Точность Углы режущей части

Фасонные резцы с заточкой под углами и X. С целью повышения точности обрабатываемого профиля фасонные резцы снабжаются, кроме переднего угла -у, ещё и углом наклона режущей кромки X (в плоскости, параллельной оси или базе крепления резца). Такая заточка позволяет расположить по центру не одну точку режущей части резца, а целый участок (например, У — 2 на фиг. 50), соответствующий наиболее важному участку профиля детали. Таким участком может быть выбран только конусный для криволинейной же формы этот метод неприменим. Для обеспечения положения участка 1 — 2 (фиг. 50) на одной линии (по центру) необходимо резец повернуть на угол X. Угол Хне может быть выбран произвольным. Он зависит от осевого расстояния I между заданными точками/—2 н величины превышения q точки 2 над точкой 1 в сечении, перпендикулярном следу пересече- [c.288]

Параметры щероховатости поверхности и точность обработки при различных видах фрезерования представлены в табл. 1. Основные размеры стандартных фрез представлены в табл. 2 диаметры фрез в зависимости от щи-рины фрезерования и глубины резания - табл. 3 передние, задние, углы в плане для фрез из быстрорежущей стали - табл. 4, 5, 6 рекомендуемые значения углов наклона винтовой канавки у фрез из быстрорежущей стали - табл. 7 рекомендуемые значения геометрических параметров режущей части концевых фрез с винтовым канавками - табл. 8 рекомендуемые значения геометрических параметров режущей части торцовых фрез с пластинами из твердого сплава - табл. 9 дисковых фрез с пластинами из твердого сплава - табл. 10 прорезных фрез с пластинами из твердого сплава - табл. 11. Основные наладки и схемы обработки при фрезеровании представлены в табл. 12, [c.478]

Шлифование профиля зубьев рейки осуществляют в технологическом корпусе на резьбо-шлифовальном станке без затылования аналогично шлифованию винта большим шлифовальным кругом с высокой производительностью и точностью. Задние углы режущих кромок образуются соответствующей установкой реек в рабочем корпусе. Благодаря большой длине и ширине режущей части срок их службы в 3 - 5 раз выше, чем у стандартных фрез, и работают они на повышенных режимах резания (v = 60. .. 80 м/мин s = 3. .. 6 мм/об). [c.280]

Следует отметить, что получение угла 2ф=180° на стандартных сверлах связано с необходимостью съема большого объема режущей части сверла, приводящей к значительному увеличению времени заточки сверла и неоправданному расходу инструментального материала. Целесообразно производить сверление глухих отверстий концевыми шпоночными фрезами. Эксперименты показали, что применение таких фрез увеличивает точность формы отверстий. Так, при сверлении глухих отверстий сверлами отмечено наличие обратной конусности отверстий, которая не обнаруживается при контроле калибрами и является скрытым браком. При сверлении шпоночными фрезами обратная конусность отверстий отсутствует. Это объясняется разными величинами допускаемых радиальных биений сверл и фрез. Так, радиальное биение шпоночных фрез, измеренное у торца, не должно превыщать 0,02 мм, в то же время допускаемое радиальное биение у сверл даже точного исполнения не должно превышать 0,12—0,16 мм. [c.101]

