Обработка Элементы обрабатываемых деталей

Автоматическая линия — это система автоматически действующих станков, связанных транспортирующими средствами и имеющая единое управляющее устройство. Часто линии изготовляют для обработки вполне определенных деталей (например, картеров коробок скоростей автомобиля). Однако, если конструкция детали изменится, данная линия окажется непригодной для дальнейшего использования. Чтобы этого не случилось, используют принцип агрегатирования. При этом линию компонуют из стандартизованных элементов. Новая конструкция обрабатываемой детали приведет к новой компоновке линии из элементов, использованных ранее. [c.397]

Начальное мгновенное рассеивание параметров обрабатываемых деталей связано с быстропротекающими процессами — деформацией элементов станка и вибрациями системы. Причиной появления погрешностей обработки является износ механизма правки шлифовального круга и базовых поверхностей изменяющих взаимное положение инструмента и обрабатываемой детали. [c.162]

В качестве примера рассмотрим фрезерно-копировальный станок, принципиальная технологическая схема которого приведена на рис. XIV.34. Копир 1 и обрабатываемая деталь 2 устанавливаются и закрепляются на столе 3 станка. Обработка детали производится фрезой 4, устанавливаемой в фрезерной головке 5, которая имеет жесткую связь с копировально-измерительным прибором 7. Чувствительным элементом прибора является палец 8, соприкасающийся с поверхностью копира. Сигналы копировально- [c.306]

Технологический ряд не только предопределяет исключение индивидуализированных технологических процессов обработки его составляющих (по крайней мере основных), но и нормализацию и унификацию элементов технологической оснастки, применимость нормальных и комбинированных наладок оборудования для обработки различных по конструкции деталей одного и того же технологического ряда. На фиг. 165 изображен технологический. ряд с параллельной обработкой заготовок различных деталей, ранее, обрабатываемых каждая в отдельности. Пересмотр конструкций этих деталей с учетом требований, диктуемых типизацией технологических [c.235]

Тип моечной машины зависит от средств и метода очистки, вида, размеров и материала обрабатываемых деталей и требуемой производительности. Моечные машины выполняют из унифицированных узлов и элементов, обеспечивающих широкие возможности при компоновке. Наибольшее распространение получили туннельные и барабанные моечные машины проходного типа. Выпускаются однозонные и многозонные моечные машины. В однозонных выполняется только одна операция (обезжиривание или удаление стружки и других частиц и т. д.) в многозонных моечных машинах осуществляется последовательная обработка детали в несколько переходов. Внутри моечной машины кроме транспортной системы и рабочих органов расположены бак для моющих растворов, система очистки и фильтрации моющего раствора и система подачи чистого раствора к рабочим органам. Длина многозонных моечных машин для крупных деталей достигает 30 м, ширина 5—7м, высота 4 м. [c.10]

Другая разновидность конвейера-перекладчика с верхним приводом показана на рис. 8. Штанги / конвейера с загруженными обрабатываемыми деталями 7 перемещаются из положения загрузки в зону обработки так, что обрабатываемые детали попадают на планки 6 подъемников 5. Подъемники опускаются, и обрабатываемые детали выходят из держателей 2 штанг конвейера, попадая в зону фиксации. Опущенные детали зажимными элементами 4, приводимыми от гидроцилиндров 3, прижимаются к базовым призмам [c.109]

Загрузка станков обычно производится с помощью приспособлений, которые по принципу действия совмещают в себе элементы механизированных и автоматизированных устройств, например подъемник с тельфером, с помощью которого рабочий поднимает и устанавливает на станок тяжелые заготовки или пневматический автоматически действующий подъемник. Подъемник захватывает обрабатываемую деталь с транспортера, переносит ее в рабочую зону станка, а после окончания обработки передает на отводящий транспортер. Управление этим подъемником производится или путем использования движения какой-либо части станка, например суппорта, или от общего командоаппарата. Здесь имеет место механизация — элементы устройства, перемещающие обрабатываемую деталь, и автоматизация — элементы, служащие для автоматического управления работой устройства. [c.30]

Точность обработки на металлорежущих станках определяется, при прочих равных условиях, упругими перемещениями элементов системы СПИД, вызывающими изменение размеров обрабатываемых деталей по сравнению с ожидаемыми размерами. [c.134]

