Припуски основные

Центробежное литье нашло широкое применение в условиях массового производства. Основными преимуществами метода являются возможность автоматизации процесса обеспечение качественной однородной структуры заготовок возможность получения заготовок с минимальными припусками. Основным недостатком метода является местный или сплошной отбел поверхностей заготовок с повышением твердости до HR 60. Для устранения этого явления применяют специальные обмазки литейных форм. Однако при нарушении качественного состава обмазок или при неравномерном их нанесении на поверхность формы возникает отбел поверхности заготовок. Наличие отбеленных участков приводит к интенсивному износу и поломке лезвийного инструмента при механической обработке гильз. Большие первоначальные капитальные затраты, необходимые при внедрении этого способа, делают его экономичным только при больших масштабах выпуска. [c.245]

Траектория перемещения инструментов при съеме напуска, в отличие от траектории при съеме припуска (основные переходы), не всегда является эквидистантной к обрабатываемому профилю. [c.259]

Параметром, оценивающим интенсивность обработки, может быть фактическая скорость съема величины припуска. Основная цель такой адаптации заключается в обеспечении постоянства условий процесса шлифования к концу обработки независимо от величины припуска, нестабильности механизма подачи и т. д. Если имеется различная интенсивность съема материала при обработке деталей одного и того же размера, то наблюдается различный нагрев их, а следовательно, различная температурная деформация, различная силовая деформация в станке, и все это вместе оказывает влияние на окончательный размер детали, качество обработанной поверхности. [c.464]

Зачистка срезанием припуска. Основным способом зачистной штамповки является зачистка наружного контура или отверстия посредством срезания предусмотренного припуска (производство часов и других изделий точной механики с весьма сложной [c.35]

Припуски основные и дополнительные, а также допуски и напуски на поковки назначают согласно ГОСТ 7829—70 по табл. 2, 3, 4, 5 и 6. [c.119]

Припуски, основные и дополнительные, и предельные отклонения для поковок типа втулок с уступами, сплошных и с отверстием, изготовляемых в подкладных кольцах, назначают по табл. 5.23 и 5.14 в следующей очередности [c.155]

Большое внимание при обработке должно уделяться правке щлифовального круга. Для рационального распределения нагрузки в зоне контакта на режущей поверхности круга создают четыре основных участка, выполняющих разные функции (рис. 2.3.4). На участке входа заготовок формируется заборный конус 4 длиной 10. .. 30 мм с таким углом, который бы обеспечивал беспрепятственный и надежный вход в зону шлифования заготовок с предельной величиной припуска. Основную часть по высоте круга занимает рабочий конус 3, обеспечивающий равномерное распределение съема припуска по линии контакта заготовки с кругом. Калибрующая зона [c.230]

Для некоторых деталей выполняют чертеж отливки с учетом всех припусков на механическую обработку, а также отвер-1 тий, впадин и выточек, не выполняемых в литье. На чертеже отливки в соответствующей графе основной надписи под наименованием детали пишут слово отливка . Допускается чер-1 еж отливки выполнять на копии чертежа детали. [c.261]

Сопрягаемые поверхности шатуна, т. е. плоскости его головок и отверстия в них, должны иметь точную форму и положение, а также высокое качество. Такие поверхности обрабатывают механически, удаляя предназначенные для этого припуски. Остальные поверхности шатуна являются свободными, поэтому они могут сохранить следы основной обработки, т. е. штамповки. [c.277]

Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивают ее себестоимость, слагающуюся из трех основных элементов затрат на материал, основной заработной платы производственных рабочих и накладных расходов. [c.94]

Снятие излишних припусков увеличивает трудоемкость обработки, следовательно,возрастает и основная заработная плата производственных рабочих за обработку одной детали с увеличенными припусками. Поэтому целесообразно назначать припуск, который можно удалить за один проход. На станках средней мощности за один проход можно снимать припуск до 6 мм на сторону. [c.94]

Излишние припуски вызывают повышение затрат на режущий инструмент, так как излишний материал снимается в несколько проходов, вследствие чего увеличивается основное (технологическое) время, т. е. время работы инструмента, и, значит, увеличивается его расход. [c.95]

