Дефекты больших размеров

Зеркально-теневой метод применяют, например, при контроле рельсов с целью обнаружения вертикальных трещин в шейке. Им выявляют дефекты большего размера, чем эхо-методом. Преимущество этого метода перед зеркально-теневым заключается в одностороннем доступе к поверхности изделия. [c.100]

Было показано, что в случае испытания сталей обычной прочности в условиях осевого нагружения масштабный эффект не имеет [места, так что статистическая теория, как теперь установлено, неприемлема. Это может быть объяснено тем, что или дефекты не дают ослабляющего эффекта (вследствие того, что каждый дефект окружен пластической зоной или из-за полного отсутствия дефектов), или же дефект критической величины, являющийся причиной разрушения, находится в каждом малом объеме материала, давая, таким образом, равную прочность при всех размерах. С другой стороны, известно, что дефекты больших размеров влияют на усталостные характеристики высокопрочных алюминиевых сплавов и, вероятно, также сверхпрочных сталей и поэтому статистический анализ их влияния, весьма вероятно, будет давать реальные результаты. [c.55]

Дефекты больших размеров [c.114]

Таким образом, при этих условиях нагружения и одинаковой вязкости разрушения низколегированная сталь более надежна по сравнению с более прочной мартенситностареющей сталью, поскольку она допускает присутствие в материале дефекта большего размера. [c.76]

Для дефектов больших размеров (кривые в, г) отмечается следующее после периода снижения темпа нарастания суммарной АЭ наблюдается второй этап нарастания суммарного счета. При этом чем больше дефект (локальные механические напряжения), скорость нарастания увеличивается, а время снижения активности (латентный период формирования трещины критических размеров) уменьшается. За некоторый промежуток времени до полного разрушения объекта по виду кривой изменения суммарной АЭ разрушение можно предсказать с высокой степенью точности. [c.312]

Например, при контроле изделий, в которых допускаются дефекты большого размера, наиболее целесообразно применять изотопы с высокой энергией, обеспечивающие малое время просвечивания. Для изделий ответственного назначения используют рентгеновское излучение и только как исключение - изотопы, имеющие по возможности наименьшую энергию изл) ения. [c.270]

Источник излучения выбирают в зависимости от толщины контролируемого тела, ответственности изделия, наличия количества типов источников излучения, массовости производства. Например, при контроле изделий, в которых возможны дефекты больших размеров, наиболее целесообразно применять изотопы. Они обладают по сравнению с рентгеновским просвечиванием более высокой относительной чувствительностью (отнощение минимально выявляемого дефекта к толщине контролируемого соединения, например, для изотопов относительная чувствительность бывает равной 4%, это значит можно выявить высоту дефекта, равную 4 мм в листе толщиной 100 мм). Разные типы изотопов обладают различной относительной чувствительностью. [c.227]

Выделение цветной жидкости из полости дефектов происходит медленно и тем продол-л(ительнее, чем меньше размер дефекта. Для установления характера и действительных размеров дефектов осмотр их производится через 3—5 мин после высыхания каолина. Это дает возможность установить характер и действительный размер дефектов большого размера. Второй осмотр производится через 20— 30 мин после первого осмотра, при этом определяются характер и размер меньших дефектов. За это время жидкость, выделившаяся из больших дефектов, расплывается по поверхности изделия (рис. 2-23), а малые дефекты будут выявлены приблизительно в их действительных размерах. [c.74]

Используемые методики анализа должны связать опасность дефекта с условиями эксплуатации газопровода путем использования методов теории прочности и науки о коррозии для выяснения условий роста дефектов и распространения трещин. Таким образом, подобная оценка дефектов может позволить наличие дефектов большего размера, чем это разрешается нормативными документами, при этом ни в коем случае не снижаются требования к безопасности и целостности газопровода. Применение похожих подходов зарубежными компаниями экономит значительные средства. [c.125]

Чем строже подходить к оценке дефектов, учитывая дефекты небольших размеров, тем больше будет их количество. Напротив, если отмечать дефекты относительно крупных размеров, число их уменьшается (зависи-М(К ть числа дефектов размером боль-пи- ч дп 1 П о. V,ii ia j n . 5.40, а заштрихована). [c.163]

Недостатками просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются меньшая чувствительность (при просвечивании толщин до 50 мм обнаруживаются относительно крупные дефекты с размерами более 2—4% толщины металла) невозможность регулирования интенсивности излучения, которая в рентгеновских аппаратах регулируется подводимым напряжением, большая опасность гамма-излучения при неосторожном обращении с гамма-аппаратами. [c.151]

