Кобальт Твердость

Плотные покрытия с пластинчатой структурой получают напылением твердых растворов W -Ti (чаще всего сплавов 50 % W - 50 % Ti и 70 % W — 30 % Ti ) или их смесей с кобальтом. Твердость покрытия состава 85 % твердого раствора 50 % W - 50 % Ti и 15 % Со HV = = 700 МПа [210,211]. [c.162]

Цельные фрезы и зубчатые рейки к сборным фрезам изготовляют из быстрорежущей стали. Твердость фрез типов 1 и 2 и реек фрез типа 3 равна 63 - 66 HR . При содержании в стали ванадия и кобальта твердость составляет 64-66 HR . Профиль зубьев шлифован. У чистовых фрез передний угол равен нулю. [c.280]

Шеверы с канавками, расположенными параллельно торцам, получили наибольшее применение. Прочность зубчиков с канавками трапецеидальной формы выше прочности зубчиков с параллельными боковыми сторонами, условия резания хуже. Шеверы изготовляют из быстрорежущей стали. Твердость режущей части шевера 62-65 HR . При содержании в стали ванадия и. кобальта твердость 63-65 HR . Шероховатость поверхностей боковых зубьев Rz 1,6 торцовой Ra 0,40 посадочного отверстия RaO,15. .. 0,32. [c.287]

Дисковые шеверы по ГОСТ 8570 — 80 изготовляют двух типов и трех классов точности при обработке зубчатых колес с числом зубьев более 40 — шеверы класса АА — для колес 5-й степени точности класса А — для колес 6-й степени точности и класса В — для колес 7-й степени точности. Тип 1 — шеверы с модулем 1 — 1,75 мм с номинальными делительными диаметрами 85 и 180 мм и углами наклона винтовой линии зубьев на делительном цилиндре 5, 10 и 15° (табл. 114). Тип 2 — шеверы с модулем 2 — 8 мм с номинальными диаметрами 180 и 250 мм (табл. 115), углом наклона зубьев 5 и 15°. Шевер каждого размера изготовляют с правым и левым направлениями линии зуба. Дисковый шевер имеет форму закаленного и шлифованного зубчатого колеса с прямыми или косыми зубьями с большим числом стружечных канавок, расположенных на боковой поверхности зубьев. Шеверы типа 1 имеют сквозные стружечные канавки (табл. 116), а шеверы типа 2 — глухие (табл. 117), расположенные параллельно торцам, перпендикулярно направлению линии зуба, и канавки трапецеидальной формы. Шеверы с канавками, расположенными параллельно торцам, получили наибольшее применение. Прочность зубчиков с канавками трапецеидальной формы выше прочности зубчиков с параллельными боковыми сторонами, условия резания хуже. Шеверы изготовляют из быстрорежущей стали по ГОСТ 19267-73. Твердость режущей части шевера HR 62 — 65. При содержании в стали ванадия и кобальта твердость HR 63 — 65. Параметр шероховатости боковых поверхностей зубьев Лг = 1,6 мкм. [c.200]

Для получения более светлых и блестящих покрытий в ванны серебрения добавляют блескообразователи. При добавлении в раствор для серебрения комплексной цианистой соли кобальта твердость серебряного покрытия из такого электролита в 1,5 раза больше, а износостойкость — в 3 раза больше, чем у покрытий, полученных из обычных электролитов. [c.571]

В случае электроосаждения железа, никеля и кобальта твердость осадков существенно меняется при изменении природы соли металла, pH раствора, присутствия буферных н [c.312]

Наибольшую устойчивость против истирания при резании твердых тел проявляют металлокерамические твердые сплавы вольфрамовой (вольфрамо-кобальтовой) группы. На фиг. 31, а представлен график механических свойств твердых сплавов вольфрамо-кобальтовой группы в зависимости от процентного содержания в них кобальта [16]. Из графика видно, что с увеличением в твердом сплаве кобальта примерно до 5% его твердость (кривая /) и износоустойчивость (кривая 4) практически не изменяются. При дальнейшем увеличении кобальта твердость резко падает, а изнашиваемость быстро возрастает. Прочность при сжатии с повышением содержания кобальта убывает (кривая 2), а изгибная прочность (кривая 3) возрастает. Кривая 3 [c.81]