Как видно, излишние припуски вызывают повышение всех трех основных элементов себестоимости детали. [c.95]

Величины припусков на обработку и допуски на размеры заготовок зависят от ряда факторов, степень влияния которых различна к числу основных факторов относятся следующие [c.95]

Таким образом, общий (суммарный) припуск слагается из следующих основных величин [c.98]

Если для изготовления ступенчатого вала в качестве заготовки используется прокат, многорезцовое обтачивание ведется по методу деления припуска, так как на ступенях с меньшим диаметром припуск не может быть снят за один проход впереди расположенные резцы проходят несколько смежных ступеней. Основное время в этом случае определяется суммарной длиной всех обрабатываемых ступеней вала. [c.186]

Горьковским заводом фрезерных станков изготовлены мощные фрезерные станки, работающие фрезами диаметром 2250 мм и снимающие припуск за один проход до 20 мм. Мощность электродвигателя станка 155 кет, что позволяет добиться резкого сокращения основного времени при обработке.плоскостей шириной до 2000 мм и повышения производительности труда в 5 — 7 раз по сравнению с существующими конструкциями станков. [c.275]

Стойкость таких шеверов в 3 раза выше стойкости стандартной конструкции благодаря увеличению числа режущих кромок, одновременно участвующих в работе, и уменьшению нагрузки на каждую из них. Повышение стойкости обусловлено также улучшением условий врезания зубьев шевера, которое происходит плавно и непрерывно не в радиальном, а в осевом направлении. Кроме того, калибрующие зубчики не участвуют в срезании основного припуска а (рис. 174, а). [c.323]

На первом этапе анализируется возможность применения имеющейся автоматизированной системы проектирования для данного изделия, подготавливается конструкторская документация к кодированию исходных данных, заполняется соответствующий бланк. Затем определяют целесообразный для данного производства метод получения заготовки, проектируют маршрутный технологический процесс. На основные элементы конструкции выбирают технологические базы, определяют припуски и технологические размеры обработки. Проектируют структурно-технологические схемы обработки на уровне переходов, объединяют переходы в операции и выбирают модели основного технологического оборудования. [c.107]

При обработке заготовки корпуса призматической формы, имеющего соосные основные отверстия, базирование заготовки целесообразно осуществлять на отлитые отверстия и боковую поверхность корпуса (рис. 12.5, г). В этом случае корпус базируется двумя коническими оправками /, расположенными в стойках 2. Угловое положение корпуса фиксируется упором 3. При такой схеме базирования обеспечивается равномерное распределение припуска на последующей операции обработки отверстий. [c.177]

Если по конструктивным соображениям контакт разнородных металлов неизбежен, то для устранения или уменьшения контактной коррозии необходимо подобрать совместимые металлы или осуществить полную электрическую изоляцию металлов друг от друга. В некоторых случаях изоляцию осуществить невозможно. Тогда желательно увеличить расстояние между неодинаковыми металлами в проводящей среде или обеспечить возможность замены анодных деталей, или изготавливать их с припуском. Контактную коррозию можно устранить нанесением эффективных покрытий, особенно на катодную поверхность. В случае нанесения металлических покрытий металл покрытия и основной металл должны быть совместимыми. [c.203]

Припуски на механическую обработку отливки (на сторону) различают основные и дополнительные. [c.58]

Основные припуски (табл. 4.9) выбираются в зависимости от допусков на соответствующий размер отливки и ряда припусков (см. табл. 4.5). Под номинальным размером при установлении припусков следует понимать номинальное расстояние между обработанной поверхностью и базой ее механической обработки, а при обработке поверхностей вращения — их номинальный диаметр. [c.59]

Из двух значений припуска, указанных в табл. 4.9 для каждого интервала допусков, меньшее устанавливается пои более грубых квалитетах точности обрабатываемых поверхностей, большее — при более точных квалитетах. При повышенных требованиях к точности обрабатываемых поверхностей допускается увеличение основного припуска до ближайшего значения из того же ряда. [c.59]