Дисковые шеверы по ГОСТ 8570 — 80 изготовляют двух типов и трех классов точности при обработке зубчатых колес с числом зубьев более 40 — шеверы класса АА — для колес 5-й степени точности класса А — для колес 6-й степени точности и класса В — для колес 7-й степени точности. Тип 1 — шеверы с модулем 1 — 1,75 мм с номинальными делительными диаметрами 85 и 180 мм и углами наклона винтовой линии зубьев на делительном цилиндре 5, 10 и 15° (табл. 114). Тип 2 — шеверы с модулем 2 — 8 мм с номинальными диаметрами 180 и 250 мм (табл. 115), углом наклона зубьев 5 и 15°. Шевер каждого размера изготовляют с правым и левым направлениями линии зуба. Дисковый шевер имеет форму закаленного и шлифованного зубчатого колеса с прямыми или косыми зубьями с большим числом стружечных канавок, расположенных на боковой поверхности зубьев. Шеверы типа 1 имеют сквозные стружечные канавки (табл. 116), а шеверы типа 2 — глухие (табл. 117), расположенные параллельно торцам, перпендикулярно направлению линии зуба, и канавки трапецеидальной формы. Шеверы с канавками, расположенными параллельно торцам, получили наибольшее применение. Прочность зубчиков с канавками трапецеидальной формы выше прочности зубчиков с параллельными боковыми сторонами, условия резания хуже. Шеверы изготовляют из быстрорежущей стали по ГОСТ 19267-73. Твердость режущей части шевера HR 62 — 65. При содержании в стали ванадия и кобальта твердость HR 63 — 65. Параметр шероховатости боковых поверхностей зубьев Лг = 1,6 мкм. [c.200]

Общими конструктивными элементами метчиков являются режущая и калибрующая части, корпус с зажимной частью. Режущая часть метчика обеспечивает съем основной массы металла, участвует в управлении потоком стружки, в перемещениях метчика под действием сил резания при работе самозатягиванием, оказывает влияние на точность резьбонарезания, стойкость метчика и т. д. Характеризуется режущая часть ее длиной углом ф, формой, геометрическими параметрами режущего клина, взаимным расположением режущих кромок отдельных зубьев, формой резьбовых участков режущей части. Длина режущей части и угол ф определяют толщину (рис. 9.1) среза а для зуба метчика и нагрузку на инструмент. Толщина среза (мм) подсчитывается по формуле [c.280]

Отрезка заготовок на токарных станках является одной из наиболее трудоемких операций металлообработки. Неблагоприятные условия образования и отвода стружки, недостаточная прочность режущей части резца препятствуют применению высоких режимов отрезки деталей. С увеличением диа.метра отрезаемых заготовок трудоемкость значительно возрастает, а качество и точность отрезки резко снижаются. Низкая стойкость отрезных резцов обусловлена малыми вспомогательными задними углами (1—2°). Указанные недостатки предопределяют необходимость в правильном подходе к выбору конструкции и размеров отрезных резцов для конкретных условий обработки. [c.87]

Величины всех углов резца зависят от материала обрабатываемой детали, материала режущей части резца и условий работы (жесткости детали, способа ее закрепления, чистоты и точности обработки и др.). [c.61]

Развертки (рис. 28) применяют для окончательной обработки отверстий с целью получения высокой точности и чистоты поверхности. Режущая часть развертки расположена к оси под углом ф и выполняет основную работу резания. Для обработки вязких металлов ф=12-ь15°, для хрупких и твердых материалов Ф=3 5°. [c.90]

Известны несколько форм заточки режущей части, которые применяются в зависимости от характера и точности обрабатываемого отверстия и материала детали. Наиболее распространенная и универсальная форма имеет угол в плане ф = 45° (рис. 110,а). Такую форму заточки применяют при обработке сквозных и глухих отверстий 8—9-го квалитетов в деталях из вязких и хрупких материалов. Форму заточки с углом ф<45°, показанную на рис. 110,6, применяют для обработки сквозных отверстий 7—9-го квалитетов точности и повышенной степени шероховатости. Благодаря меньшему осевому усилию такая форма заточки используется на ручных развертках. Угол ф принимается в зависимости от обрабатываемого материала. Для обработки вязких материалов рекомендуется ф=15°, хрупких —ф=5°. На ручных развертках ф = 1—2°. [c.231]

Форма режущей части, показанная на рис. 110,6 ив, применяется для обработки отверстий 6—9-го квалитетов точности и выше и рекомендована как основная для твердосплавных разверток при обработке труднообрабатываемых материалов. Особенность ее состоит в том, что переходная режущая кромка длиной 1о выполняется с углами ф=1—3° и, следовательно, снимает тонкий слой металла, а основной припуск снимает режущая кромка с большим углом (ф >ф). Этим обеспечивается повышение качества обработки без увеличения длины заборной части . Длина переходной режущей кромки 1г принимается в пределах 1—1,5 мм. Для повышения качества обработки рекомендуется переходной участок от режущей части к калибрующей закруглять. [c.233]

