Ротор технологический

В такой конструкции, создаваемой отделением рабочего инструмента от приводного органа технологического ротора, возможны дифференциация суммарного хода на вспомогательный и технологический и выполнение их разными роторами вспомогательного — механическим ротором, технологического — гидравлическим. При этом гидравлический ротор освобождается от функций приема деталей, выполнения вспомогательного хода, выдачи деталей, что делает его конструкцию и гидропривод ротора проще. [c.307]

Следовательно, возникает необходимость балансировки ходовой части редуктора. Учитывая особенности конструкции ротора, технологический процесс балансировки состоит из следующих операций [c.115]

Выбор способа устранения неуравновешенности (рис. 1) осуществляется конструктором ротора. Технологические рекомендации для конструкторов по обоснованному выбору способа еще не разработаны, поэтому конструктор может руководствоваться лишь существующей практикой. [c.259]

Третью группу рабочих роторов для операций 4-го класса составляют роторы для операций, не допускающих по тем или иным причинам наличия общего для всех органов ротора технологического пространства, вследствие чего каждый орган ротора [c.96]

Роторная автоматическая линия состоит из операционных рабочих роторов, выполняющих технологические операции, и транспортных роторов, осуществляющих межоперационное перемещение деталей. Рабочие и транспортные роторы располагаются в технологической последовательности и соединяются общим синхронным приводом. На рабочем роторе по образующей цилиндра равномерно расположены обрабатывающие инструменты, которые связаны с индивидуальными исполнительными органами (например, с ползунами, со штоками гидравлических или пневматических цилиндров), сообщающими этим инструментам необходимые рабочие движения. На транспортном роторе аналогично расположена смонтированная группа несущих органов (захватов, присосов и т. п.). [c.468]

Технологический процесс обработки расчленяется на отдельные элементарные операции, каждая из которых выполняется на отдельном роторе. Количество рабочих роторов в линии соответствует числу операций, на которые расчленен технологический процесс. [c.468]

Автоматическая роторная линия состоит иЗ технологических и транспортных роторов, передающих заготовки от одного технологического ротора на другой (рис. 7.2). Технологический ротор представляет собой жесткую систему, на которой монтируются инструментальные блоки, равномерно расположенные вокруг общего вращающего систему вала. Необходимые рабочие движения инструментальным блокам сообщаются исполнительными механическими и гидравлическими органами. Инструмент, как правило, монтируется комплектно в предварительно налаживаемых (вне рабочих машин) блоках, сопрягаемых с исполнительными органами ротора преимущественно только осевой связью, что обеспечивает возможность быстрой замены блоков. Транспортные роторы представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами. Они принимают, транспортируют и передают [c.91]

Высокая производительность роторных машин является следствием непрерывности действия и выполнения технологической операции одновременно над несколькими объектами. Число объектов, одновременно проходящих операцию, г = ал, где 1 - число операционных блоков, установленных по окружности ротора а - доля окружности, на которой происходит операция обработки. [c.21]

Занижение уровней технологических параметров также недопустимо, как и завышение. Это приводит к резкому снижению надежности изделий и ухудшению рабочих характеристик. Так, большой эксцентриситет вала может привести к задеванию ротора о статор, грубая обработка замков — к ненадежному закреплению щитов на корпусе ЭМП и нарушению соосности статора и ротора. Все это приводит к искажениям формы кривой напряжения, снижению перегрузочной способности и другим нежелательным последствиям. [c.181]

Вращающиеся звенья больших диаметров и длин не бывают полностью уравновешенными из-за неоднородности материала и погрешностей обработки при изготовлении. При большой угловой скорости даже незначительная неуравновешенность вызывает большие силы инерции. Поэтому такие роторы подвергают дополнительной технологической операции — балансировке. Балансировка заключается в добавлении или удалении (обычно высверливанием) необходимой массы материала. [c.357]