Элементы конструкции любого станка по функциональному признаку можно объединить в две системы I — систему, определяющую положение своего выходного звена — режущего инструмента, и П — систему, определяющую положение своего выходного звена — обрабатываемой заготовки. При работе станка требуемые размеры обработанных деталей получаются в результате заданных относительного положения и перемещения выходных звеньев системы — инструмента и заготовки. Принимая во внимание относительный характер положения и перемещений звеньев системы I и И, можно сказать, что получение заданных размеров обрабатываемых деталей при работе станка происходит при сравнении положений этих систем в момент перемещения выходных звеньев-инструмента и заготовки. Тогда получение любого размера обрабатываемой детали (процесс обработки) на станке можно представить в виде некоторой функциональной схемы (рис. 1,а), в которую входят системы I и П, определяющие положение инструмента и обрабатываемой заготовки, и элемент сравнения. [c.204]

В задачах технологической надежности станков изучается изменение параметров обрабатываемых деталей, как характеристик качества станков, зависящих от изменений геометрических, кинематических, силовых и др. параметров элементов конструкции станков при различных видах энергии (механической, тепловой, химической, электромагнитной). Представленная функциональная схема процесса обработки на станке позволяет исследовать эти взаимосвязи, так как рассматривает изменения переменных состояния х,(т) (параметров точности обрабатываемых деталей) станка, как объекта регулирования при изменениях переменных состояния г/ij и i/jf (систем I и II) под действием /,, fj (различных видов энергии). [c.206]

Рабочие поверхности, как правило, шлифуются. Если обрабатываемая деталь соприкасается с установочными элементами приспособления своими необработанными поверхностями, допускается обработка рабочих поверхностей из-под резца с последующей накаткой или насечкой их. [c.212]

Общая геометрическая концепция в технологии машиностроения. Синтетическое представление форм Деталей машин и любых других обрабатываемых деталей, состоящих из типизированных элементов, приводит к своеобразной нормализации объектов технологии машиностроения. На этой основе возможна типизация методов обработки. [c.429]

К числу таких методов следует прежде всего отнести метод групповой обработки, разработанный проф. С. П. Митрофановым [2]. Классифицировать элементы поверхностей деталей необходимо с учетом закономерностей их образования. Для этого потребуется создать топологическую классификацию поверхностей и их сочетаний в обрабатываемых деталях. Создание такой топологической классификации деталей позволит классифицировать по топологическому признаку и технологические операции и машины. [c.528]

Идеальная система, в которой прибор активного контроля (ПАК) вырабатывал бы сигнал на прекращение обработки точно в момент достижения обрабатываемой деталью заданного размера, а элементы станка мгновенно реализовывали полученный от ПАК сигнал, останавливая процесс обработки, должна была бы обеспечивать обработку детали без случайных отклонений от заданных размеров. Однако в действительности при работе систем активного контроля такие отклонения возникают, и зона их рассеивания оказывается значительно большей, чем зона рассеивания срабатываний ПАК, полученная в результате его стендовых испытаний. [c.400]

Скобу устанавливают на кожухе шлифовального круга с помощью кронштейна. Устройство ориентируется относительно обрабатываемой детали с помощью опор 1 из твердого сплава. Измерительное перемещение от детали передается посредством штанги с твердосплавными наконечниками к стержню индикаторной головки 4. В качестве последнего применяются индикаторы часового типа или рычажно-зубчатые головки с ценой деления 0,001 мм. Измерительное усилие, равное 4...5 кН, создается пружиной 3. Усилие прижима неподвижных наконечников обеспечивается пружиной 6. Скоба устанавливается напротив середины шлифовального круга, это положение регулируют с помощью опоры 5. Ослабив болт 2, регулируют размер между опорными элементами скобы на размер обработки. Шейки обрабатывают в положении скобы, установленной на обрабатываемую деталь. Диаметр шейки измеряют в процессе обработки без останова станка. [c.586]

Программирование обработки на станках с ЦПУ состоит из подготовки и наладки системы и станка. При подготовке разрабатывают маршрутную технологию (с указанием переходов, режимов резания, режущего инструмента),составляют технологическую карту и карту наладки. Технологическая карта содержит эскиз обрабатываемой поверхности детали со схемой движения и указанием координат по этапам цикла в направлении движения РО и карту наладки. На схеме движения, составленной для каждого РО, обозначают рабочие, замедленные и холостые ходы. По каждой координате вычерчивают в масштабе схему усгановки упоров в ручьях планок. Карта наладки содержит схему расстановки штекеров на пульте набора (на ней условно нанесены обозначения движений РО по каждому этапу программы), схему расположения упоров и характеристику элементов наладки. Для обработки периодически повторяющихся деталей изготовляют перфокарту-шаблон с пробивкой отверстий в требуемых местах. На схеме положения упоров (по координатам для каждого перемещающегося РО) указывают рабочие, ускоренные и замедленные подачи, а также требования к точности установки отдельных упоров. На карте наладки указывают также порядок движения Р0 характеристику режущего инструмента и коорди наты его исходного положения. [c.183]