Полученные значения основных припусков относятся к поверхностям отливки, находящимся при заливке сбоку или снизу. На верхние при заливке поверхности допускается увеличение припуска до значения, соответствующего следующему ряду припусков. [c.59]

Общий припуск на механическую обработку определяется как сумма основного и дополнительного припусков. [c.60]

Основной припуск, мм, не более, для рядов [c.61]

Проектирование заготовок, изготавливаемых специальными способами литья, в общих чертах определяется ГОСТ 26645—85 (классы точности, допуски, припуски) и выполняется в соответствии с п. 4.3.2. Основные отличия касаются толщины стенок, уклонов и предельных размеров отверстий. Так, минимальная толщина стенки определяется ее площадью, материалом отливки и способом литья. Уклоны часто связаны не с изготовлением формы, а с извлечением отливки из многоразовой формы. Необходимые для проектирования данные приводятся в справочной литературе [2, [c.72]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Основные припуски на механическую обработку (на сторону), мм [c.119]

Припуски и допуски поковок в том случае определяют по ГОСТ 7505—89, т. е. с учетом в основном тех же факторов, что и [c.133]

При электрополировании в первом электролите снимается основная часть припуска, во втором — пленка, возникающая при полировании в первом электролите, толщиной 3—7 мкм. [c.83]

Современные электроэрозионные станки позволяют вести обработку на разных режимах. Основная часть припуска обычно снимается на грубом режиме, а необходимые точность и шероховатость поверхности достигаются работой на тонком режиме. [c.147]

Другой тип оптимизатора 1-А0-1-2 позволяет находить минимум или максимум показателя качества процесса, когда показатель зависит как от одной, так и от нескольких переменных. Он вошел в качестве одного из основных блоков в состав управляюш ей части автомата АРП-1, предназначенного для распределения припуска на обработку заготовок деталей сложной формы. [c.260]

От правильности выбора заготовки зависят трудоемкость и себестоимость обработки при изготовлении заготовки, максимально приближающейся по форме и размерам к готовой детали, значительная часть трудоемкости относится на долю заготовительных цехов и, меньшая — на механообрабатывающие цеха, и наоборот, при изготовлении заготовок с больптими припусками основная доля трудоемкости приходится на механообрабатываю-щие цеха. [c.31]

Разновидности схем срезания припуска. Основные требования к схемам резания разработаны И.И. Семенченко, Г.И. Грановским [2], П.П. Грудовым, А.О. Этин и другими, систематизированы М.И. Юлико-вым [28]. Эти требования подчинены главной цели - повышению производительности обработки и стойкости инструмента. При общих требованиях простоты и технологичности конструкции, высокой износостойкости режущей части инструмент должен обеспечить рациональную схему срезания припуска, сокращение движений цикла обработки вплоть до исключения некоторых кинематических движений, наименьшую удельную работу резания и равномерное распределение силы резания по циклу формообразования. [c.64]

Припуски на механическую обработку стальных штампованных поковок (ГОСТ 7505) состоят из основных и дополнительных припусков. Основной припуск учитывает только допуски размера поковки и детали и параметр качества их поверхностного слоя. Основной припуск устанавливается в зависимости от требований к поверхности детали (в данном случае от требований к высотному параметру шероховатости поверхности детали). Так как между этим параметром и параметрами, характеризующими геометрическую точность поверхности детали, есть достаточно сильная взаимосвязь, то практически устанавливается связь между припуском и точностью поверхности детали, получаемой за один, два и три перехода обработки. По этому стандарту обшнй припуск определяется алгебраической суммой основного и дополнительного припусков последний учитывает отклонение расположения обрабатываемого элемента относительно технологической базы смещение элементов поковки, изогнутость, отклонение от плоскостности и прямолинейности, межцентрового и межосевого расстояний. [c.28]

На рис. 2.11 приведена укрупненная схема алгоритма САПР технологического процесса штамповки поковок типа тел вращения на молотах, КГШП и КГМ. В ней показано взаимодействие основных блоков САПР. В системе имеются общие процедуры, которые нс зависят от особенностей проектирования технологии штамповки на ГКМ и ГКШП ввод исходных данных, расчет массы готовой детали н приближенный расчет массы готовой поковки g , редактирование исходных данных, назначение припусков на центральное отверстие (блоки 2—6 на рис. 2.11), а также процедура вывода результатов на печать [17]. [c.89]

