочего цилиндра а) для чугунного поршня — (0,006 — 0,008) D б) для алюминиевого поршня — (0,009—0,014) D . [c.96]

Величина зазора между пуансоном и матрицей в вырезных и пробивных штампах (зазоры диаметральные или двухсторонние) [c.34]

Предельные величины начальных зазоров при изготовлении вырезных и пробивных штампов (зазоры диаметральные или двусторонние) в мм [c.43]

При установке детали базовым отверстием на цилиндрическую поверхность (палец) (рис. 12) следует учитывать смещение измерительной базы в направлении выдерживаемого размера. При посадке на разжимной палец, т. е. без зазора, погрешность базирования по отношению к размеру L выражается величиной половины допуска б на диаметр О заготовки е = 8/2. При посадке на жесткий палец с зазором погрешность базирования будет больше на величину предельного колебания диаметрального зазора Д3 и в этом случае выразится величиной е д = (6/2) - - Д3. [c.53]

В основу этого метода расчета положена гидродинамическая теория смазки, исходя из которой максимально допустимый диаметральный зазор, обеспечивающий жидкостное трение в подшипнике, может быть определен по уравнению [c.316]

Рде / — длина цапфы, м d — номинальный диаметр цапфы, м (О — угловая скорость цапфы, рад/с Ft — нагрузка на цапфу, Н Д — абсолютный диаметральный зазор [c.317]

Устанавливаем максимально допустимый диаметральный зазор в подшипнике (по условиям жидкостного трения) [c.324]

Диаметральный зазор между поршнем и стенками цилиндра в холодном состоянии Д,ол = D - d, где Dud- соответственно- номинальные диаметры цилиндра и поршня. Зазор в рабочем состоянии [c.383]

Изменение диаметрального зазора между цилиндром и нижним поясом поршня при нагреве согласно формуле (121) [c.383]

Если пренебречь изменением ширины кольца при нагреве, то изменение диаметрального зазора между тыльной поверхностью кольца и внутренней поверхностью канавки в верхнем поясе поршня [c.383]

Пусть d = 100 мм 7 = 75 мм Р = 4000 кгс ф = 0,001 (диаметральный зазор Д = 100 мкм h = 1000 об/мин т) = 25 сП). [c.339]

Диаметральный зазор в подшипнике зависит от размера вала, посадочного отверстия постели и толщины вкладышей. Предположим, что постели жестки и не деформируются при затяжке, а толщина вкладыша при затяжке практически не из.меняется. Тогда минимальный зазор [c.394]

Диаметральный зазор в подшипнике, т. е. зазор А = В — ( + 2 5), выбирают по посадкам от Л до ТХ. Средний диаметральный зазор, мкм, согласно формуле (109) при т = 10 20 [c.502]

На рпс. 478 приведены средние значения диаметральных зазоров и натягов для посадок подшипников по ГОСТу. [c.516]

Трапецеидальная резьба по ГОСТ 9484—81, ГОСТ 24737—81, ГОСТ 24739—81 (рис. 7.3,6) является основной резьбой для передач винт— гайка. Она имеет меньшие потери на трение, чем треугольная резьба, удобна в изготовлении и более прочна, чем прямоугольная резьба. При необходимости она допускает выборку зазоров радиальным сближением (если гайка выполнена разъемной по диаметральной плоскости). Трапецеидальная резьба имеет угол профиля 30°, рабочую высоту профиля Н = 0,5Я, средний диаметр d.2 = d — Q,5P, зазор от 0,15 до 1 мм в зависимости от диаметра резьбы. [c.94]

В качестве оптимального принимаем диаметральный зазор S = 0,0012-)50 = 0,18 мм. [c.215]

На рис. 12.4 показано сечение резьбы гайки с номинальным профилем /, иа которое наложено сечение резьбы болта 2, имеющего погрешность половины угла профиля Аа/2. При равенстве диаметров резьбы болта и гайки свинчивание этих деталей невозможно вследствие перекрытия профилей резьбы (зона 3). Свинчивание резьбовых деталей, имеющих погрешность Аа/2, как и деталей, имеющих погрешность шага, возможно только при наличии необходимого зазора по средним диаметрам их резьбы, т. е. диаметральной компенсации / этой погрешности, которая может быть получена в результате уменьшения среднего диаметра резьбы болта или увеличения среднего диаметра резьбы гайки. [c.280]