Растворенные примеси, понижающие энергию дефекта упаковки, увеличивают ширину расщепленной дислокации, что затрудняет двойное поперечное скольжение и увеличивает критическое напряжение сдвига по сравнению со значением, свойственным чистому металлу (рис. 108, а). Протяженность стадии / (параметр уц) увеличивается, а величина 6/ уменьшается. Эксперименты с разбавленными растворами показали, что добавки оказывают особенно заметный эффект при малых их концентрациях (рис. 108,6, в). При концентрации примесей от 10 до 10- величина то возрастает примерно в 2—3 раза. Влияние растворенных добавок на напряжение течения тем сильнее, чем больше размеры атомов добавки отличаются от размера атомов основного металла (сравните влияние Ni и Si, с одной стороны, и Sb, In, Sn, с другой, на рис. 108, б, в). [c.185]

Структурный фактор обусловлен неоднородностью и неравномерностью распределения величины зерна или фаз, а также концентраторов напряжений и дефектов в объеме. Это в свою очередь оказывает влияние на неравномерность полей напряжений и деформаций по объему, причем чем больше размер тела, тем в большей степени выражена эта неравномерность. Поэтому чем неоднороднее среда, тем большее влияние оказывает объем на неравномерность распределения напряжений, снижая пластичность и напряжение течения. [c.480]

При толщинометрии длина участка контроля, на котором определяют отклонение толщины, всегда больше размеров дефекта. Кроме того, при измерении толщины не требуется высокого [c.376]

Переходные металлы с ОЦК-решеткой так подробно не исследовались, однако наблюдаемая в ГЦК-металлах закономерность подтверждается и для металлов VIA группы — Сг, Мо, W, имеющих более высокие значения энергии дефекта упаковки по сравнению, например, с ниобием, а соответственно и больший размер дислокационной ячейки [9]. [c.128]

Из анализа приведенных соотношений следует, что направленность ультразвукового пучка тем выше, чем больше размер излучателя и меньше длина волны. Для решения таких практических задач, как определение шага сканирования, оценка условной протяженности дефектов, проектирование стандартных образцов предприятия (СОП), требуется знать ширину ультразвукового пучка на определенном расстоянии от излучателя. Для симметричного поля круглого или квадратного пьезоэлектрического преобразователя (ПЭП) удобнее пользоваться его полушириной, которую в зависимости от глубины г определяют по формуле г tg G. [c.21]

Проанализируем уравнение акустического тракта со следующими основными допущениями и ограничениями в задержке преобразователей распространяются только продольные волны при отражении от дефекта и донной поверхности рассматривается волна того же типа, что и падающая на донной поверхности происходит зеркальное отражение, при котором углы падения и отражения равны линейные размеры дефекта больше длины падающей на него волны дефект располагается в дальней зоне преобразователей, а преобразователи — в дальней зоне отраженного поля. [c.106]

Амплитуда головной волны на 20. .. 22 дБ больше амплитуды краевой, однако для дефекта малых размеров амплитуда головной волны быстро снижается и эта разность уменьшается до 8. .. 10 дБ. [c.269]

Так, для роторов ВД, где хрупкое разрушение маловероятно, достаточно использовать метод вибродиагностики, который может применяться в процессе эксплуатации для обнаружения дефектов сравнительно больших размеров. Для роторов СД требуется проводить дефектоскопический контроль в полном объеме. [c.233]

Для случая больших дефектов с размером di s по среднему значению их диаметра [c.149]

Поля поверхностных дефектов с достаточной степенью точности можно аппроксимировать ленточным диполем [22, 31—34], а в ряде случаев — дипольными нитями [22, 26, 28]. Однако, как отмечается в работе [31], аналитические исследования представляют в основном интерес с точки зрения получения качественных характеристик поля рассеяния в зависимости от вида дефекта, его размеров ы величины рабочего зазора. Авторы считают нецелесообразным производить количественную оценку расчетным путем, поскольку для реальных дефектов большое значение имеет их форма, шероховатость поверхности, величина детектирующего элемента и т. д. [c.88]

Недостатки радиометрического метода дефектоскопии связаны со спецификой регистрации потока излучения, несущего информацию о наличии дефектов. Электрический сигнал, обрабатываемый в канале регистрации, пропорционален потоку, проинтегрированному по площади коллимационного окна. Размеры коллимационного окна, как правило, больше размеров дефекта, и существуют оптимальные их соотношения, нарушение которых приводит к потере чувствительности. Изменения потока, обусловленные локальными неоднородностями материала изделия, составляют незначительную часть регистрируемого потока, что ограничивает чувствительность метода. Изменения толщины на всей площади коллимационного окна дает сопутствующий сигнал значительно больший по величине, чем полезный. Для контроля всего изделия приходит-, ся проводить сканирование, что снижает производительность. При этом нельзя увеличить площадь коллимационного окна без потери производительности. [c.165]