Семейство d-металлов образует с азотом многочисленные соединения d-металлы, не имеющие на подуровне d парных электронов, дают очень устойчивые соединения с высокой температурой плавления и большой твердостью. Такие металлы, как железо, кобальт, никель, образуют малоустойчивые нитриды, разлагающиеся при высоких температурах, но обладающие также повышенной твердостью в кристаллическом состоянии. Относительная устойчивость нитридов d-металлов приведена на рис. 9.29. Медь не образует нитридов, и сварку меди можно проводить в атмосфере азота высокой степени чистоты. [c.344]

Введение малых количеств (до 1%) многих легирующих зле-ментов приводит к понижению твердости, так как эти элементы являются раскислителями. Однако при одном и том же содержании легирующих элементов твердость молибденовых сплавов будет тем выше, чем меньше растворимость легирующих элементов в молибдене. Наибольшее повышение твердости дает легирование молибдена бором и кремнием. В меньшей мере повышает твердость молибдена никель, кобальт, железо, алюминий, хром, цирконий. Не- [c.91]

Твердые сплавы ВК и ТК имеют высокую стоимость. Поэтому разрабатываются и находят применение твердые сплавы, не содержащие вольфрама и кобальта. Такими являются сплавы типа Ti -Ni-Mo, их стоимость значительно ниже стоимости сплавов типа ВК, а по твердости они могут превосходить сплавы ВК и ТК. [c.22]

ТАБЛИЦА 67. ВЛИЯНИЕ СКОРОСТИ ПЛАВЛЕНИЯ И ПРИМЕСЕИ НА ТВЕРДОСТЬ ЛИТОГО КОБАЛЬТА ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЙ ПЛАВКИ (1] [c.153]

Промышленные марки сплавов имеют различный состав в зависимости от назначения. Сплавы с относительно низким содержанием кобальта применяются в условиях безударной нагрузки, где выгодно могут быть использованы высокие твердость и износостойкость сплава. При работе инструмента с ударом приходится пользоваться сплавами с повышенным содержанием кобальта при некоторой потере твердости и износостойкости инструмента. [c.537]

Физико-механические свойства сплавов зависят от содержания в них кобальта, карбида титана и карбида вольфрама и от размера зерен карбидных фаз. С увеличением содержания кобальта при постоянном соотношении карбидов титана и вольфрама падают твердость и износостойкость сплава и возра- [c.537]

По имеющимся в заграничной литературе данным, сплавы карбид вольфрама—карбид титана—карбид тантала (ниобия)—кобальт обладают повышенной прочностью по сравнению со сплавами карбид вольфрама—карбид титана — кобальт и при высоких температурах, развивающихся в процессе резания, сохраняют более высокую твердость, чем последние. [c.542]

Спеченный карбид С — Со представляет собой одну из немногих систем, свойства которых определены в широком диапазоне изменения составов. С — твердая и хрупкая составляющая, а Со (в действительности богатый кобальтом твердый раствор) относительно мягкий и пластичный. Влияние состава, т. е. процентного содержания карбида, на механические свойства показано на рис. 15 для сплавов с приблизительно одинаковым средним размером частиц. С увеличением содержания карбида предел текучести и твердость увеличиваются монотонно, тогда как прочности при растяжении и изгибе достигают максимальных величин при промежуточном составе. В сплавах постоянного состава со сравнимой историей и микроструктурой уменьшение размера частиц W влияет на твердость и прочность так же, как и изменение состава (рис. 16). Максимум прочности обнаруживается также для нескольких составов на графике зависимости прочности при изгибе от среднего свободного пути, как показано на рис. 17. [c.85]

На рис. 24 схематично показаны две конкурирующие между собой тенденции. Свойства спеченных карбидов или керметов изменяются по кривой АВ. Кривая ВВ показывает возможное изменение прочности при пластичном виде разрушения, если можно избежать развития хрупкой трещины, а кривая А А — изменение прочности при хрупком виде разрушения с увеличением сопротивления развитию трещины. Улучшение сплава происходит в заштрихованной области, где увеличиваются как прочность, так и твердость одновременно со снижением среднего свободного пути связующей фазы. Предположительная экстраполяция кривой ВВ к 100% W , основанная на свойствах сплавов С — Со, предсказывает идеальную максимальную прочность от 700 000 до 1 000 000 фунт/дюйм по сравнению с действительной прочностью около 100 000 фунт/дюйм для материала из кобальта со свободно спеченным С. Заметное различие между прочностями действительных и идеальных структур представляет собой след- [c.95]