Основные элементы установки 1) источники переменного тока 2) нагревательный индуктор 3) высокочастотный трансформатор (для согласования параметров генератора и индуктора) 4) конденсаторная батарея — для повышения коэффициента мощности ( os ф) на зажимах индуктора 5) система автоматического управления циклом обработки детали и регулирования мощности 6) система охлаждения обрабатываемых деталей и элементов установки 7) станок или приспособление, на котором происходит обработка деталей 8) линии передачи токов. [c.602]

К компоновкам приспособлений АС с узлами прямолинейного движения (силовыми столами рабочей подачи или подкатными позиционирующими столами) в качестве одного из основных предъявляется требование точной ориентации элементов базирования обрабатываемых деталей относительно направления перемещения. Игнорирование этого требования приводит к погрешностям обработки, [c.631]

Седьмой вариант (рис. III.1, ж). Обрабатываемую деталь выточкой устанавливают на центрирующий жесткий палец приспособления и левой плоскостью прижимают к трем опорным штырям несколькими прихватами. При обработке на деталь действуют сдвигающий момент М и осевая сила Р. Обрабатываемая деталь удерживается от смещения силами трения, возникающими между поверхностями установочных и зажимных элементов приспособления. В этом случае силу зажима W определяют из равенства [c.35]

Неточность изготовления деталей приспособлений и их износ оказывают влияние на точность обработки, так как в большинстве случаев эти неточности переносятся на обрабатываемую деталь например, если установочные элементы приспособления изготовлены неточно или имеют износ, то устанавливаемая в нем деталь будет занимать неправильное положение в приспособлении, вследствие чего его погрешности будут перенесены на обрабатываемую деталь. Погрешности в расстоянии между осями кондукторных втулок, биение оправок и т. п. также непосредственно влияют на точность обрабатываемой детали. [c.11]

Перед проектированием конструктор должен ознакомиться с техническим заданием на проектирование приспособления и технологией, после чего он вычерчивает обрабатываемую деталь в стадии обработки, соответствующей данному приспособлению, в трех проекциях, раздвинув их на расстояния, достаточные для вычерчивания соответствующих проекций будущего приспособления. Далее вокруг контура начерченной детали располагают сперва установочные, а затем зажимные элементы приспособления. Заканчивают проектирование соединением всех нанесенных элементов общим корпусом приспособления. [c.59]

Неточности изготовления деталей приспособления и их износ оказывают влияние на точность обработки, так как в большинстве случаев эти неточности переносятся на обрабатываемую деталь. Например, если установочные элементы приспособления изготовлены неточно или имеют износ, то это вызовет погрешность установки обрабатываемой детали, погрешности в расстоянии между осями кондукторных втулок, биение оправок и т. д. Все это непосредственно переносится на обрабатываемую деталь. Для уменьшения погрешностей в обрабатываемых деталях из-за неточностей или износа деталей приспособлений необходимо своевременно их заменять и производить периодический контроль приспособлений. [c.28]

Скорость нагрева и время выдержки при температуре нагрева для закалки зависят от химического состава стали и размеров обрабатываемых деталей. Чем больше размеры й сложнее конфигурация закаливаемых деталей или инструмента, тем медленнее происходит нагрев., Чем больше в стали углерода, легирующих элементов, тем менее она теплопроводна. Нагревают детали из высокоуглеродистых и легированных сталей медленно, равномерно и с повышенной выдержкой нагрева. Объясняется это следующим. Поверхностные слои металла, нагретые до более высокой температуры, стремятся расшириться. Внутренние, менее нагретые слои, этому препятствуют. Таким образом, поверхностные слои будут испытывать напряжения сжатия, а внутренние — напряжения растяжения. Величина напряжений зависит от скорости нагрева чем больше скорость нагрева, тем больше разность температур между поверхностью и сердцевиной, а следовательно, и выше напряжение в металле. Величина напряжений должна быть всегда ниже допустимой величины, в противном случае в изделии при нагреве могут образоваться трещины. Выдержка при термической обработке необходима для того, чтобы изделия полностью прогрелись после достижения заданной температуры и чтобы произошли структурные превращения в металле. Время выдержки зависит в основном от структуры-металла и равно 1 мин для углеродистых сталей и 1,5—2,0 мин для сталей легированных на 1 мм диаметра. [c.30]