В общем случае в модели возможны различные соединения обмоток ротора и статора, учет работы нескольких ЭМ на общем валу. Для случая двухмашинного каскада, показанного на рис. 5.1, учитывается также технологический разброс параметров одной (индекс ) и другой (индекс ) ЭМ, работающих на общем ваду. В общем случае не совпадают оси их полюсов с1, q и с1 , q и имеется их пространственный сдвиг Ар/ (Ав) из-за различия (например, по технологическим причинам) относительного расположения роторов и статоров. [c.103]

Несущая способность элементов конструкций по сопротивлению усталости при циклическом нагружении рассматривается в свете вероятностных представлений о возникновении разрушения и об уровне действующих переменных напряжений. При этом следует иметь в виду основные условия нагруженности изделий и их элементов. Многим из них свойственны стационарные режимы переменной напряженности, уровень которой в пределах большого парка однотипных конструкций и их деталей от изделия к изделию меняется, причем отклонение уровней носит случайный характер. Примером таких деталей являются лопатки стационарных турбомашин. Условия возбуждения колебаний этих деталей в однотипных машинах зависят от изменчивости условий газодинамического возбуждения и механического демпфирования, уровня частоты собственных колебаний и эффекта их связности в роторе с лопатками (что обычно является результатом технологических отклонений). Подобные условия имеют место и для многоопорных коленчатых валов стационарных поршневых машин при укладке их на не вполне соосные опоры, для шатунных болтов из-за неодинаковости их монтажной затяжки и т. д. [c.165]

Для привода технологических машин обычно применяют асинхронные электродвигатели, у которых угловая скорость ротора меняется в зависимости от нагрузки. Механическая характеристика Л4д(со) такого двигателя (см. рис. 11.7) сложнее, чем у других типов двигателей. При расчете маховика в этом случае учитывают минимальную величину (о ин1 которая не должна быть меньше значения, соответствующего опрокидывающему моменту двигателя Л4 акс- Приведенный момент М1 сил сопротивления может являться функцией угла поворота ф или времени t. [c.383]

Для осуществления технологического процесса, состоящего.из ряда последовательных операций, создают автоматические роторные линии (АРЛ), в которых число технологических роторов равно числу обработочных операций (рис. 15.3, в). Передачу объектов обработки между соседними технологическими роторами Р , обычно производят транспортные роторы Т , Т , Т . В АРЛ объекты проходят последовательную обработку параллельными потоками. [c.452]

Кроме технологических и транспортных роторов, в состав АРЛ могут входить контрольные, управляющие и логические роторы. Последние решают задачу о частичном отказе от подачи заготовок, о смене инструмента и коррекции технологического процесса. [c.452]

При оптимизации проектирования технологических машин важнейшими элементами являются функциональные группы (ФГ) механизмов и устройств, объединяющие исполнительные или транспортные механизмы с приводом и управлением. Например, в автоматических роторных линиях такими группами являются технологические роторы, транспортные устройства загрузки и выгрузки, системы привода и управления. ФГ одной и той же конструкции могут быть использованы в различных условиях эксплуатации. [c.458]

Вращение ротору 3 насоса передается через эксцентриковый вал 9 и роликовую муфту 10, которая предназначена для компенсации возможной несоосности ротора и эксцентрикового вала в результате технологических и монтажных погрешностей. Эксцентриковый вал вращается на двух шарикоподшипниках, один из которых смонтирован в крышке 11, а другой — во фланце 12. На эксцентрике вала насажены два шарикоподшипника, наружные обоймы которых заключены в общую обойму 13, которая сообщает возвратно-поступательное движение плунжеру вспомогательного насоса 5. [c.68]

Балансировка роторов. Неуравновешенность механизма бывает связана не только с особенностями его кинематической схемы, но также и с производственными ошибками. Для быстро вращающихся звеньев воздействие сил инерции на стойку может быть очень значительным даже при очень небольшой неуравновешенности. Поэтому одной из важных технологических операций является уравновешивание, или балансировка, таких звеньев. Обычно эти звенья имеют форму тел вращения и называются роторами. Рассмотрим этот вопрос подробнее. [c.55]