Металлы с ГПУ решеткой ведут себя обособленно. Так, магний сохраняет свою твердость постоянной. Цинк, увеличивая ее на одну треть (по сравнению с исходной) в диапазоне от - -2Q до — 0°С, неожиданно повышает ее почти в 1,7 раза в диапазоне от —70 до — 19б°С. В общем твердость цинка в исследованном температурном интер Вале увеличивается в 2,5 раза по сравнению с твердостью при - -20°С. Твердость титана и кобальта с понижением те.мпературы увеличивается несущественно. [c.137]

Рис. 69. Зависимость блеска R (а), твердости Н (б) и содержания включений От (в) покрытий кобальтом от концентрации частиц в суспензии

Твердые сплавы получают путем спекания порошков вольфрама, титана, кобальта и угля при температуре 1500—1550° С. Пластинки из твердого сплава обладают твердостью HRA 87—90, малой теплопроводностью п низким коэффициентом расширения при нагреве. [c.327]

Прочность сплавов группы ВК, с одной стороны, н твердость и износостойкость, с другой стороны, зависят от процентного содержания кобальта н размеров зерен карбида вольфрама. Чем больше процентное содержание кобальта ( 18%) и чем крупнее средний [c.327]

При отжиге, проводящимся при температурах на 100—150° С более высоких, чем для быстрорежущих сталей (вследствие повышенных температур а - у-пре-вращения) в этих сталях происходит распад аустенита на феррит и интерметал-лиды по механизму эвтектоидного превращения. Вследствие большого объемного содержания интерметаллидной фазы и высокой легированности феррита.кобальтом, твердость этих сталей после отжига повышенная. [c.371]

Характерным представителем так называемых сверхбыстрорежущих сталей, обладающих наибольщей твердостью, является молибденовая быстрорежущая сталь марки R11 (2—10—1—8) с по-выщенным содержанием углерода и пониженным содержанием ванадия. К этой группе также относятся вольфрамовые и вольфрамомолибденовые быстрорежущие стали с повыщенным содержанием углерода и кобальта. Твердость этих быстрорежущих стадей составляет HR 69—70 (см. рис. 192), правда, она достигается только за счет некоторого увеличения зерна. В случае, когда величина зерна и вязкость являются еще приемлемыми, твердость составляет HR 66—68. Повышение температуры закалки, приводящее к увеличению твердости, вызывает уменьшение предела прочности при изгибе и уменьшение ударной вязкости, что в небольшой степени можно компенсировать повышением температуры отпуска (табл. 100). Такие быстрорежущие стали большой твердости с малым содержанием ванадия более пригодны для шлифования, чем стали, высоколегированные ванадием, но несколько хуже, чем сталь марки R3. В отожженном состоянии они труднее обрабатываются и резанием, и давлением, так как более тверды. К сожалению, они обладают значительной склонностью к обезуглероживанию, поэтому условиям термической обработки следует уделять особое внимание. Объемные деформации при закалке некоторых быстрорежущих сталей могут быть довольно значительными и это следует принимать во внимание [c.234]

Так же, как и в сплавах первой группы, с уменьшением содержания кобальта твердость сплава повышается, а вязкость понижается. Следовательно, наиболее твердым и наиболее хрупким является сплав Т30К4, а наиболее вязким сплав Т5К10, [c.195]

Золотые покрытия максимальной твердости образовывались при соотношении концентрации золота и никеля в электролите как 2 I и содержании золота 4 г/л. В этих условиях твердость золотых покрытий увеличивалась в 1,65, а износоустойчивость в 1,6 раз. При добавлении в электролит кобальта твердость и износоустойчивость повышались соответственно в 1,80 и 2,9 раза. При добавлении в электролит никелевых солей золотой осадок содержал до 0,4% никеля. Повышение твердости в этом случае можно объяснить образованием твердого раствора AuNi. После добавления в электролит солей кобальта наличия кобальта в золотом осадке обнаружено не было, и действие его в данном случае, очевидно, аналогично действию в электролитах для серебрения. [c.126]