Влияние толщины стенки на структурные изменения и упрочнение связано с изменением силовых характеристик процесса протягивания. При одном и том же натяге на деформирующий элемент и равенстве суммарных натягов сила протягивания деформирующего элемента с увеличением толщины стенки увеличивается (см. рис. 9). Следовательно, увеличиваются и удельные нагрузки в зоне контакта деформирующего элемента с деталью. Повышение давления приводит к возрастанию пластической деформации и более интенсивному образованию текстуры и упрочнения. Математическая обработка результатов исследований влияния натяга на деформирующий элемент, суммарного натяга, толщины стенки детали и твердости обрабатываемого материала на толщину упрочненного слоя позволила установить ее зависимость от указанных факторов [c.39]

Любые изменения типажа обрабатываемых деталей, технологических режимов, условий эксплуатации, конструктивных решений (модернизация), структуры системы машин, партионности обработки, вида и функций управления и пр. неизбежно отражаются на величине элементов затрат времени при функционировании оборудования, т. е. на численных значениях /р, 4, вси. 2 и др., которые изменяются в общем случае на некоторую величину Р . [c.97]

Конструкция приспособлений-спутников проста. Они представляют собой плиту для транспортирования обрабатываемых деталей. На рис. 87 представлена конструкция приспособления-спутника для обработки детали на первых трех участках. Обрабатываемая деталь 1 устанавливается на спутник 2 на базовые пальцы 3.. Яажимные элементы в спутнике отсутствуют. Стрелками показаны места зажима, причем силы зажима иа каждом станке выбирают в зависимости от обработки и исключающими деформацию детали. [c.165]

Технологические роторы для обработки инструментом содержат систему исполнительных органов, оснащенных технологическими инструментами, расположенными равномерно по начальной окружности ротора и перемещающимися по замкнутой траектории — окружности ротор, состоящий из сплошного или полого центрального вала, дисков блокодержателя с механизмами крепления инструментальных блоков систему ползунов, являющихся подвижными элементами привода рабочего движения исполнительных органов неподвижные элементы системы привода технологических движений, выполняющие функции кулачков распределительного вала в автоматах систему передачи транспортного, обычно вращательного, движения ротору через зубчатый или червячный редуктор систему управления технологическими движениями инструментов систему наблюдения и контроля правильности функционирования механизмов технологического ротора и состояния потока обрабатываемых деталей. [c.296]

В дальнейшем будем рассматривать только случай воздействия тепловой энергии, вызывающей изменение технологической надежности станков. На рис. 2 показана функциональная схема получения диаметральных размеров деталей на токарно-револьверном автомате 1БП8. Здесь уи. .. ув — размеры отдельных деталей станка или заданные настройкой положения его узлов, входящие в размерную цепь получения размеров обрабатываемых деталей. Под действием тепловыделений (возмущающих воздействий /ь. .. U) эти размеры изменяются на величины t/i/,. .. ysf. Поскольку в автомате нагреваются в первую очередь корпусные детали (станина, шпиндельная бабка), тепловые деформации которых непосредственно сказываются на изменении точности обработки диаметров деталей, величины уц и y f алгебраически складываются. Более сложная схема получается для станков, у которых точность обработки нарушается из-за нагрева элементов конструкции, обеспечивающих точность выполнения и управления перемещениями заготовки и инструмента (например, в гидрокопировальных станках). [c.208]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Химико-термическая обработка является одним из способов изменения химического состава стали и предназначена для придания поверхностным слоям деталей машин требуемых физико-механических свойств повышенных износо-, окалкно- и жаростойкости, а также коррозионной стойкости. Производится химико-термиче-ская обработка путем нагрева деталей в специальной среде (карбюризаторе) до определенной температуры, выдержки при этой температуре и охлаждения. В процессе нагрева поверхностный слой детали насыщается активным элементом (хромом, азотом, углеродом, алюминием и т. п.), в результате чего изменяются физико-механические свойства материала обрабатываемой детали износо- и жаростойкость, коррозионная стойкость и т. п. [c.472]