Влияние отклонения шага и половины угла профиля резьбы. При прогрессивной ошибке шага, достигающей 0,0Й мм, и при отклонении половины угла профиля до 2,5° сопротивление срезу резьбы снижается до 20 %. Это объясняется уменьшением сечения витков резьбы, вызываемым значительными зазорами по среднему диаметру (зазоры необходимы для диаметральной компенсации отклонений шага и половины угла профиля при свинчивании). Обычно на практике отклонения шага в пределах 0,01 мм и половины угла профиля в пределах 1 на статическую прочность резьбовых соединений влияют незначительно. Как положительные, так и отрицательные отклонения шага увеличивают неравномерность деформации болта и гайки, а следовательно, и неравномерность распределения нагрузки по виткам резьбы, что понижает циклическую долговечность резьбовых соединений. [c.292]

Производство домашних холодильников характеризуется применением весьма строгого контроля материалов и высокой тошостью изготовления отдельных элементов, узлов и деталей изделия. Наивысшая то шость требуется в производстве компрессорного агрегата. Величина допусков на зазоры зде ь значительно уже регламентированных ОСТ для 1-го класса точности. На одном из заводов зазор (диаметральный) между поршнем и цилиндром диаметром 25,1мм колеб.]ется в пределах 12,5—17,5 мк Диаметр поршня выдерживается с допуском 40 мк, причём поршнн разделяются на 16 групп с допуском 2,5 мк в каждой группе [1в]. [c.695]

Сборка насосов. При сборке шестеренчатых насосов особое внимание обращают на качество зацепления зубьев, так как при неточном зацеплении масло неполностью заполняет впадины и в магистраль попадает воздух и пары жидкости, нарущающие нормальную работу системы. Зазоры в зацеплении зубчатых колес выдерживают в пределах при модуле 1—4 мм 0,2 мм, при модуле 5—7 мм 0,3 мм и нри модуле 8—10 мм 0,4 мм. Зазоры диаметральные между шестернями и корпусом должны находиться в пределах 0,07—0,12 мм, между торцами зубчатых колес и крышками корпуса 0,04—0,08 мм. В связи с такой сравнительно малой величиной зазора плоскости крышек должны быть тщательно обработаны и проверены по краске на плите. Крепежные винты затягивают равномерно, с тем чтобы не допустить перекоса и защемления колес. Вращение зубчатых колес в правильно собранном насосе должно быть плавным и легким. [c.517]

Чаще используется древнейший способ - на шейку коленчатого вала вдоль оси кладется полоска бумаги (10х 12 мм), устанавливаются крьппки и производится затяжка болтов. Если коленчатый вал не провернуть - значит зазор (диаметральный) равен толщине бумаги (писчая - примерно 0,1 мм ватман - примерно 0,2 мм). Аналогично поступают с проверкой зазора в шатунных подшипниках. [c.81]

Диаметральные размеры опоры при необходимости можно уменьшить, если радиальную и осевую силы воспринимают разные подшипники. В конструкции по рис. 12.13, в конические роликоподшипники установлены в корпусе с небольшим зазором и, следовательно, могут воспринимать только осевую силу. Разгружая конические подшипники от радиальной силы, можно увеличить их ресу1)с. Радиадьную силу воспринимает радиальный подшипник с короткими цилиндрическими роликами. Для восприятия радиальной нагрузки могут быть [c.199]

Минимальную толщнну масляной пленки /imin, необ.чодимой для жидкостного трения, при определении допускаемого диаметрального зазора А находят по уравнению [c.320]

Пусть диаметр центрируиицей поверхности 1 = 200 мм. Охватывающая деталь выполнена из легкого сплава (аг = 24.10" 1/°С), охватываемая — из стали (а = 11-10 1/°С). Рабочая температура соединения 100 С. Соединение выполнено по посадке Сзд (диаметральный зазор Д = 0 0,12 мм). При [c.495]

Сила, действующая на ближайшую к зубчатому колесу кромку, ттрпблнзнтельно равна РЬ11. Точность радиальной фпксащш колеса низкая под действием нагрузки ось колеса смешается на угол а, тангенс которого Д /, где А — диаметральный зазор в подшипнике. С износом кромок перекос увеличивается еше больше. [c.371]

Как видно из рис. 1.10уб, пористая матрица 1 заполняет зазор между стенками, образуя два диаметрально противоположных канала 2, 3 для продольного подвода и отвода теплоносителя I. Здесь реализуется его продольно-поперечное движение продольное — в подводящем 2 и отводящем 3 каналах поперечное — сквозь матрицу 1 в окружном направлении. [c.13]

Жесткость валов, вращающихся в не-самоустана вливающихся подшипниках скольжения, должна быть достаточной, чтобы обеспечить необходимую равномерность распределения давления по длине подшипников. Расчет валов и подшипников в совместной работе при рассмотрении задачи как контактной и как гидродинамической приводится в специальной литературе. Применяют также упрощенные расчеты, в которых допустимый угол упругой линии вала в опоре (в радианах) выбирают равным минимальному диаметральному зазору в подшипнике, деленному на длину подшипника. Эти расчеты не могут считаться достаточно обоснованными, так как контактные деформации и упругие углы поворота корпусов соизмеримы с зазорами в подшипниках. [c.331]