Корпус ТНД литой, с приваренным выпускным патрубком и корпусом турбины заднего хода, имеет два разъема — горизонтальный и вертикальный (технологический). Ротор, как и у турбины высокого давления, цельнокованый. [c.73]

Неравномерность потока по окружности называется наличием парциальности, разъемов в диафрагме, отборов пара, а также неправильной установкой отдельных лопаток, конечной толщиной кромок и т. д. К технологическим причинам относятся ошибки в зацеплении редуктора, расцентровка ротора и т. п. Эти причины вызывают колебания ротора, которые передаются рабочей части лопаток. [c.281]

Неисправности производственного характера связаны с неправильным подбором материалов, нарушением технологических процессов при изготовлении и сборке ГТД и т. п. Эти неисправности приводят к вибрациям, а иногда к разрушению деталей ГТД. Вибрация, в частности, вызывается неуравновешенностью ротора, неправильной центровкой, ослаблением посадки на валу дисков и втулок, задевания лабиринтовых уплотнений, заедания в приводных механизмах и т. д. [c.343]

Корпус турбины высокого давления выполнен сварным. В него встроены по два клапана перепуска воздуха с каждой стороны, после четвертой рабочей и шестой направляющей лопаток. Из полости корпуса ТВД между первой и второй обоймами компрессора выполнены отборы воздуха на охлаждение наружной обечайки и верхней и нижней половин разъемного корпуса среднего подшипника запирание уплотнений среднего подшипника роторов ТВД и ТНД. Отбор воздуха на другие технологические цели выполнен из полости перед обоймой компрессора. [c.34]

Одна шотландская фирма применяет вращающийся регенеративный теплообменник в 62-цилиндровой машине для изготовления картона. Теплообменник установлен над последним участком машины, состоящим из девяти сушильных барабанов. Его ротор совершает 25 об/мин и приводится во вращение электродвигателем мощностью 250 Вт. Производительность теплообменника по воздуху 840 м мин. Вторичная теплота отводится от последнего звена машины, -пропускается через вращающийся теплообменник, и нагретый воздух снова поступает в технологическую линию это содействует ускорению процесса сушки картона и уменьшает потребность в паре. [c.192]

Для опускания груза со скоростью, значительно превосходящей скорость подъема, применяются различные конструкции приводов со специальными спускными тормозами. Необходимость в таких устройствах возникает в грузоподъемных кранах, предназначенных для обслуживания технологического процесса термической закалки изделий, когда деталь должна быть опущена в ванну с высокой и неизменной по величине скоростью, а затем остановлена на коротком пути торможения, что необходимо для уменьшения высоты закалочной ванны. Это требование приводит к необходимости иметь тормозные устройства повышенной мощности. Чтобы уменьшить мощность торможения, необходимо при скоростном спуске отключить ротор двигателя от кинематической 322 [c.322]

Большую производительность показали автоматические роторные линии непрерывного технологического процесса по системе Л. Н. Кошкина. Они состояли из ряда последовательно расположенных многооперационных блоков, на которых выполнялись операции механической обработки, и промежуточных транспортных роторов, передающих обрабатываемые детали на последующие рабочие роторы. Автоматы и полуавтоматы повысили производительность труда по сравнению с универсальными станками в 5— 10 раз, автоматические линии — в 20 раз. Широкое применение получили копировальные станки, устройства программного управления, средства активного контроля (рис. 5). [c.84]