Погрешности элементов станков и обрабатываемых деталей находятся в прямой зависимости нанри мер, биение переднего подшипника шпинделя токарного станка вызывает овальность обтачиваемой поверхности, а смещение центров передней и задней бабок токарного станка — конусность наружной поверхности обрабатываемой детали. В каждом отдельном случае путем геометричеоких преобразований можно установить конкретную величину возникающих погрешностей. Методика таких расчетов может быть уяснена на примерах, приводимых Я. Б. Яхи-ным [63]. Погрешности приспособлений, определяемые их конструкцией, износом отдельных элементов, зазорами между ними, методом установки деталей, рассчитывают в зависимости от их конструктивных особенностей. При этом могут бъ1ть применены методы расчета размерных цепей и точности механизмов [7, 46]. Индивидуально рассчитывают и погрешности обработки, вызываемые неточ1ностью режущего инструмента. Однако из-за сопутствующих факторов результаты вычислений часто неточны тогда можно использовать статистические методы анализа. [c.53]

ИХТО. Ионная химико-термическая обработка — прогрессивный способ азотирования, цементации, нитроцементации, си-лицирования, алитирования и т. д. в ионизированных газовых средах.В специальных установках все поверхности обрабатываемых деталей (катодов) бомбардируются ионами диффундирующих элементов в плазме тлеющего разряда, в результате чего происходит очистка, разогрев н диффузионное насыщение Дв талей. Для высокотемпературных процессов (цементация, Силицирование и ДР- вводится дополнительный Р [c.496]

Особенности технологических процессов термической обработки, связанные с применением печей, печей-ванн, установок ТВЧ и ТПЧ и заключающиеся в отсутствии контакта между нагреваемой деталью и нагревательными элементами, создают ряд технологических и организационных преимуществ гфи выполнении процессов термической обработки. В общем виде обработка в условиях объемного бесконтактного воздействия нагревающей (охлаждающей) среды характеризуется возможностью одновременной обработки значительного числа как одноименных, так и разноименных деталей, удобством применения различных приспособлений, простотой ориентации и перемещения деталей в рабочем пространстве, некоторой независимостью конструкции нагревательных элементов оборудования от геометрии и размеров обрабатываемых деталей (достаточно выдерживать только общую ориентацию без строгой фиксации деталей на приспособлениях или ноду печей). [c.108]

Удобство эксплуатации и ремонта. Предлагается рассматривать только элементы конструкции линии, обеспечивающие устройство ее эксплуатации и ремонта. К таким элементам относятся приборы и оснастка для контроля обрабатываемых деталей, наладки инструмента на линии и вне линии грузоподъемные средства для смены тяжелых инструментов (больших абразивных кругов, тяжелых оправок и т. п.), съема механизмов и деталей при ремонте и замене изношенных частей и узлов инструментальные шкафы и счетчики циклов работы инструмента устройства, сигнализирующие об их поломке централизованные системы подачи СОЖ и смазки, вентиляционные системы отсасывания пыли (при обработке без охлаждения пыляшнх материалов) пульты управления и табло, сигнализирующие о состоянии и положении агрегатов, моментов возникновения типовых неисправностей приборы дая периодической проверки длительности циклов и контроля параметров состояния оборудования. - [c.549]

Текущая величина сдвига электродного потенциала образцов может быть связана с величиной действующих тангенциальных напрялсений по-разному в зависимости от режима обработки образцов, формирующего разное сложно-напряженное состояние объемных элементов металла в приповерхностном слое. Возникновение существенно неоднородного сложно-напряженного состояния связано с микропластическими деформациями, т. е. с появлением неоднородного наклепа в приповерхностных слоях обрабатываемых деталей. При этом следует учитывать также то, что снм.метричная часть тензора напряжений, обусловливающая изменение нотенциала, может иметь различные значения при одинаковой величине измеряемого тангенциального напряжения. [c.109]

Одной из важнейших предпосылок высокой надежности приспособлений является хмаксимальное использование при их проектировании унифицированных и нормализованных элементов в сочетании с предельным упрощением конструкции, выбор рациональных схем базирования и закрепления обрабатываемых деталей, применение подводимых опор при обработке нежестких деталей и деталей сложной конфигурации, введение базирования по трем точкам вместо базовых планок, защита баз ОТ стружки, металлической пыли и грязи, термообработка элементов конструкции с целью повышения их [c.641]