Технические требования к резцу принимаем по ГОСТ 13297—67 а) свободные размеры деталей резца должны быть выполнены по 7-му классу точности б) допуски на углы а, ф и ф на державке резца должны быть до -Ь 2° в) предельные отклонения углов затачивания режущей части алмаза должны соответствовать 1° для задних углов а и а — 2° для переднего угла 7 2° для углов в плане [c.68]

Развертки общего назначения. Режущая часть состоит из двух конусных поверхностей, направляющего конуса и заборного конуса с углом 2 ф. Число зубьев развертки зависит от ее диаметра и назначения для разверток повышенной точности и при обработке хрупких металлов (чугун, бронза) число зубьев г —1,5 + 4. в остальных случаях г= 1,5 / 0 + 2, где О—диаметр развертки. [c.33]

Последнее обстоятельство вызывает изменение глубины резания в пределах каждого оборота заготовки и, как следствие, изменение величины и направления результирующего вектора поперечных составляющих сил резания, прижимающего направляющие инструмента к поверхности обработанного отверстия. При этом возможна ситуация, когда указанный вектор может выйти за пределы угла между направляющими и вызвать тем самым потерю инструментом определенности базирования, а следовательно, снижение точности обработанных отверстий [73, 108]. В этой связи рассмотрим вывод условий такого расположения направляющих, когда при указанных условиях обеспечивается определенность базирования режущих частей самоустанавливающихся расточных блоков. [c.92]

Винтовые сверла предназначены для сверления и рассверливания отверстий, глубина которых не превышает десяти диаметров сверла. При сверлении такими сверлами можно получить отверстия 5—4-го класса точности и 3—4-го класса чистоты. Сверло состоит из рабочей-и хвостовой частей. Хвостовая часть служит для закрепления сверла на станке. Рабочая часть состоит из двух частей режущей и направляющей. На режущей части расположены режущие лезвия сверла. На направляющей части имеются две направляющие фаски, которыми сверло центрируется в отверстии, и две винтовые стружечные канавки, служащие для транспортировки стружки из отверстия. На рис. 19 изображено место перехода режущей части сверла в направляющую. Передняя поверхность 1 представляет собой линейчатую винтовую поверхность, плавно сопрягающуюся с криволинейной винтовой поверхностью нерабочей части стружечной канавки. Задняя поверхность 2 может быть конической поверхностью, линейчатой винтовой поверхностью или плоскостью. Наибольшее распространение нашли сверла, у которых задняя поверхность является частью конической поверхности с осью,, перекрещивающейся с осью сверла под некоторым углом. Вспомогательная задняя поверхность 3 (фаска) представляет собой часть конической поверхности с очень малой конусностью, ось которой совпадает с осью сверла. Для уменьшения трения между сверлом и стенкой отверстия спинка сверла 7 занижена относительно фаски. Главное лезвие сверла 4 с достаточной точностью можно считать прямой линией. В результате пересечения задних поверхностей образуется лезвие 5, называемое поперечным лезвием или перемычкой. Если задние поверхности сверла очерчены коническими поверхностями, то поперечное лезвие представляет собой линию двоякой кривизны. Вспомогательное лезвие 6 является конической винтовой линией с очень малой конусностью. Таким образом, сверло имеет по две передние, задние и вспомогательные задние поверхности, два главных и вспомогательных лезвия и поперечное лезвие. [c.52]

Режущая часть сверла состоит из двух прямолинейных главных режущих кромок с углом при вершине 2ф. У сверла конструкции В. И. Жирова (рис. 99) на режущей части имеются три конуса с углом при вершине 2ф = 116- 118° 2% = 70 " и 2фо = 55°. Тем самым длина главной режущей кромки увеличивается и условия отвода тепла улучшаются. В перемычке прорезается паз шириной и глубиной 0,150. Перемычка подтачивается под углом 25° к оси сверла на. участке к = Vз длины основной режущей кромки и в результате образуется положительный угол -у =5 5° (по А—А). Отсутствие перемычки ухудшает устойчивость сверла, а это снижает точность обработки. [c.167]

