Дефект критический — Влияние

Было показано, что в случае испытания сталей обычной прочности в условиях осевого нагружения масштабный эффект не имеет [места, так что статистическая теория, как теперь установлено, неприемлема. Это может быть объяснено тем, что или дефекты не дают ослабляющего эффекта (вследствие того, что каждый дефект окружен пластической зоной или из-за полного отсутствия дефектов), или же дефект критической величины, являющийся причиной разрушения, находится в каждом малом объеме материала, давая, таким образом, равную прочность при всех размерах. С другой стороны, известно, что дефекты больших размеров влияют на усталостные характеристики высокопрочных алюминиевых сплавов и, вероятно, также сверхпрочных сталей и поэтому статистический анализ их влияния, весьма вероятно, будет давать реальные результаты. [c.55]

Дефект критический — Влияние температуры 151 — Возникновение 150 [c.452]

Казалось бы, при естественно низких температурах не следует опасаться дефектов относительно малых размеров, однако практика показывает, что хрупкие разрушения от таких дефектов все же наблюдаются. Достаточно сказать, что почти 40% разрушений транспортных судов США периода военной постройки начинались от технологических дефектов швов и, что характерно, очагом этих разрушений часто были очень малые дефекты. Подобные разрушения свидетельствуют о существовании других факторов, способствующих повышению чувствительности металла швов к технологическим дефектам. Схематически это влияние можно представить изменением положения нижней критической температуры (рис. 6-47, кривая б), соответствующей резкому снижению прочности сварного соединения. [c.278]

Растворенные примеси, понижающие энергию дефекта упаковки, увеличивают ширину расщепленной дислокации, что затрудняет двойное поперечное скольжение и увеличивает критическое напряжение сдвига по сравнению со значением, свойственным чистому металлу (рис. 108, а). Протяженность стадии / (параметр уц) увеличивается, а величина 6/ уменьшается. Эксперименты с разбавленными растворами показали, что добавки оказывают особенно заметный эффект при малых их концентрациях (рис. 108,6, в). При концентрации примесей от 10 до 10- величина то возрастает примерно в 2—3 раза. Влияние растворенных добавок на напряжение течения тем сильнее, чем больше размеры атомов добавки отличаются от размера атомов основного металла (сравните влияние Ni и Si, с одной стороны, и Sb, In, Sn, с другой, на рис. 108, б, в). [c.185]

Особо следует отметить влияние добавок на энергию дефектов упаковки. Понижение энергии дефектов упаковки, затрудняя поперечное скольжение, уменьшает критическую степень деформации ес, необходимую для начала динамической рекристаллизации. [c.381]

Далее, в этом разделе мы проверили гипотезу о том, что распространение трещины в композитах происходит путем активации дефектов внутри критического объема в окрестности кончика трещины. Эта гипотеза была подтверждена при экспериментальном исследовании детального и общего видов распространения трещины. При растяжении наблюдались случайные скачки трещины поперек волокон, а при сдвиговом нагружении скачки поперек волокон имели определенную ориентацию. После скачка трещины на пути ее остаются стрингеры неразрушенных волокон. Влияние локальной неоднородности, вызванной наличием волокон стрингера, можно оценить при помощи введения эквивалентных условий на границе, вне которой композит считается однородным и анизотропным. Наша модель не только позволила обнаружить, что технологические дефекты способны улучшить сопротивление росту трещины в статически испытываемых композитах, но также позволила описать основной характер роста трещины под действием повторных нагружений и, таким образом, объяснить причину более высокого сопротивления усталости композитов. [c.255]

Возможные конкретные дефекты в зависимости от их влияния на эксплуатационные свойства продукции относятся к критическим, значительным или малозначительным. [c.9]

Критический — дефект, при котором использование продукции по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями безопасности. Значительный — дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим. Малозначительный — дефект, который не оказывает существенного влияния на использование продукции по назначению, на ее долговечность. [c.10]