Анализ процессов, связанных с вибрацией при обработке резанием, является весьма сложной задачей. Металлорежущий станок, режущий инструмент и обрабатываемая деталь — это система, которая имеет большое число степеней свободы. Даже когда система сокращается до небольшого числа основных элементов, остаются сложные пробоЧемы в оценке ее возбуждающих и демпфирующих свойств. [c.229]

Реальной перспективой представляется возможность обработки резанием со сверхвысокими скоростями (9000—45000 ж/жын), достигаемыми посредством выстрела обрабатываемой деталью или инструментом В этом случае производительность увеличивается всотни раз сравнительно с обычным резанием. При таких огромных скоростях резания не успевает произойти пластическая деформация снимаемого слоя и поэтому отсутствует усадка стружки (или усадка отрицательная). Теплота концентрируется лишь на поверхностях сдвига элементов стружки и трения контактных поверхностей стружки и резца (процесс адиабатический — без теплообмена) температура резания низкая. Резец не ломается и не оплавляется, достигается высокая чистота поверхности (i = 0,075—2,5 мк), но требуются огромные мощности в кратчайшее время (0,001 сек). [c.417]

Смазочно-охляжцяющие технологические средства (СОТС). При обработке обязательно применение СОТС, предотвращающих схватывание деформирующих элементов с обрабатываемым металлом, что приводит к браку обработанных деталей и нередко к разрушению деформирующих элементов. Для деталей из углеродистых и низколегированных сталей вполне оправдывают себя широко распространенные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), такие как сульфофрезол, МР-1, МР-2, эмульсии. Эти же жидкости следует [c.500]

Приспособления для обработки. Деталь при обработке обычно устанавливают на торец и не закрепляют. Правильное взаимное расположение инструмента и детали обеспечивают с помощью плавающих (самоустанавливающих-ся) приспособлений на шаровой опоре (по типу приспособлений для протягивания, рис. 28). Планщайба 1 установлена на плите 2 протяжного станка и имеет шаровую поверхность, на которую опирается вкладыш 5, удерживаемый крышкой 4. Обрабатываемая деталь 5 упирается при обработке во вкладыш 3. Эта конструкция непригодна для тех случаев, когда при обработке внутренний диаметр детали становится равным или превышает н аружный диаметр заготовки до протягивания, что часто встречается при обработке тонкостенных изделий с большим натягом. В этом случае элементы, на которые опирается деталь, должны перемещаться при увеличении диаметра опорного торца детали. В конструкции элементов с подпружиненными кулачками, перемещающимися по пазам, есть общий недостаток - значительное сопротивление перемещению этих кулачков, вызывающее увеличение осевой силы. [c.505]

Применение СОЖ выдвигают на первый план всякий раз, когда создают вновь или соверщенствуют существующие методы обработки резанием в целях обеспечения резкого повышения режима резания, что сопровождается соответствующим увеличением объема снимаемой стружки в единицу времени. Б этих случаях СОЖ, с одной стороны, играет роль фактора, снижающего интенсивность силовых и тепловых нагрузок на режущий инструмент и обрабатываемую деталь, а с другой — роль средства, позволяющего своевременно удалять из зоны резания образующуюся стружку и продукты износа инструмента. Таким образом, СОЖ является органическим элементом комплекса средств, обеспечивающего эффективную эксплуатацию металлообрабатывающего оборудования и освоение новых прогрессивных методов и технологических процессов обработки металлов. Являясь одним из наиболее важных переменных факторов состояния системы резания, они оказывают глубокое и много-стоооннее влияние на все показатели ее функционирования. [c.8]

Существует мггого способов калибрования, отделки и упрочнения металлов давлением, которые отличаются кинематической схемой, видом деформирующих элементов и характером их контакта с обрабатываемой поверхностью. Выбор оптималыюго способа обработки и рациональной конструкции инструмента определяется большим числом факторов размерами и формой обрабатываемых деталей, их прочностью и лсесткостью, требованиями, предъявляемыми к точности и качеству поверхности, характером производства и др. [c.145]

Для деталей, отдельные элементы которых до сборки необходимо обработать совместно с другой деталью, должны быть выпущены в общем порядке самостоятельные чертежи с указанием на них всех размеров, предельных отклонений, допусков формы и расположения и других необходимых данных. Размеры с предельными отклонениями элементов, обрабатываемых совместно, заключают в квадратные скобки и в технических требованиях помещают указание Обработку по размерахм в квадратных скобках производить совместно с дет. ... Детали применять совместно . [c.280]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...