Известно, что с увеличением процентного содержания карбидных составляющих в твердом сплаве и с уменьшением процентного содержания цемен- тирующей составляющей (кобальта) твердость твердых сплавов возрастает, [c.220]

Особое место занимают безуглеродис-тые сплавы (дисперсионно твердеющие) с интерметаллидным упрочнением. Это инструментальные сплавы с высоким содержанием вольфрама, молибдена и, особенно, кобальта. Твердость их достигает 68—70 НРС а красностойкость до 700 °С. Указанные сплавы по твердости и красностойкости занимают промежуточное место между быстрорежущими сталями и твердыми сплавами, но превосходят последние по вязкости и прочности. Эти сплавы пластичны, хорошо шлифуются, но имеют пониженную обра- [c.27]

Принцип обозначения химического состава наплавленного металла прежний — углерод дан в сотых долях процента, среднее содержашю основных химических элементов указано с точностью до 1% после следующих буквенных символов А — азот, Б - ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, К — кобальт, М — молибден, II --- иике.ль, Р — бор, С —- кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром. Показатели твердости наплавленного металла в зависимости от типа электрода даны либо в исходном поело наплавки состоянии, либо после те])мообработки. [c.113]

Металлокерамические твердые сплавы характеризуются высокой твердостью, теплостойкостью и износостойкостью Поэтому из них изготовляют режущий и буровой инструмеи1ы, их наносят на поверхность быстроизнашивающихся деталей и т. п. Твердые сплавы изготовляют на основе порошков карбидов тугоплавких металлов (W , Ti , ТаС). В качестве связующего материала применяют кобальт. Процентное соотношение указанных материалов выбирают в зависимости от их назначения. [c.420]

Легирующие элементы, присутствующие в стали, оказывают влияние на структуру цементуемого слоя, механизм его образования и скорость диффузии. В случае цементации сталей, легированных карбидообразующими элементами, при температуре диффузии возможно образование двухфазного слоя из аустенита и карбидов глобулярной формы. При этом аустенит обедняется углеродом и карбидообразующнми элементами (Сг, Мп, Ti) и на поверхности после закалки образуются пемартенситные структуры, способствующие снижению твердости и особенно предела выносливости. Суммарная концентрация углерода на поверхности цементированного слоя сталей, легированных карбидообразующими элементами, может достигать 1,5—2,0 % и более. Карбидообразующие элементы (Сг, Мп, Мо, W и др.) увеличивают энергию активации Q, уменьшают коэффициент диффузии углерода в аустените. Никель и кобальт повышают коэффициент диффузии углерода в аустените. Однако на толщину слоя, легирующие элементы в том количестве, в котором они присутствуют в цементуемых сталях, практически не влияют. [c.233]

Керны изготовляют нз инструментальных сталей У10А, У12А, закаленных до твердости НКС 62. Они имеют следующие параметры [24] [о ] =2900. .. 3900 МПа / = 2,Ы0 МПа. Для кернов используют также кобальт-вольфрамовый сплав, у которого (0 1 = 1950. .. 3900 МПа 7 = 1,3- НУ МПа. Материалом подшипника служат агат ([оя]=3900. . . 4900 МПа, Е = КРМПа), корунд, рубин и сапфир ( о//]=3900. .. 4900 МПа, Д = 4,5- 10 МПа), а в неответственных конструкциях применяют также бронзу и латунь. [c.333]

Отличительная особенность твердых сплавов их высокая твердость (87-92 HR ) при достаточно высокой прочности (а > 2500 МПа), которая приближается к прочности инструментальных сталей. Твердость и прочность зависят от состава твердых сплавов и, прежде всего, от количества связующей фазы (кобальта) и величины зерен карбидов. Твердые сплавы отличаются очень в1.1сокой износо- и теплостойкостью. [c.21]