Установлено, что наиболее опасны трещиноподобные дефекты (особенно трещины), так как служат сильными концентраторами напряжений и развиваются в процессе эксплуатации оборудования наименее опасны — объемные дефекты (например, поры). Поэтому к критическому дефекту чаще всего относят трещины, а к малозначительному — поры. Влияние величины непровара на потерю прочности принято считать пропорциональным относительной его величине при статической нагрузке и пластичном материале влияние непровара также определяется разностью в прочности металла щва и основного металла. При малопластичном материале, а также при динамической или вибрационной нагрузках сравнительно небольшие дефекты могут существенно влиять на усталостную прочность. [c.10]

Кривые V—К могут быть использованы для определения интервалов осмотра деталей конструкции с известными или предполагаемыми трещинами (дефектами). Например [78], серьезные проблемы, связанные с КР, возникли с крупногабаритной штампованной поковкой из сплава 7075-Т6, используемой для передачи нагрузок от крыла к фюзеляжу самолета-истребителя. Необходимо было определить интервалы осмотра, с тем чтобы наиболее крупные необнаруженные трещины (дефекты) не могли вырасти до критических размеров в период между осмотрами. С этой целью проанализировали имеющиеся данные по скорости роста трещины сплава 7075-Т6. Определены уравнение роста трещины йа (Ц как функции от К и время, необходимое для роста, начиная от возникновения до критического размера трещины при определенных условиях нагружения. В уравнение роста трещины введен новый член, учитывающий влияние межкристаллитной коррозии, которая в предполагаемой модели предшествует быстрой стадии ускоренного развития КР. Кроме того, был учтен пороговый уровень, определенный при КР гладких образцов. [c.188]

По степени влияния на эффективность последующего использования продукции дефекты можно разделить на критические, значительные и малозначительные. [c.135]

Деление дефектов на критические, значительные и малозначительные производится для последующего выбора вида технического контроля продукции (выборочный или сплошной контроль) и для назначения такой характеристики выборочного контроля, как риск потребителя (вероятности приемки продукции, подлежащей забракованию). Деление дефектов должно производиться на основе оценки степени влияния конкретного дефекта на эффективность использования данной продукции с учетом ее функционального назначения, режимов и условий эксплуатации. [c.135]

Критические обороты крутильных колебаний наблюдаются не только у дизельных двигателей, но и у быстроходных паровых ма-щин и компрессоров. При критическом числе оборотов возникают дополнительные напряжения как в вале, так и во всем кривошипном механизме, и, кроме того, дополнительные нагрузки передаются на фундамент и на раму машины. Поэтому работа на критическом числе оборотов весьма нежелательна. Если вал был запроектирован и выполнен так, что критическое число оборотов проявляется в пределах эксплуатационного числа оборотов, то имеется сравнительно мало простых мер, при помощи которых можно этот дефект ослабить или устранить. Так, например, изменением величины противовесов (увеличением или уменьшением их) на кривошипах или изменением диаметра части вала между кривошипом и маховиком можно существенно повлиять на значения критических чисел оборотов. Влияние побочных гармоник моментов можно снизить еще при проектировании, либо изменением порядка зажигания, либо соответствующим расположением кривошипов, либо правильным подбором угла между рядами цилиндров у двигателей типа V, W, X. [c.316]

Для многих деталей машин и инженерных конструкций, которые имеют различные поверхностные трещиноподобные дефекты металлургического, технологического или эксплуатационного происхождения, стадия зарождения усталостной трещины может не лимитировать общую длительность процесса разрушения и в этом случае долговечность изделия будет определяться временем роста микротрещины до критических размеров. Изучение закономерности роста усталостных трещин с учетом влияния различных физико-химических факторов позволяет более глубоко понять механизм усталостного разрушения и вскрыть процессы, не выделяемые при испытании гладких образцов. Применение образцов с заранее выведенной трещиной ужесточает условия испытания и позволяет обнаружить влияние даже очень слабо-активных сред. Количественные данные о влиянии коррозионных сред на скорость роста усталостных трещин могут быть использованы для расчетов изделий с трещинами. [c.86]