Значительно производительнее нарезание шестерен методом обкатки с помощью режущего зубчатого колеса (долбяка) по схеме, показанной на фиг. 162. Зуборезный долбяк представляет собой многорезцовый инструмент с расположенными по окружности профильными резцами в форме зубьев шестерни. Зубья долбяка отличаются от зубьев обычной шестерни точностью размеров, толщиной и высотой зубьев (сделанными такими, чтобы обеспечить боковые и радиальные зазоры), наличием передних, задних и боковых углов. У вершины зуба в направлении стрелки / передний угол = 5°, задний угол = 6°, в то время как на боковых кромках в направлении стрелок 2 и 5 эти углы значительно меньше. Это объясняется тем, что вершина зуба снимает в процессе строгания основную часть металла, а боковые кромки срезают незначительную стружку, производя отделку нарезаемого зуба. [c.215]

Рабочая часть обеспечивает съем припуска, перемещение потока стружки, направление сверла при обработке, достаточный запас на переточку в процессе эксплуатации. Изготовляется она из соответствующего инструментального материала и характеризуется геометрическими параметрами углов заточки, формой и профилем участков, образующих режущие кромки, формой самих кромок, габаритными размерами, точностью исполнения и взаимного расположения режущих и направляющих элементов, качеством поверхностей. Материал рабочей части цельных сверл — сталь марки 9ХС, быстрорежущие стали и твердые сплавы группы В К, приведенные в гл. 2. Материалы рабочей части напайных сверл — пластинки из твердого сплава группы В К. [c.203]

Главным углом в плане ф называется угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением продольной подачи. В зависимости от условий обработки угол ф принимается равным от 10 до 90°. Наиболее часто употребляются резцы с углом в плане ф = 45°. Чем меньше главный угол в плане, тем более чистой получается поверхность. Но с уменьшением угла ф увеличивается отжим резца от заготовки, снижается точность обработки и могут возникнуть вибрации, при которых работать практически невозможно. [c.316]

На рис. 5.16, в, г приведены диаграммы части результатов измерений, масштаб записи 1 1000. Сдвиг линий (рис. 5.16, в) свидетельствует о параллельном смещении оси заднего центра в новом положении на Аз.ц.у = 0,013 мм. Изменение угла наклона и сдвиг свидетельствуют о повороте на угол ф и смещении оси заднего центра. Результаты эксперимента показали, что погрешность размера статической настройки, получающаяся вследствие перемещения в новое исходное положение суппорта и задней бабки, составляет 0,06 мм. Замена затупившегося режущего инструмента, производимая перед обработкой деталей нового типоразмера или в процессе обработки одной партии, как правило, не обеспечивает получение первоначальной точности расстояния от вершины режущей кромки до начала отсчета. Изменение точности расстояния, которое получается вследствие замены инструмента, вызывает отклонения размера статической настройки А . значительно превышающие по абсолютной величине размерный износ. [c.343]

В процессе резания на передней поверхности у режущей кромки резца часто образуется небольшой комок металла, приварившийся к резцу под влиянием тепла и давления. Этот комочек, или, как его называют, нарост, иногда играет положительную роль, так как прикрывает режущее лезвие, защищает его от износа, т. е. несколько повышает стойкость резца. Однако эту положительную роль нарост играет только при обдирочных работах при чистовых работах его появление уменьшает точность и чистоту обработки. Появления нароста можно избежать увеличи-ванием скорости резания и переднего угла резца, высоким качеством его заточки и доводки и применением смазочно-охлаждаю-щей жидкости. [c.71]