Основные виды твердых сплавов группа ВК (W + Со), группа ТК (W -Ti - o), группа ТТК (W -Ti -Ta - o). Наиболее распространенными сплавами группы ВК являются сплавы марок ВКЗ, ВК6, ВК8, ВК20, где число показывает содержание кобальта в процентах (остальное W ). Сплавы с малым количеством кобальта обладают повышенной твердостью и износостойкостью. Износостойкость твердых сплавов сохраняется высокой при нагреве до 800-1000°С. [c.21]

Литые сплавы обладают достаточной устойчивостью против старения. По результатам ряда исследований естественное магнитное старение магнитных литых сплавов зависит от следующих факторов 1) оно усиливается с уменьшением длины магнита при данном поперечнике 2) старение усиливается от частичного размагничивания переменным магнитным полем.Сплавыжелезо—никель—алюминий и особенно железо — никель — алюминий — кобальт отличаются сравнительно высокой стоимостью. Механической обработке в виде грубой обдирки резанием с применением резцов из твердого сплава поддаются только детали простой формы из сплавов, не содержащих кобальта. Кроме того, детали из всех сплавов можно шлифовать электрокорундовыми кругами в два приема (грубое и чистовое шлифование). Для грубого шлифования можно применять электроискровую обработку. Перед механической обработкой можно применять отжиг для уменьшения твердости и хрупкости. [c.310]

Изделия из сплавов получают в основном методом литья. Недостатками сплавов являются особая хрупкость и высокая твердость, поэтому обработка их на металлорежущих станках затруднена. Механической обработке в виде грубой обдирки резанием с применением твердосплавных резцов поддаются сплавы, не содержащие кобальта. Детали из всех сплавов можно шлифовать на плоскошлн-фовальных или круглошлифовальных станках в два приема грубая шлифовка — до термической обработки, чистовая — после терми-ческой обработкн. ля грубой бработки применяют также электроискровой метод обработки. [c.108]

Платина имеет структуру кри сталлической решетки куба с центрированными гранями. С железом, кобальтом, никелем, родием, палладием, иридием и медью, имеющими такую же структуру решетки, платина образует непрерывные ряды твердых растворов. Исключение представляют серебро и золото, которые ограниченно растворимы в платине. Влияние небольших добавок различных элементов на твердость плагины показано на фиг. 1.3. Наиболее эффективно увеличивают твердость нлатины добавки никеля, осмия и рутения. Легирование платинн [c.406]

Свойства сплавов зависят в основном от двух факторов содержания кобальта и величины зерен карбидной фазы. Повышение содержания кобальта до 18—20% приводит к сиижеиию твердости п износостойкости и к повышению прочности сплавов. В таком же нзнравлеини действует укрупнение зерен карбидной фазы — при одном и том же составе крупнозернистые сплавы более прочны и менее износостойки, чем мелкозернистые сплавы (при особо крупном зерне наблюдается снижение прочности). Поэтому среди марок спла- [c.534]

Применение индия определила его высокая стойкость против коррозии в среде минеральных масел и продуктов их окисления, низкий коэффициент трения и устойчивость к атмосферным воздействиям. Индиевые покрытия используются для повышения отражательной способности рефлекторов, в качестве антифрикционных покрытий и для зашиты от коррозии в специальных средах. К сожалению, индий обладает малой твердостью и узкой областью рабочих температур, в связи с этим широкое распространение получили сплавы индия, улучшающие эти свойства. Так, электролитический сплав индия со свинцом хорошо зарекомендовал себя в условиях трения без смазки. Сплав индия с таллием характеризуется сверхпроводимостью при низких температурах, сплавы нидий-кадмий, индий-цинк во много раз лучше сопротивляются коррозии, чем чистые кадмиевые или цинковые покрытия. Хорошими антифрикционными свойствами обладают и другие индиевые сплавы индий — никель, индий — кобальт, индий — серебро. Ценными свойствами обладает сплав индий — палладий. Индиевые покрытия можно получить из различных электролитов цианистых, сернокислых, сульфаматных, тартратных, борфтористоводородных. Составы наиболее употребляемых электролитов приведены в табл. 33. [c.79]

В процессе нагрева в Со — В-покрытиях протекают необратимые структурно-фазовые превращения с выделением фазы борнда Со В в области температуры 215 °С и фазы С02В в области температур 425—460 °С Свойства химически восстановленных Со — В сплавов сильно отличаются как от гальванического кобальта, так и от сплавов Со—Р Это относится к таким свойствам, как твердость, износостойкость и магнитные характеристики [c.63]