Материал сварного соединения области ИП и ЗТВ НП, обладая высоким сопротивлением развитию трещин в области положительных температур, резко снижает способность противостоять распространению дефектов при отрицательных температурах. Материал концевой части (поковки) и зоны термического влияния в поковке от наплавки в области отрицательных температур обладает более высокими значениями величин работы развития дефектов. Значения первой критической температуры хрупкости (рис. 4) составляют соответственно для металла поковки О °С, ЗТВ НП — 5 °С, НП и ЗТВ П — 15 °С. [c.368]

Частицы распыленного порошка суперсплавов обычно имеют сферическую форму и чаще всего для сведения к минимуму влияния загрязнений на критической размер дефектов структуры материала используются мелкодисперсные фракции порошка (от —100 меш, 150 мкм до —325 меш, 43 мкм). [c.221]

Имеющиеся в литературе сведения о влиянии исходной структуры на положение критических точек в стали противоречивы. До недавнего времени очень широко было распространено мнение о практической независимости температуры полиморфного превращения от состояния матрицы. В то же время теоретический анализ изменения свободной энергии фаз под влиянием дефектов кристаллического строения свидетельствует [c.46]

В работе исследовали влияние параметров технологического процесса — времени, температуры и давления прессования. Для улучшения диффузионной связи между слоями бериллиевой фольги прокладывали фольгу из алюминия. Структура зоны диффузионной сварки показана на рис. 55. Наиболее часто встречающимся дефектом композиционного материала является расслоение образцов вследствие термических напряжений. При уменьшении расстояния между волокнами до значений, меньших некоторого критического, или при перекрытии волокон наблюдается их разрушение в процессе диффузионной сварки. Хотя в работе [35] и не было получено удовлетворительных образцов композиционного материала, эта работа все же определила направление дальнейших исследований. В работе [33] была исследована возможность получения композиций на основе бериллия методом жидкофазной пропитки. В этих экспериментах прутки-полуфабрикаты, полученные пропиткой углеродных жгутов алюминиевым расплавом, погружали в ванну жидкого бериллия. Структура образцов до и после обработки жидким бериллием показана на рис. 56 и 57. Установлено, что выдержка в расплавленном бериллии в течение 15—30 с прутков-полуфабрикатов на основе волокон Торнел-75 вызывает травление углеродных волокон и приводит к заметному уменьшению площади их поперечного сечения. В то же время выдержка в течение 5 с в жидком бериллии не покрытых алюминием углеродных волокон Геркулес приводит почти к полному растворению волокон (рис. 57). [c.413]

Совершенствование качества изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации должно приводить к полному исключению дефектов, нарушающих сплошность металла. Дефекты, являющиеся нарушениями сплошности металла, можно подразделить на критические, значительные (недопустимые), малозначительные (допустимые), исправляемые и неисправляемые. К критическим недопустимым дефектам сплошности относятся дефекты, при наличии которых эксплуатация деталей или узлов не удовлетворяет требованиям безопасности и надежности и не допускается. Малозначительные (допустимые) дефекты не оказывают существенного влияния на безопасность. Исправимый дефект — это дефект, устранение которого технически возможно и целесообразно. К неисправимым дефектам относятся дефекты, устранение которых технически невозможно и нецелесообразно детали с такими дефектами к эксплуатации не допускаются. Основная задача по обеспечению надежной и безопасной эксплуатации может быть решена только при надежном контроле сплошности металла наиболее ответственных деталей (ГОСТ 18353—79). В зависимости от принципа работы контрольных средств [c.71]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей [c.153]