НОЙ режущей кромки, а толщина измеряется перпендикулярно к ней. При одних и тех же подаче и глубине резания с уменьшением угла ф толщина среза уменьшается, а ширина его увеличивается. Благодаря этому теплота, выделяющаяся в процессе резания, распределяется на большей длине режущей кромки. Это улучшает отвод тепла от режущей кромки и повышает стойкость резца, что позволяет значительно повысить скорость резания и обработать в единицу времени большее количество деталей. Однако уменьшение главного угла в плане ф приводит к увеличению сил резания. Особенно сильно возрастает при уменьшении угла ф радиальная отталкивающая сила, что при обработке недостаточно жестких деталей может вызвать прогибание их, потерю точности, а также сильные вибрации детали и резца. Появление вибраций приводит к ухудшению чистоты обработанной поверхности и часто вызывает выкрашивание режущей кромки резца. [c.278]

При одной и той же подаче и глубине резания с уменьшением угла 7 толщина стружки уменьшается, а ширина ее увеличивается. Это улучшает отвод тепла от режущей кромки и повышает стойкость резца, что в свою очередь позволяет значительно повысить скорость резания и обработать в единицу времени большее количество деталей. Однако уменьшение угла в плане -р приводит к увеличению радиальной (отталкивающей) силы, что при обработке недостаточно жестких деталей может вызвать прогибание их, потерю точности, а также сильные вибрации. Появление вибраций в свою очередь приводит к ухудшению чистоты обработанной поверхности и часто вызывает выкрашивание режущей кромки резца. [c.69]

Анализ полученных результатов позволяет сделать вывод о том, что разбивка, обусловленная отклонением заточки зубьев по заборной части, оказывает большое влияние на разбивание отверстий. Величина ее близка к величине биения зубьев по заборной части развертки. Поэтому необходимо повышать качество заточки заборной части разверток. Для обработки отверстий 2 класса точности биение зубьев не должно превышать 0,01 мм. Это достигается при шлифовании заборного конуса и последующей заточке заднего угла с сохранением ленточки шириной Даб =0,05 мм [35]. Последующей доводкой целесообразно на ширине этой ленточки заточить задний угол а = 2-f-4°. Оптимальная величина геометрических параметров, обеспечивающая достаточную прочность режущих зубьев развертки, определяется по методике, приведенной в главе I. [c.84]

Поперечное сечение срезанного слоя металла составит при этом величину f. При наличии нескольких стружечных канавок и, следовательно, режущих перьев каждым зубом будет срезаться слой толщиной а. Длина заборной части метчика оказывает существенное влияние на его работу. При увеличении длины заборной части (уменьшении угла ср) уменьшается толщина среза а, улучшаются чистота и точность нарезанной резьбы, но, вместе с тем, уменьшается производительность процесса нарезания. [c.215]

Когда мы говорим, что инструмент имеет рациональную геометрию, то это означает, что углы его режущей части, а такисе форма режущих кромок и граней обеспечивают наилучшие условия работы, т. е. инструмент имеет максимально возможную стойкость, наименьший износ, изделие получает требуемую точность и чистоту обработки, образующаяся стружка свободно удаляется (см. фиг. 81, б), не забивается и не спрессовывается между зубцами инструмента и не мешает рабочему нормально обслуживать станок. [c.87]

В процессе работы головки может оказаться, что рекомендуемые величины и не обеспечивают требуемых условий по точности и чистоте нарезаемой резьбы. Не следует забывать, что оптимальные величины а и А, только тогда удовлетворяют условиям обработки, когда головка и станок, на котором производится нарезание резьбы, находятся в надлежащем состоянии. Головка должна быть точно установлена в рабочем положении (по калибру или эталонному винту), которое должно в процессе резания оставаться неизменным. При неточном изготовлении механизмов головки, обслуживающих самозатягивание и самооткрывание, невозможно получить качественную резьбу на детали. Не исключено также и срезание одной стороны нарезаемого винта из-за плохого действия механизма самооткрыва-ния. Большую роль играет также и неравномерность нагрузки на витки режущей части. Она появляется из-за неправильной очередности постановки гребенок в головке, неодинаковых величин угла и длины режущей части в гребенках одного комплекта и др. Ненадежное закрепление гребенки на кулачке вызывает изменение положения режущей кромки. В этом случае головка работает с другими величинами а и вместо предусмотренных по расчету. [c.607]