Для абразивной износостойкости отожженных технически чистых металлов обычно устанавливают корреляцию С шх твердостью или микротвердостью. Считается, что 1В этом случае 1Имеетоя прямо пропорциональная зависимость. Между тем микротверд ость некоторых рассматриваемых металлов, по данным разных исследователей, колеблется в широких пределах (табл. 26). Указанное расхождение нельзя объяснять только ошибками измерений, так как на микротвердость в этом случае сильно влияют чистота исследуемого металла, способ его получения и термообработки. Так, кобальт, полученный электролитическим путем, имеет микротвердость 247 кгс/мм , а кобальт поликристаллический, отожженный— всего 132 кгс/мм . Результаты измерения микро-твердости зависят также от нагрузки на индеитор. [c.143]

Если построить ряды ИЗНОСОСТОЙК01СТИ металлов при трении и ударе об абразивную поверхность в исследованном диапазоне температур (см.табл.25), то МОЖНО отметить, что мягкие металлы сохраняют этот порядок при обоих режимах испытаний. С повышением твердости металлов он нарушается (см. рис. 55), что объясняется различной микротвер-достыо у одних и тех же металлов. Магний и кобальт (а при ударе и молибден) значительно отклоняются от общей тенденции. Отсутствие прямо пропорциональной зависимости е — Я указывает на то, что твердость не является определяющим фактором при изнашивании металлов. Отсюда следует, что чем выше твердость металла, тем доля ее влияния на износостойкость меньше. [c.144]

Твердые сплавы видна в Германии и победит в Советском Союзе были созданы на основе порошкообразных компонентов. Твердость быстрорежущего сплава видиа 9,6—9,8 по шкале Мооса. Это почти твердость алмаза (по немецки ви диамант значит как алмаз ), В 1925 году в одной из лабораторий электротехнической фирмы Осрам был изготовлен сплав для производства вольфрамовых нитей, предназначенных для электролампочек. При протяжке вольфрамовой проволоки через специальную стальную матрицу— фильер матрица быстро приходила в негодность. Решили попробовать изготовить ее из смеси порошков Вольфрама (83—90 процентов), углерода (5,5—6,5 процента), кобальта (10—12 процентов) и железа (1—2 процента). Иногда кобальт заменял И никелем. После лрессования заготовки ее спекали по специальному режиму. Никель или кобальт сообщали сплаву вязкость, а соединение вольфрама с углеродом (карбид вольфрама) придавало ему твердость. [c.78]

Получено покрытие кобальт—борид хрома из электролита с добавкой порошка СгВг (d = 5—7 мкм). Осадки шероховатые, с увеличением концентрации добавки СгВг покрытия темнели. В процессе электролиза значение pH суспензии повышалось до 3,4, что связано с растворением борида в электролите. Содержание включений составляло 1,4—14% (масс.) в зависимости от продолжительности нахождения частиц в электролите (но независимо от pH), а иногда от концентрации борида. Твердость покрытий измерить не удалось, так как осадки были шероховатыми и трудно полируемыми. Несомненно, что борид хрома обладает высоким сродством к кобальтовому покрытию. Следует ожидать такого же поведения и от других боридов d-элементов. [c.185]

Изготовляются из чистого железного порошка, а также из сплавов на основе железа, никеля, алюминия, кобальта и других металлов Состоит из кристаллов карбидной фазы, сцементованных твердым раствором карбида в металлах железной группы (чаще всего кобальта) отличаются Высокими твердостью и износостойкостью [c.324]

Минералокерамические твердые сплавы обладают твердостью HRA 92—93 и сохраняют режущие свойства при температуре до 1200° С. Этот инструментальный материал ие со,держит таких дефицитных и дорогостоящих металлов, как вольфрам, кобальт и титан, его основой является спеченная окись алюминия. Из минералокерамики изготовляются иластипки двух марок ТВ—48 (термокоруид) и ЦМ—322 (микролит), которые, так же как и пластинки из других инструментальных материалов, при.меняются при различных видах обработки. [c.328]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...