Обнаружено, что при достижении размером образца некоторой величины падение прочности с дальнейшим увеличением размеров прекращается. Зависимость прочности от размера сечения образца имеет асимптотический характер (рис. 4.52). Это объясняется, по-видимому, тем, что при размере, начиная с которого уже не наблюдается дальнейшее понижение прочности, в образце образуется та стандартная ситуация дефектов, характерная для данного материала, которая в изделиях большего размера просто повторяется в любом из объемов, равных объему обсуждаемого образца. Очевидно, что образцы желательно иметь большого размера, чтобы свойства, обнаруживаемые при их испытании, приближались к свойствам материала в изделии. Правда, и при этом различие в поведении образца и изделия будет обнаруживаться в связи с различием харак- [c.290]

О монокристаллах тугоплавких и редких металлов и сплавов. При обсуждении схемы, изображенной на рис. 4.58, отмечалась актуальность получения металлов без дефектов как путь, обеспечивающий их высокую прочность. Почти бездефектны так называемые усы — нитевидные монокристаллы. Однако могут быть получены весьма совершенной структуры и монокристаллы больших размеров. Свойства таких монокристаллов уникальны во многих отношениях. [c.330]

Для создания высокопрочных жаропрочных материалов поиск совершается как в направлении получения бездислокационных монокристаллов больших размеров, так и усов (нитевидных бездислокационных кристаллов), используемых в различных композитных материалах (см. 4.15), а также в направлении получения металлов и сплавов с большим количеством дефектов (см. рис. 4.58). [c.333]

Размеры образца. Объем испытываемого материала должен быть таким, чтобы в нем можно обнаружить дефекты характерных размеров. Термин дефект используется здесь в самом широком смысле, чтобы иметь возможности ссылаться на любые отклонения от однородного и изотропного, материала, принятого в классической теории упругости- Дефекты малых размеров, такие как дислокации внутри зерен, влияние 1границ зерен, а также мельчайшие полости и включения, присутствуют, вероятно, в каждом малом объеме материала. Вследствие этого материал, отобранный для определения его усталостной прочности, неизбежно содержит такие дефекты. Дефекты больших размеров находятся в материале на большом расстоянии друг от друга, и поэтому присутствие дефектов определенных размеров в характерных объемах критически напряженного материала не является обязательным. С этим связано количественное ограничение в отношении верхнего предела объема материала, который необходимо использовать при оценке его усталостной прочности. Образец диаметром 6,35 мм можно рассматривать как имеющий, по-видимому, слишком малые размеры, чтобы содержать характерные дефекты. В то же время образец диаметром в 25,4 мм может рассматриваться как содержащий слишком много дефектов большого размера. [c.22]

Причина такого эффекта точно не выяснена, однако очевидно, что решающее значение при этом имеет рост площади поверхности частиц наполнителя на единицу объема при уменьшении их размера. Кроме того, заметное влияние может оказывать увеличение объема полимера, подвергаемого действию напряжений в результате их концентрации вокруг частицы, с увеличением размера частиц [89]. При этом вероятность нахождения дефекта большого размера в этом объеме возрастает, что может привести к снижению прочности материала в соответствии с теорией Гриффита [90]. Кроме того, большие дефекты более резко снижают прочность, чем маленькие, после отслаивания полимера от наполнителя, а чем больше размер частиц наполнителя, тем больше размер дефекта. [c.239]

Наряду с перечисленными выше факторадш, влияющилш иа масштабный эффект, существует еще статистический фактор, особенно заметный при хрупком разрушении серии образцов, однако проявляющийся до некоторой степени также и при вязких разрушениях. Первоначально статистический фактор выдвигался в качестве единственного объяснения масштабного эффекта. Очевидно, вероятность наличия дефектов и пустот (например, трещин) больших размеров выше для крупных деталей, чем для деталей малых размеров [201]. Это относится не только к дефектам, присущим материалу, но также и ко всем дефектам технологического происхождения, например к нарушению правильной структуры материала, повышенному уровню и неравномерному распределению остаточных напряжений, ухудшению возможности контроля качества обработки. Вероятность наличия в материале исходных трещин представляет собой только одну нз сторон задачи, при известных упрощениях допускающую математическую формулировку. Однако важное значение имеют не только закон распределения дефектов в зависимости от размеров детали и вероятность наличия в детали дефекта больших размеров, но также и другие обстоятельства, например, ориентировка дефектов относительно направления напряжения растяжения. И, наконец, необходимо учитывать отличие свойств металла в поверхностном слое, наиболее ослабленном дефектами. [c.371]

В случае дефектов большого размера (недолив, перекос, раковины) пользоваться заполняющими вставками. Вставки г.риваривагь к основному металлу с бок " ) и через специально проделанные отверстия [c.714]

Системы с незатухающими волнами. Системы с незатухающими волнами в настоящее время почти не применяются, поскольку незатухающие волны вызывают появление дополнительных отражений, затрудняющих интерпретацию. Однако некоторые модификации этого метода, которые применяются для обнаружения дефектов больших размеров, задерживаюпщх весь луч, дают удовлетворительные результаты. [c.244]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей [c.153]