Структура процесса уравновешивания. Технологический процесс уравновешивания, являясь частью производственного процесса, непосредственно связан с последовательным активным уменьшением неуравновешенности ротора. Технологической операцией уравновешивания называется часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все действия оператора-балансировщика и оборудоваш1я над ротором до перехода к уравновешиванию другого ротора. Ротор может быть уравновешен за несколько операций, между которыми могут располагаться другие операции или технологические процессы. В этом случае операции можно разделить на операции предварительного, окончательного и дополнительного уравновешивания. Операция, как правило, состоит из нескольких циклически повторяющихся переходов. Обычно можно выделить переходы 1) измерения величины и места неуравновешенности 2) изучения полученной информации и преобразования ее в параметры технологического метода, принятого дпя устранения неуравновешенности, и 3) устранения неуравновешенности. Эти переходы могут осуществляться последовательно на одном станке или линии или на различном оборудовании. [c.676]

После проверки ротора на герметичность и частоту вращения снимают вибрационный прибор с оси ротора, технологический колпак и проверяют осевое перемещение ротора. Оно для больщинства двигателей должно быть в пределах 0,60...0,125 мм. Ставят на корпус фильтра колпак, закрепляют его и окончательно собранный фильтр проверяют на гepмetичнo ть. При давлении масла [c.229]

Как сказано выше, наибольшее распространение среди машин параллельного действия получили роторные маиш 1ы. На рис. У-18, а приведена конструктивная схема роторной сборочной машины, состоящей из технологического ротора и двух транспортных (загрузки и отвода деталей). Все роторы вращаются синхронно, траектория движения потока транспортируемых и обрабатываемых деталей показана на рис. У-18, б. Оба потока собираемых деталей передаются на ходу нз захватов транспортного ротора в захваты рабочего технологического ротора. Технологическая скорость обработки или сборки представляет собой скорость взаимного перемещения объектов обработки и инструментов в процессе их синхронного транспортирования в технологическом роторе. Готовые собранные изделия на ходу передаются в захваты транспортного ротора отвода. [c.147]

В роторных автоматических линиях обычно отсутствуют межопера-щюпиые накопители, сборники и бункера загрузочное устройство устанавливается только в начале линии. Такие линии слол> ны, поскольку каждая позиция технологического ротора должна иметь [c.27]

Степень унификации при этом методе невелика. Унифицируются только торцовые крышки корпусов и вспомогательные детали. Главный экономический выигрыш дает сохранение основного технологического оборудования для обработки роторов и внутренних полостей корпусов. Частным случаем применения данного метода является увеличение нагружаемости зубчатых передач увеличением длины зубьев колес с сохранением их модуля. [c.47]

Более технологический прием — установка пальцев снаружи в отверстия, совместно обработанные в ступице и на валу. Условие сохранения цетровкц и неизменности расположения меридиональной Носкости симметрии ротора заключается в том, чтобы оси отверстий сходились на оси вала в меридиональной плоскости симметрии (рис. 265, ж). Такой же эффект получается и при установке пальцев в ряд (слева или справа от плоскости симметрии ротора). Однако система наклонных пальцев не обеопечиваегг правильного центрирования при изменении размеров ступицы под Деа- [c.389]

Анализ и обобщение результатов оптимизации для различных значений габаритных размеров и потребляемой мощности позволяют получить ряд рекомендаций по выбору конструктивных данных сельсинов рассматриваемого типл. Обмотки роторов собственно сельсинов и КВТ следует выполнять проводами с максимально возможными по технологическим условиям сечениями, что обеспечивает минимальное число витков и снижает потери >ющности. Рабочие зазоры сельсина и КВТ целесообразно выполнять на минимально допустимых уровнях. [c.203]

Многочисленность параметров ЭМУ делает необходамым выбор такой группы взаимно независимых величин, которые определяли бы существо решаемой задачи оптимизации. На практике часто в качестве параметров оптимизации выбираются некоторые обобщенные или относительные показатели (например, линейная нагрузка или отношение объемов статора и ротора при заданных габаритных размерах устройства), которые через систему функциональных связей позволяют определить другие параметры. Введение обобщенных или относительных параметров оптимизации способствует уменьшению размерности пространства х, однако при этом затрудняется определение области О. Это связано с тем, что, например, нарушение ограничений по технологической выполнимости некоторых размеров (ширина зубца, высота спинки якоря или полюса), функционально зависимых от параметров оптимизации, выявляется только в процессе расчетов. При неудачном задании области изменения параметров оптимизации можно и совсем не попасть в допустимую область. [c.147]