При исследовании сварных соединений необходимо ориентироваться на испытание образцов, в которых воспроизведены условия сварки и эксплуатации конструкций. Необходимо также учитывать особенности дефектов сварки, которые имеют остроту концентратов, существенно отличную от остроты трещины. Например, радиус в вершине непро-вара или несплавления может изменяться от 0,001 до 2 мм. Этот онцентратор может работать как трещина и в то же время иметь значительные отличия от нее с увеличением радиуса в вершине. Поэтому формс1льный подход при оценке трещиностойкости сварных конструкций может привести к серьезным ошибкам. В связи с этим представляется весьма важным моментом прежде всего определение влияния начального радиуса концентратора на ei о критическое раскрытие 6 . Для этой цели воспользуемся результатами работы /27/, где для оценки сопротивляемости сварных соединений квазихрупким разрушениям был предложен критерий — критический коэффициент интенсивности деформаций, учитьгаающий изменение механических свойств метал га в зоне концентратора в процессе термопластического цикла сварки и величину радиуса в его вершине. При этом [c.82]

В работе /31 / приведены математические выражения для компонент, входящих в формулу (5.6), что дало основание не показывать их в настоящем разделе в силу громоздкости. Однако графическая реализация результатов вычислений в виде зависимости параметра от нагруженности сварного соединения а р, его геометрии и местоположения поры приведена на рис. 5.2. Последние два фактора характеризуются поправочной функцией F, которая находится путем сопоставления упругого решения для тел бесконечных и конечных размеров и для решений в упругой стадии работы при различных положениях поры в швах. В дальнейшем будут приведены расчетые формулы для определения F для единичных дефектов и цепочки пор. При локальном пластическом деформировании металла в окрестности поры параметр уменьшается с увеличением поправочной функции F. В условиях общей текучести (рис. 5.2, б) влияние поправочной функции F на критические напряжения а р незначительно. [c.130]

При достаточно высокой степени деформации (е> >80- -90%) максимальная разориентация соседних ячеек превышает 5—10° при средней разориентации 2—3°. Имеется критический угол 0кр разориентировки границы ячеек. При 0<0кр<2н-5° границы ячеек оказывают сопротивление движению дислокаций по типу сопротивления дислокаций леса . Если 0> 2-4-5°, границы ячеек становятся столь же эффективными барьерами для передачи скольлсения, как и границы зерен, повышая тем самым деформирующее напряжение. Передача пластической деформации через такие границы сопровождается нагромождением дислокаций. В отличие от разных стадий пластической деформации, когда длина плоскости нагромождения ограничена размером металлографически выявляемого зерна, при больших деформациях длина плоскости нагромождения ограничена размером ячейки. Формирование ячеистых дислокационных структур зависит от условий деформации, среди которых главными являются температура, степень и скорость деформации, вид напряженного состояния. Многочисленные экспериментальные данные дают основание утверждать что снижение температуры деформации, повышение скорости деформации, легирование (при условии, что легирование не сильно влияет на величину энергии дефекта упаковки) или загрязнение металла, повышая напряжение течения, одновременно затрудняют формирование ячеистой структуры. Ячеистая структура оказывает непосредственное влияние на свойства деформированного металла, причем структурно чувствительные механические свойства зависят не только от размера ячейки, но и от угла 0 между соседними ячейками. [c.251]

В выражениях (3.7) и (3.8) для Ок отражено влияние таких факторов, как абсолютные размеры сечений и исходных трещин, допускаемых по требованиям контроля (размер этих трещин был обозначен Is). В процессе монтажа и службы конструкций под действием однократных перегрузок в пределах квазихрупкого состояния, а также в результате повторного нагружения возможно прорастание трещины до величины l>ls- Следствием этого будет уменьшение Tki и в связи с этим Стк до величины 0кг. Если критическое напряжение при наличии исходного (допустимого при контроле) дефекта обозначить то величину [c.62]

Дефект, не явля-ющийся критическим, но оказывающий существенное влияние на эффективность использования продукции или на ее долговечность, называется значительным. [c.135]