Линейный коэффициент ослабления fi излучения в материале контролируемого изделия (табл. 2) определяет проникающие свойства излучения и выявляемость дефектов. Для выявления дефектов минимальных размеров, т. е. для получения высокой чувствительности, следует использовать низкоэнергетическое рентгеновское и у-из-лучения и высокоэпергетическое тормозное излучение ускорителей с большими значениями ц. [c.309]

Режим намагничивания и характеристика ленты должны обеспечивать выполнение трех основных требований выявление глубоколежащих дефектов малых размеров четкую связь сигнала ленты с размером дефекта максимально возможную величину сигнала. При контроле швов требования к ленте и режиму намагничивания зависят от геометрии валика. Например, для шва, соответствующего толщине основного металла 20 мм, необходима лента с малым значением Яд (до Я = 0) и большим Я (порядка 1000 А/см), причем [c.48]

Силы изобранюния, согласно (3,31) (где >1), приводят к дополнительному изменению объема всей сферы, вызванному дилатацией матрицы. При этом, как и следовало ожидать, в случаях, когда го >Г1, т. е. 7о > 0 (дефекты с положительной мощностью А), получается расширение, а при Го < Г1 ( 7о < о, дефекты с отрицательной мощностью) сжатие матрицы. Поэтому при появлении дефектов первого типа (атомы больших размеров, замещающие атомы матрицы, внедренные атомы) силы изображения увеличивают постоянную решетки металла, а при появлении дефектов второго типа (малые атомы на узлах и вакансии) уменьшают ее. [c.61]

При выборе длины волны, определяющей рабочую частоту прозвучивания, следует стремиться обеспечить выполнение условия 2йтт/Я>1, при котором наблюдается направленное отражение от дефекта минимального размера 2Ь п. Чем больше волновой размер 2b/h дефекта, тем интенсивнее отраженный сигнал. [c.213]

В окрестности дефекта на поверхности раздела в нагруженном композиционном теле локальные напряжения резко возрастают, особенно около границ дефекта. Если уровень локальных напряжений достаточно высок, то дефект становится неустойчивым и может развиться до столь больших размеров, что тело разрушится. При исследовании динамических задач теории упругости было установлено, что динамическая концентрация напряжений выше концентрации, рассчитанной для соответ-ствуюш,ей статической задачи. Вследствие этого может оказаться, что дефект на поверхности раздела будет развиваться или нет в зависимости от того, прикладывается ли внешняя нагрузка внезапно, скачком, или же возрастает постепенно. Распространение дефекта вдоль поверхности раздела двух соединенных упругих тел с различными упругими константами и различными плотностями изучалось в работе Брока и Ахенбаха [17]. Было установлено, что развитие дефекта вызвано концентрацией напряжений, возникающей в тот момент, когда система горизонтально поляризованных волн достигает границы дефекта. Предполагалось, что разрыву адгезионных связей предшествует течение в слое, связывающем тела в единую систему. Была вычислена скорость перемещения переднего фронта зоны течения для различных значений параметров, определяющих свойства материала, и различных систем волн. Оказалось, что по достижении критического уровня пластической деформации происходит разрыв материала на заднем фронте зоны течения. [c.387]

Как и следует из теоретических предположений, дисперсная фаза увеличивает энергию разрушения хрупкого материала, причем в наибольшей степени при дисперсии частиц большого размера. Модуль упругости композита обычно определяется упругими свойствами составляющих его фаз. Когда существует либо большое различие в термическом расширении отдельных фаз, либо фазы плохо соединены друг с другом, модуль упругости композита значительно ниже предсказанного теорией из-за возникновения либо трещин в процессе изготовления, либо дефектов типа пор (псевдопор) в процессе приложения напряжений. Для получения высокой прочности необходимы большая энергия разрушения и высокий модуль упругости. [c.12]

Линейный коэффициент ослабления излучения х (см ) обратно пропорционален проникающей способности излучения и прямо цропорционален выявляемости дефектов. Поэтому для выявления дефектов малых размеров, т. е. для получения высокой чувствительности контроля, следует использо- ю вать низкоэнергетическое тормозное и Y-излучения с большими значениями ц. Б этом случае наличие в контролируемом объекте даже малого по величине внутреннего дефекта приведет к изменению интенсивности излучения, достигающего детектор. Для сокращения времени просвечивания надо применять высокоэнергетическое тормозное и у-из-лучения с малым значением (X и большей длиной свободного пробега квантов в веществе. В области низкоэнергетического тормозного излучения значение ц определяется в основном фотоэффектом и уменьшается с ростом энергии. В, области 1 МэВ, где основным процессом [c.7]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...