Необходил1ые геометрические параметры режущей части обеспечиваются благодаря установке пластинки в державке под углом 10° и наличию выкружек вдоль режущих кромок. Режущие кромки обеих вершин пластинки образуют двухгранный угол. Это позволяет снизить усилие резания и повысить точность изрезаемой резьбы. [c.144]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Выбор геометрических параметров режущего инструмента. Исходные данные для проектирования технологического процесса (чертеж детали с техническими условиями и нормами точности, материал обрабатываемой детали и др.) позволяют наметить тип инструмента, материал его режущей части, а также установить элементы его геометрии. Так, если при обработке на проход какой-либо поверхности вала может быть принят проходной резец с практически любым углом в плане, то этогсГ нельз я сделать при гидрокопировальной обработке, когда указанный угол требует вполне определенного значения, определяемого условиями копирования. При назначении геометрических параметров режуЩей части инструмента необходимо также учитывать влияние последних на процесс стружкообразования, тепловыделение, распределение теплоты и др. В большинстве случаев задача по выбору типа инструмента и требуемой его геометрии ставится следующим образом выбрать тип инструмента и его геометрию так, чтобы при прочих равных условиях обеспечить заданное количество деталей и возможно наибольшую его стойкость. На этот счет имеется 400 [c.400]

Наиболее перспективными инструментами при точении пластмасс четвертой—шестой групп обрабатываемости, обеспечивающими наивысшую производительность, являются резцы с режущей частью из натуральных или искусственных, синтетических алмазов (СТМ). Этому в большой степени способствует серийный выпуск в нашей стране резцов со вставками из СТМ АСБ — балласа, АСПК — карбонадо и др. Они имеют наибольшую из всех инструментальных материалов твердость,высокую теплопроводность, позволяют затачивать режущие кромки резцов с минимальным радиусом округления (1. .. 3 мкм). При обработке алмазными резцами достигается также наименьшая шероховатость обработанной поверхности, высокая точность размеров деталей при высокой стойкости инструментов. Возможность синтезировать АСБ в виде кристаллов до 8 мм в поперечнике позволила создать резцы, которыми можно снимать щ)ипуск до 15 мм на сторону за один рабочий ход. Недостаток алмазов (низкое сопротивление изгибу) при точении пластмасс благодаря малым значениям сил резания не имеет такого отрицательного значения, как при резании металлов. Повышение прочности алмазных резцов, их режущей кромки, достигается уменьшением величины передних и задних углов. Возможность лучшего отвода теплоты от зоны резания создается путем зшели-чения объема режущего клина. Алмазные резцы по всем показателям (кроме прерьшистого резания) предпочтительней резцов из других инструментальных матфиалов. Точение пластмасс алмазными резцами дает большой экономический эффект при условии, если на предприятии решен вопрос с переточкой алмазных резцов в противном случае себестоимость обработки деталей дороже обработки твердосплавными резцами. [c.52]

Части и элементы развертки. Развертка (рис. 38, а) состоит из рабочей части /ь включающей режущую часть /2 и калибрую щую часть /3, шейки А, хвостовика 4, включающего квадрат е Режущая часть 1—3 развертки включает направляющий кс нус 1—2 с углом в 45° на длине 1 — 1,5 мм (рис. 38,6). Калиб рующая часть 3—4 направляет и центрирует развертку в отвер стии, придает отверстию точность и обеспечивает необходимук чистоту поверхности. После калибрующей части у развертки делается обратный конус, обеспечивающий свободный выход развертки из отверстия. [c.84]