Не ставя перед собой цели исчерпывающего исследования влияния многочисленных факторов на величину размытия изображения дефекта, мы пытались экспериментально определить доли размытия, вызванные внутренней нерезкостью пленки экранов U , а также рассеянным излучением 7р. Количественное определение этих величин позволит уточнить значения оптимальных фокусных расстояний F при практической 7-дефектоск15пии, так как в этом случае мон но определить увеличение F по сравнению с Fq, которое сведет величину размытия изображения до возможного минимума при приемлемом времени экспозиции. Экспериментальное определение внутренней нероз-кости нленки Uu дает возможность критического подхода при выборе типа пленки, пригодной для 7-дефектоскоппи. [c.342]

Необходимой предпосылкой для составления окончательного списка проверяемых при испытаниях свойств является их класк нфи-кация по степени важности. Хотя такая классификация часто бывает неофициальной, все же лучшей можно считать примененную впервые в армии и военно-морском флоте США классификацию артиллерийского вооружения, известную как система классификации дефектов или классификация характеристик. В этой системе каж дое свойство характеризуется как критическое, важное или второстепенное в зависимости от его влияния "на кбординЩйюТ долговечность, взаимозаменяемость, функционирование и безоиадность. При применении этой системы классификация свойств стандартизуется от проекта к проекту, а также от изделия к изделию и от программы к программе и на протяжении всего проекта может быть выявлено много побочных преимуществ классификации. Можно назвать.такие из них, как автоматическое назначение планов обследования и испытания отобранных образцов noA4epjiHBaHKe необходимости сосредоточения усилий на таких важных участках, как диагностика отказов, корректировочные меры, инспекция и контроль изменений в конструкции все они являются также основой для стимулирования улучшения качества в поощрительных контрактах. Прямая выгода применения классификации при планировании испытаний и осмотрах видна сразу, так как субъективный процесс выбора проверяемых свойств сводится к объективному применению комплекса основных согласованных правил и требований к изделию, в значительной мере устраняющему субъективность, часто сопровождающую эту операцию (фиг. 4.8). [c.215]

В некоторых случаях опасность с точки зрения надежности может быть обнаружена даже при отсутствии отказа. Типичным примером может служить провод, касающийся острой металлической кромки. Такое состояние можно классифицировать как надежностную опасность , или надежностные дефекты . Необходимо провести анализ факторов, которые могут оказать влияние на надежность, или сделать критические замечания по первому образцу продукции и затем повторять это периодически. [c.197]

Стыковое сварное соединение цилиндра с цилиндром наиболее важно для труб парогенератора. Возникающие при этом дефекты представляют серьезную проблему из-за большого числа сварных швов в парогенераторе. Основными из них являются непровар, пористость и воздушные пузыри (рис. 7.5) [6]. Большинство обычно используемых материалов не подвержено трещинообразо-ванию, однако трещины могут возникнуть при сварке мартенсит-ных и стареющих аустенитных сталей. Некоторые стали, относительно редко применяемые в парогенераторах, особенно чувствительны к трещинам. В частности, образование трещин в зоне термического влияния очень трудно предотвратить в мартенсит-ной стали с 12% Сг, потому что объемные изменения связаны с мартенситным переходом. Никелевые стали также склонны к трещинообразованию как в сварном шве, так и в зоне термического влияния. Трещинобразование в сталях с 12% Сг можно предотвратить, используя их предварительный нагрев, а в никелевых сплавах — используя специальный присадочный металл, например проволоку 1псо А , и в обоих случаях можно свести к минимуму при ограничении тепловой мощности дуги и использовании высококачественных проволочных электродов или при применении пульсирующей дуги. Очень серьезная проблема при сварке труб парогенератора связана с наплавом, получающимся на внутренней стороне трубок. Обычно его пытаются удалить при протяжке, но этот способ не очень эффективен, особенно когда сварной шов находится в центральной части длинной трубы. Первоначально многие сварные узлы такого рода получали контактной стыковой сваркой, причем в критический момент в трубу под давлением подавали инертный газ, чтобы предотвратить натек металла внутрь. К сожалению, уловить четкую грань между образованием наплава и полным требуемым проплавлением в этом случае очень трудно, так как даже случайные колебания элект- [c.75]