Также весьма существенно сказываются натяги в прессовых соединениях на прочность сцепления, а зазоры на несущую способность и до][Говечность подшипников. Между тем зазоры и натяги, получаемые как разность больших диаметральных размеров сопряженных деталей, имеют большое рассеяние. [c.483]

Расчет и выбор посадок с зазором в подшипниках скольжения. Наиболее распространенным типом ответственных подвижных соединений являются подшипники скольжения, работающие со смазочным материалом. Для обеспечения наибольшей долговечности необходимо, чтобы при работе в установившемся режиме износ подшипников был минимальным. Это достигается при жидкостной сма.зке, когда поверхности цапфы и вкладыша подшипника полностью разделены слоем смазочного материала. Наибольшее распространение имеют гидродинамические подшипники, в которых смазочный материал увлекается враш,ающейся цапфой в постепенно сужаю-ш,ийся (клиновой) зазор между цапфой и вкладышем подшипника, в результате чего возникает гидродинамическое давление, превышающее нагрузку на опору и стремящееся расклинить поверхности цапфы и вкладыша. При этом вал отделяется от поверхности вкладыша и смещается по направлению вращения. Когда вал находится (штриховая линия на рис. 9.5) в состоянии покоя, зазор S = D — d. При определенной частоте вращения вала (остальные факторы постоянны) создается равновесие гидродинамического давления и сил, действующих на опору. Положе1ше вала в состоянии равновесия определяется абсолютным е и относительным "/ = 2e/S эксцентриситетами. Поверхности цапфы и вкладыша подшипника при этом разделены переменным зазором, равным /i ,m в месте их наибольшего сближения и Апих = S —/гп,т на диаметрально противоположной стороне. Наименьшая толщина масляного слоя /г и, связана с относительным эксцентриситетом % зависи.мостью [c.212]

Если после сборки диаметральный зазор в соединении равен Sm nFt то после приработки и некоторого времени работы механизма этот зазор достигает оптимального значения Sop(. При даль-нейнгем изнашивании трущихся деталей зазор увеличивается и при 5 = 5, axF эксплуатация механизма должна быть прекращена из-за снижения его эксплуатационных показателей (см. рис. 8.22). [c.214]

Согласно формуле (9,2) наименьшая тол1цнна масляного слоя при найденном диаметрально.м зазоре [c.215]

В формулах (9.11) н (9.13) для определения Smmp и я ) соответственно не учтены температурные и силовые деформации вала и вкладыша, которые влияют на действительные зазоры. При практических расчетах функциональных зазоров в подшипниках скольжения эти фа <торы необходимо учитывать. Необходимо также определять мо.мент трения на цапфе [13]. Для уменьшения возможного отрпцательноро влияния увеличенного диаметрального зазора на точность вращения, например, шпинделя ирецизиоиного металлорежущего станка, смонтированного на подшипниках скольжения, целесообразно начинать процесс резания только при установившихся скорости вращения шпинделя и температурном режиме. [c.217]

ИХ диаметральными краями. В результате этого в течение одной половины периода электрическое поле ускоряет ионы, образовавшиеся в диаметральном зазоре и направляющиеся во внутреннюю полость одного из электродов, где под действием магнитного поля они движутся по круговым траекториям и в конце концов опять попадают в зазор между электродами. Магнитное поле задается таким образом, чтобы время, необходимое для прохождения полуокружности по траектории внутри электродов, равнялось полупериоду колебаний. Вследствие этого, когда ионы возвратятся в зазор между электродами, электрическое поле изменит свое направление, и, таким образом, ионы, входя внутрь другого электрода, приобретут еще одно приращение скорости. Поскольку радиусы траекторий внутри электродов пропорциональны скоростям ионов, время, необходимое для прохождения таким ионом полуокружности, не зависит от его скорости. Поэтому если ионы затрачивают точно половину периода на первую половину своего оборота, то они будут двигаться и дальше в таком же режиме и, таким образом, будут описывать спираль с периодом обращения, равным периоду колебаний электрического поля, до тех пор, пока они не достигнут наружного края прибора. Их кинетические энергии по окончании процесса ускорения будут больше энергии, соответствующей напряжению, приложенному к электродам, во столько раз, сколько они совершили переходов от одного электрода к другому. Этот метод предназначен главным образом для ускорения легких ионов, и в проведенных опытах особое внимание уделялось получению протонов, обладающих высокими скоростями, потому что предполагалось, что только протоны пригодны для экспериментальных исследований атомных ядер. При применении магнита с плошад- [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...