Содержит ряд классов точности для всех групп размеров в С А и СВ. Классы точности обозначают арабскими цифрами. Для размеров от 1 до 500 мм в порядке убывания точности установлены следующие классы 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8 и 9. Число единиц допуска изменяется от 7 в 1-м классе точности до 1000 в 9-м классе точности. Классы точности с 1-го по 5-й в СА и СВ содержат посадки всех трех видов. Классы точности с 7-го по 9-й применяют для свободных размеров и межоперационных припусков. В этих классах точности установлены только отклонения основного отверстия и основного вала. Современное развитие науки и техники потребо-BaJ 0 повышения точности и размеров и поэтому были введены классы 70 ностп с допусками точнее 1-го класса. Так, для размеров от 1 до 500 мм в порядке убь вания точности установлены классы 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08 и 09 (ГОСТ 11472—69). [c.377]

Припуск и допуск зависят от конфигурации поковки, ее размеров, материала и способа изготовления. Для поковок из углеродистой и легированной сталей круглого или квадратного сечения с уступами и выемками, изготовляемых ковкой на молотах, согласно ГОСТ 7829—70 по табл. 5.3 сначала назначают основные припуски и предельные отклонения на диаметры, общую длину и размеры от базового сечения до соответствующих выступов, уступов и впадин. За базовое сечение принимают торец участка с наибольшим диаметром, не являющийся торцом поковки. Затем для компенсации несоосности ступеней по табл. 5.4 на диаметры всех сечениЙ, Kp iM основного, назначают дополнительный припуск в зависимости от, разностей диаметров основного и рассматриваемого сечения дета ли. [c.103]

Невысокие прочностные свойства термопластов не позволяют изготавливать из них крупногабаритное оборудование. Такое оборудование целесообразно изготавливать из бипластмасс. Стеклопластик наносят на поверхность термопласта накаткой стекломатериала (контактное формование) или напылением стекложгута. В случае винипласта технология изготовления включает пескоструйную или дробеструйную обработку его поверхности и последующую обработку дихлорэтаном, После обезжиривания на поверхность наносят адгезионную композицию, например клей ПЭДБ. Клей наносят в два слоя сушку грунтовочного и основного слоев проводят 2—3 ч и 20—25 мин соответственно. Стеклоармирующие материалы сушат 3 сут в сушильной камере до влал ности не более 0,2 % при 40—50 °С, после чего прокаливают в течение часа при 180 С (для удаления замасли-вателя) и производят их раскрой с припуском на перекрытие швов не менее 50 мм. [c.213]

Аналогичные результаты получены при исследовании наклепа после полирования фетровыми кругами сплава ЭИ437А, где полированию предшествовало точение острым и изношенным режущим инструментом (см. табл. 3.4, режимы 25—26). Наклеп поверхностного слоя после полирования фетровыми кругами с припуском на полирование не более 0,05—0,1 мм на сторону определяется в основном характером предшествующей обработки. [c.107]

Заметного снижения себестоимости алмазного шлифования можно добиться уменьшением снимаемого припуска, особенно применением комбинированной абразивно-алмазной обработки, когда основная часть припуска снимается крупнозернистыми кругами из зеленого карбида кремния. Чистовое шлифование в этом случае целесообразно проводить алмазными кругами на металлической связке, которые имеют большую размерную стойкость, или более производительными кругами на органической связке. Экономически целесообразный припуск при этом равен 0,25—0,35 мм. Заточку резца с пластинкой из твердого сплава Т15К6 с сечением державки 25 X16 мм можно, например, производить алмазным кругом АЧК 150—АС010М5— 100% при скорости круга 20—30 м/с, глубине шлифования 0,02— 0,05 мм/дв. ход и при продольной подаче 1,0—1,5 м/мин. Интенсивность съема при этом составляет 130—170 мм /мин при удельном расходе алмаза 1,25 мгс/гс. [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...