Результаты одного из таких вычислительных экспериментов, выйол-ненных с помощью пакета программ, реализующего алгоритмы поисковой оптимизации и разработанного при участии авторов пособия, приведены в табл. 5.7. В качестве объекта был выбран асинхронный гиродвигатель. При его оптимизации принимались во внимание технологические ограничения по выполнимости пазов, зубцов и спинок статора и ротора, а также ограничения на рабочие показатели КПД в номинальном режиме > 0,5, кратность пускового момента к > > 1,2, пусковой ток / < 2 А, время разгона tp <150 с. Точность решения для всех методов принималась одинаковой при данном числе 170 [c.170]

Состояние газотурбинного газоперекачивающего агрегата с определением всех его технологических показателей—мощности, к. п. д. и других — можно оценить методом термодинамики при следующих исходных данных, полученных путем непосредственных измерений параметров рабочего тела по тракту ГПА и предварительных расчетов ряда величин, например б — температура газа на входе в нагнетатель, °С б — температура газа на выходе нагнетателя, °С pi — давление газа на входе в нагнетатель, МПа р2 — давление газа на выходе нагнетателя, МПа п — частота вращения ротора нагнетателя, об(мин Q — объемная производительность нагнетателя, м /мин 2 — температура газов перед турбиной высокого давления (ТВД), °С В — расход топливного газа, м /ч ta — температура воздуха на входе в осевой ко.мпрессор, °С Ра—давление воздуха на входе в осевой компрессор, МПа [c.158]

Для нахождения оптимальной структуры АРЛ и ее конструктивной реализации необходимо установить начальные условия, входные и выходные переменные и ограничения. Начальными условиями являются режимы обработки и варианты технологического процесса, тиражность изделий и условия эксплуатации. Входными переменными—теоретическая производительность и в зависимости от нее число АРЛ, необходимых для выполнения производственной программы, допускаемые числа потоков р, каруселей т, многоместности г, а также варианты конструктивной реализации роторов, устройств загрузки-выгрузки и системы приводов и управления. Выходными переменными, т. е. частными критериями качества, являются стоимость и коэффициенты готовности отдельных функциональных групп и АРЛ в целом. Ограничениями на область поиска значений управляющих переменных являются предельные числа п оборотов в минуту и р позиций роторов (р= 3- 15). [c.460]

Изложены различные методы стабилизации и торможения ротора. Сформулированы принципы конструктивного, технологического и эксплуатационого обеспечения надежности турбодетандеров. [c.428]

Турбокомпрессор высокого давления (ТКВД) состоит из 12-ступенчатого осевого компрессора и двухступенчатой осевой турбины. Диск турбины с двумя рядами рабочих лопаток консольно закреплен на роторе компрессора с помощью болтов и щлицевого соединения. Ротор компрессора барабанного типа вращается в двух подшипниках скольжения, осевое усилие воспринимает упорный подшипник с уравнительным устройством. Корпус компрессора литой, стальной, имеет горизонтальный и вертикальный (технологический) разъемы. [c.79]

Основными параметрами качества поверхностного слоя, определяющими характер влияния технологических факторов на усталость лопаток, являются глубина и степень наклепа, так как шероховатость поверхности обычно соответствует 9-му классу независимо от метода изготовления их. Если упрочнение образцов виброгалтовкой и гидродробеструйной обработкой (режимы 94—95) снижает усталостную прочность при 450° С, то при комнатной температуре в лопатках 3-й ступени ротора компрессора изделия Б этот же наклеп по сравнению с ЭХО повышает сопротивление усталости на 30—45% (база испытания 20 млн. циклов). [c.212]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...