За последние 10 лет проведена значительная работа, по казавшая, что большое влияние на характеристики малоцик ловой усталости суперсплавов оказывает чистота по неме таллическим включениям. Влияние это неизменно отрицатель ное, хотя и зависит от формы и типа включений. Оно приб лижается к критическому по мере достижения максимальноп природного уровня прочности данного материала и може стать катастрофическим. Проблема становится еще серьез нее, если включения действуют в совокупности с такими де фектами плавки, как белые пятна, или дефектами кристалли зации вроде пятнистости. Чтобы оценивать чистоту по неме таллическим включениям используют высокочувствительны методы ультразвукового контроля и разрабатывают для оцен ки этих сверхчистых материалов [14] специальные методь контроля. [c.158]

КОГО течения воспринимается как изменение в характере порождаемых дефектов, связанное с изменением механизмов скольжения. Отмечено [З], что исходя из критических температур упорядочения фаз NijX, титан, ниобий и тантал не должны существенно увеличить энергию АРВ. Однако титан и, возможно, тантал, могли бы увеличивать энергию дефектов другого типа. В результате анализа серии данных с целью расчета энергии АРВ в зависимости от содержания легирующего элемента было установлено [22], что энергию этих дефектов можно изменять в достаточно широких пределах (табл.3.2, ее анализ приводится ниже при обсуждении принципов проектирования сплавов). Упрочнение за счет размерного несоответствия. Сделанные ранее [l] попытки объяснить зависимость приведенного критического напряжения сдвига от размеров частиц влиянием на него когерентных напряжений оказались неудачными. Согласно модели Герольда и Хаберкорна [31] главная роль принадлежит взаимному влиянию дислокаций и деформации, а перерезание частиц — следствие этого влияния. Расчеты в общем виде [c.101]

Дефекты подразделяются на три вида критические, наличие которых делает использование продукции по назначению невозможным или опасным значительные - сушест-венно влияюш ие на работоспособность продукции или ее долговечность малозначительные, не оказывающие такого влияния, а также на неустранимые и устранимые. [c.85]

Размеры образца. Объем испытываемого материала должен быть таким, чтобы в нем можно обнаружить дефекты характерных размеров. Термин дефект используется здесь в самом широком смысле, чтобы иметь возможности ссылаться на любые отклонения от однородного и изотропного, материала, принятого в классической теории упругости- Дефекты малых размеров, такие как дислокации внутри зерен, влияние 1границ зерен, а также мельчайшие полости и включения, присутствуют, вероятно, в каждом малом объеме материала. Вследствие этого материал, отобранный для определения его усталостной прочности, неизбежно содержит такие дефекты. Дефекты больших размеров находятся в материале на большом расстоянии друг от друга, и поэтому присутствие дефектов определенных размеров в характерных объемах критически напряженного материала не является обязательным. С этим связано количественное ограничение в отношении верхнего предела объема материала, который необходимо использовать при оценке его усталостной прочности. Образец диаметром 6,35 мм можно рассматривать как имеющий, по-видимому, слишком малые размеры, чтобы содержать характерные дефекты. В то же время образец диаметром в 25,4 мм может рассматриваться как содержащий слишком много дефектов большого размера. [c.22]

При анализе работы разрушения композиционных материалов учитывалась микромеханика процессов разрушения и влияние на нее природы компонентов материала и характера их взаимного распределения. С точки зрения конструирования изделий необходим анализ макропроцессов разрушения композиционных материалов в присутствии надрезов, дефектов и других параметров конструкций, размеры которых значительно превосходят диаметр волокон. С первого взгляда это кажется невозможным, так как разрушение композиционных материалов в значительной степени меняется при наличии слабых границ раздела, а характер распространения трещин не удовлетворяет условиям, необходимым для применения основ механики разрушения. Однако экспериментальные данные свидетельствуют о возможности при определенных условиях применения к композиционным материалам основных представлений механики разрушения. By [135] показал, что подход механики разрушения к анализу распространения трещин в гомогенных, но анизотропных пластинах, может быть ограниченно применен к однонаправленным волокнистым композиционным материалам. Он определил критическое напряжение, необходимое для роста трещин различной длины параллельно волокнам при растяжении и сдвиге, и показал, что для всех случаев соотношение [c.132]