Развертки предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий с высокой точностью как вручную, так и на станках сверлильной, токарной и расточной группы. Развертки -применяют после предварительной обработки отверстий зенкером, расточным резцом либо сверлом. С помощью разверток обрабатывают отверстия 6—11-го квалитетов точности с параметром шероховатости Ка == 0,8- -1,6 мкм. Примененяемые при сборке машин и механизмов цилиндрические и конические развертки по конструкции подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями. Различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Регулируемые развертки имеют удлиненный срок службы регулируемую развертку можно быстро и точно настроить на требуемый размер. Рабочая часть разверток характеризуется формой, длиной режущей части /1,2, углом в плане ф, передним у и задним а углами, главными углами, шириной ленточки на калибрующей части /, расположением и числом зубьев, углом их наклона к оси (рис. 5). Заточку режущей части различной формы применяют в зависимости от характера и точности обрабатываемого отверстия и материала детали. При наиболее распространенной и и универсальной форме угол в плане ф = 45° (рис. 5, а). Такую заточку применяют при обработке сквозных и глухих отверстий 8—9-го квалитетов в деталях из вязких и хрупких материалов. Заточку с углом ф < 45 (рис, 5, б) применяют для обработки сквозных отвер- [c.176]

Кроме выполнения высоких требований к качеству режущих инструментов (малые биения и шероховатость, а также высокая точность обработки), при изготовлении инструмента требуется точно выполнить геометрию профиля ступеней и затылованпе по всем режущим кромкам, имеющим различные углы наклона спиралей режущих зубьев с определенной формой стружечных канавок. Наиболее трудно выполнить сопряжение профиля затылован-ной режущей части второй ступени с цилиндрической поверхностью тела инструмента, а также обработать профиль рабочей части ступеней, имеющих двойной угол, который оформляет геометрические размеры гнезда заклепок и болтов в пакете. Такой режущий ииструмент изготавливается на высокоточном металлорежущем оборудовании, оснащенном оптическими устройствами для контроля параметров в процессе обработки. [c.300]

Резьба калибрующей (как и режущей) части плашки не затылуется и задние углы на калибрующей части равны 0. Накопленная ошибка шага резьбы составляет 0,008—0,01 мм на 25 мм длины. Предельное отклонение половины угла профиля (15-н - 55) в зависимости от точности и размеров резьбы. [c.441]

Под конструированием понимается определение всех размеров и форм режущего инструмента путем расчетов и графических построений. Задача конструктора сводится к следующему I) на основании данных учения о резании найти наивы-годнейшие углы заточки, определить силы, действующие на режущие поверхности инструмента, подобрать наиболее подходящий материал для изготовлення рабочей части инструмента и такую форму рабочей части, которая обеспечивала бы свободное отделение стружки в процессе резания 2) на основании данных технологии металлов найти наиболее удобную для обработки форму рабочей и соединительной частей инструмента, определить допуски на размеры рабочей и соединительной частей в зависимости от условий работы и требуемой точности обработки детали 3) на основании данных учения о сопротивлении материалов произвести расчеты рабочей и соединительной частей инструмента на прочность п жесткость 4) составить рабочий чертеж инструмента и технические условия, внеся в чертеж все необходимые данные о форме и размерах инструмента, а в технические условия — допуски, требования, предъявляемые к инструменту, данные для испытания инструмента и т. д. [c.132]

С уменьшением угла в плане увеличивается длина активной части главной режущей кромки резца, удельная нагрузка на единицу ее длины уменьшается, что обусловливает увеличение стойкости. Уменьшается при этом и шероховатость обработанной поверхности. Но наряду с этим увеличиваются сила Ру, отжим резца от заготовки, а при недостаточной жесткости системы СПИД снижается точность обработки и возникают вибрации. У токарных проходных резцов при обработке в условиях особо жесткой системы СПИД и малых глубинах резания ф = 10- -30°. При достаточно жесткой системе СПИД угол в плане ф = 45°. При работе с ударами, неравномерным припуском, нежесткой системой СПИД и многорезцовом точении ф = 60- 75°. При обработке длинных и тонких заготовок, обработке ступенчатых деталей, растачивании глухих отверстий и отверстий малого диаметра ф = 80-5-90°. Для подрезных резцов, работающих на проход от периферий к центру, главный угол в плане назначается в пределах ф=30 70°. Для прорезных и отрезных резцов ф = 90°, для резцов со скошенной режущей кромкой ф = 80 или 100° (токарно-револьверные и автоматные резцы). У отрезных резцов при отрезке заготовок без бобышки на торце ф = 80°. [c.128]