При допущении, что 5 = 1, а г = 3 А (параметр ячейки TiBa), эти уравнения дают для обеих критических толщин значения, равные 1000 и 5000 А. На рис. 5 показана зависимость разрушающей деформации от толщины реакционного слоя. Из этой зависимости следует, что борид любой толщины растрескивается при деформации порядка 2500 мкдюйм/дюйм (0,25%). На волокна, которые разрушаются при деформации 5000 мкдюйм/дюйм (0,5%) (300 ООО фунт/кв. дюйм — 210,9 кгс/мм ), трещины в дибориде не оказывают влияния, если толщина последнего не превышает 1000 А. Бор продолжает разрушаться из-за присущих ему дефектов. Для более высокопрочного бора с менее опасными внутренними дефектами обычно допустим меньший реакционный слой, как это видно для волокон, которые разрушаются при деформации 6000 мкдюйм/дюйм (0,6%). При толщине слоя диборида от 1000 до 5000 А бор разрушается при непрерывном нагружении у трещин в бориде, образовавшихся раньше в процессе нагружения. При толщине слоя взаимодействия свыше 5000 А происходит одновременное разрушение бора и диборида. [c.285]

Второй этап соответствует моменту возникновения потери устойчивости и состоит в исследовании условий, при которых нагруженная цилиндрическая оболочка может находиться в равновесии, у чи в деформированном состоянии. Обычно такому состоянию равновесия соответствует множество различных форм, по которым происходит деформация, поэтому здесь требуется найг ти такую форму., которой бы соответствовала наименьшая из возможных нагрузок, после чего можно считать, что потеря устойчивости произойдет именно при этой нагрузке. Как уже говорилось в 2.5 применитель но к более простому случаю сжатых стержней, теоретически действительно соверщенный образец, не имеющий дефектов, мог бй находиться в равновесии и не выпучиваться даже тогда, когда нагрузки становятся равными или даже превышают критические значения, при тсоторых образец мог бы находиться в равновесий потеряв устойчивость однако, нужно быть реалистами и допускать возможность существования малых oJ клoнeний от идеальной формы, которые будут способствовать возникновению выпучивания, хотя их величины являются слишком малыми, чтобы оказывать замер ное влияние на критическую нагрузку (ем. обсуждение продольно сжатых идеальных стержней в 2 5) . - [c.489]

С другой стороны, при исследовании выпучивания реальных цилиндрических оболочек необходимо принимать во внимание то обстоятельство, что все конструкции, независимо -от того, на сколько тщательно они изготавливаются, имеют дефекты настолькр большие, что они не только способствуют возникновению выпучивания,, но оказывают влияние на величину критической нагрузки и сам процесс выпучивания в дальнейшем б/дет показано, что на некоторые типы нагрузок это влияние велико, на некоторые — весьма мало. [c.489]

При выборе наполнителя и его концентрации учитывают совокупность влияния на все функциональные свойства продукта его структуры, дисперсности и модификации. Форма частиц наполнителя может быть разнообразной сфероидальной (технический углерод), пластинчатой или чешуйчатой (слюда, тальк, графит), игольчатой (асбест), кубической (оксиды металлов). Неорганические наполнители имеют кристаллическую ионную, металлическую или смешанную решетку с многочисленными дефектами. Тальк, слюда, дисульфид молибдена и графит имеют смешанные решетки — внутри кристаллических слоев действуют ковалентные, химические силы, между слоями — ван-дер-вааль-совы взаимодействия. Для лакокрасочных материалов содержание наполнителей или пигментов в пленке характеризуют объемной концентрацией пигмента (ОКП) и критической объемной концентрацией пигмента (КОКП), выше которой качество покрытия резко ухудшается. Их рассчитывают по формулам [89, 128] [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...