Автоматическое регулирование размера начисто обработанной поверхности с учетом износа резца можно осуществить и при точении широкими (до 40 мм) твердосплавными резцами с наклоном режущей кромки под большим углом X (X = 45°, 9 = 0), разработанными ВНИИ [135 ]. Активная часть режущей кромки ВС (фиг. 116), находясь под воздействием стружки, претерпевает износ. Точность и чистота обработанной поверхности зависят в основном от состояния режущей кромки вблизи участка ) чем больше износ этого участка, тем больше увеличение размера обработанной поверхности и хуже ее чистота. Сохранение точности размера и чистоты достигается небольшим (0,1—0,4 мм) периодическим перемещением пластинки резца параллельно режущей кромке АВ, в направлении от точки В к точке О, т. е. постепенным вводом в резание неработающего пока участка режущей кромки ОВ. Пластинка, имеющая соответствующие углы Т и а, крепится в специальном резцедержателе силами резания и ее периодическое перемещение в направлении ВО может происходить как после каждого возвращения суппорта в исходное положение (при обработке коротких поверхностей заготовок), так и в процессе резания (с помощью соленоида, при обработке длинных поверхностей заготовок). При чистовом обтачивании таким резцом (ВКЗ) чугунных поршневых колец путем систематического допслнительного перемещения резца на 0,3 мм после каждого прохода точность обработки была в пределах 15 мк при значительном (по отношению к обычному резцу) повышении размерной стойкости и стабильном сохранении чистоты обработанной поверхности (VVV7 — 7W 8) [135]. После износа пластинки по всей длине ее режущей кромки она легко заменяется новой. [c.156]

Нарезание резьбы плашками. Наружные резьбы небольших размеров (до М12, М14) нарезают трехперыми разрезными быстрорежущими плашками с двумя-тремя витками заборной части и передними углами перьев у = 0—5°. Условия нарезания резьбы плашками исключительно тяжелые (профиль калибрующей части после термообработки не затылуется и задние углы на боковых режущих кромках близки к нулю). В связи с этим точность, резьбы низкая (3—4 класс), производительность операции невысокая, так как скорости резания обычно не превышают 2—3 м/мин. Стандартные металлорежущие плашки (ГОСТ 9740—71) нужно перетачивать, уменьшая передние углы до 0° и даже до отрицательных величин (—15-7--20°) и полировать заборный конус и [c.69]

Фрезерование винтовых стружечных какавок. Прн фрезеровании винтовых канавок профиль фрезы и ее положение относительно заготовки определяется в процессе профилирования. Фрезы, предназначенные для обработки винтовых канавок, теоретически должны иметь криволинейный профиль. Профиль такой фрезы с достаточной для практики точностью часто заменяют прямолинейным профилем и обработку ведут двухугловы.ми фрезами. В этом случае установка фрезы относительно заготовки характеризуется не только величинами смещения и Я, но и углом поворота стола 0)1 (рис. 20). Для определения параметров настройки станка рассмотрим одно из торцовых сечений I—/ винтовой канавки (рис. 20, а). В этом сечении передняя поверхность располагается под углом у, и поэтому заготовку необходимо повернуть вокруг своей оси на угол 6+7 (рис. 20, б) для того, чтобы обработать переднюю поверхность дисковой угловой фрезой с углом профиля одной из сторон, равным 6. В результате этого поворота касательная аЬ к винтовой режущей кромке займет положение а Ь и ее проекция будет составлять с осью заготовки угол Приближенно угол поворота стола принимают равным углу со , который в этом случае рассчитывают по формуле [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...