Припуски валов

При наличии большого припуска вал обрабатывают в два приема черновое обтачивание вначале одного, а затем второго конца чистовое обтачивание сначала одного и затем второго конца. [c.320]

Очень удобно для наглядности изображать расположение припусков в разных стадиях графически в виде схем, показанных на рис. 40 для вала и на рис. 41 для отверстия. [c.100]

Рис. 40. Схема- расположения припусков в различных стадиях обработки вала

Диаметр обрабатываемой поверхности указывается наибольший, т. е. полученный после предыдущей обработки, при которой был оставлен припуск для последующей обработки например, диаметр готового вала 60 мм, диаметр заготовки вала 65 мм. Если для окончательного чистового обтачивания вала оставляется припуск 1 мм, то его диаметр после чернового обтачивания должен быть равен 61 мм. Число оборотов детали при назначенной скорости резания определяется по этим расчетным диаметрам. [c.105]

Для заготовок гладких валов подбирается прокат диаметра, близкого к диаметру готового вала, с тем чтобы обеспечить минимально допустимый припуск на механическую обработку. [c.173]

Обтачивание валов и других деталей (тел вращения) обычно разделяется на две операции черновое (предварительное) и чистовое (окончательное) обтачивание. При черновом обтачивании снимают большую часть припуска обработка производится с большой глубиной резания [c.174]

На выбор той или иной схемы влияют величина припусков на отдельных ступенях вала и соотношение размеров ступеней диаметра и длины. Схема, обеспечивающая наименьшее время обработки, наиболее выгодна. " [c.174]

Если для изготовления ступенчатого вала в качестве заготовки используется прокат, многорезцовое обтачивание ведется по методу деления припуска, так как на ступенях с меньшим диаметром припуск не может быть снят за один проход впереди расположенные резцы проходят несколько смежных ступеней. Основное время в этом случае определяется суммарной длиной всех обрабатываемых ступеней вала. [c.186]

Масса литых коленчатых валов на 10—15% меньше, чем штампованных. Припуски на механическую обработку у литых заготовок значительно меньше, чем у штампованных заготовок. [c.376]

Пример обработки коленчатого вала автомобиля Жигули (модель 2101) — заготовка вала отливается от магниевого чугуна с шаровидным графитом и нормализуется в газовой печи. Твердость отливки НВ 265- 285. Припуски на обработку 2—3 мм на средние коренные шейки и 1,5—2 мм на остальные. [c.388]

Величину деформации можно приближенно вычислить (без учета ряда факторов, вызывающих дополнительную деформацию затупление инструмента, неравномерное распределение припуска и т. п.), рассматривая вал как балку, лежащую на двух опорах и нагруженную силой Ру. [c.58]

Если ступенчатый вал изготовляют из проката, то при точении ступеней о меньшим диаметром возможны недопустимо большие глубины резания. В этом случае применяют метод деления припуска. Одним из вариантов может быть удаление резцами 1.2 и 3 (рис. 12,2, а) частей припуска 2i, Zj и Zj. При этом варианте продольный суппорт перемещается на всю длину / обтачиваемы.х ступеней. [c.172]

Рис. 2.1. Припуски, напуски и размеры корпуса подшипника (а), пробки (б) И вала (в)

В процессе превращения заготовки в готовую деталь ее размеры приобретают ряд промежуточных значений, которые называются операционными размерами. На рис. 2.1 на деталях различных классов показаны припуски, напуски и операционные размеры. Операционные размеры обычно проставляют с отклонениями для валов — в минус, для отверстий — в плюс. [c.14]

В производстве кованые валы весьма сложны. Для заготовки требуется слиток, масса которого в два с лишним раза превышает массу обработанного вала. Прошивка отверстия, вытяжка фланцев требуют большого мастерства и много времени. Однако прошивка отверстия способствует удалению сегрегационной зоны слитка. Припуски поковок, выполняемых под мощными прессами, получаются большими, а следовательно, при обдирке заготовки много металла отходит в стружку. В результате трудоемкость и стоимость вала на единицу массы получаются также большими. [c.194]

Сварно-кованый вал экономически выгоднее. Масса слитка получается значительно меньше, а поковка проще. При отсутствии фланцев отверстие в теле вала можно раскатать до достаточно большого диаметра и выполнить вал тонкостенным. При этом припуски и отход металла уменьшаются, В СССР эти валы нашли широкое применение для мощных турбин. [c.194]

При использовании сварно-штампованного варианта можно задавать наименьшие припуски и использовать слиток наименьшей массы. Как показала практика, при электрошлаковой сварке продольный шов получается достаточно полным. Но большая общая длина швов, длительность цикла формообразования и возможное расслоение прокатанных плит являются недостатками валов, изготовленных таким методом. [c.194]

Тем более что по ГОСТу глубина цементации для цементируемых распределительных валов установлена 1—2 мм с учетом износа твердого слоя и припуска на правку и механическую обработку в условиях массового производства. [c.74]

С появлением нового конструкционного материала — высокопрочного чугуна — открылись возможности конструктивных изменений в машинах, замены в них стальных литых и кованых деталей чугунными. Это позволило высвободить тяжелое прессовое оборудование, занятое изготовлением поковок коленчатых валов, уменьшить припуски на механическую обработку, сократить расход металла и значительно снизить стоимость деталей. [c.97]

На приспособлении для проверки поковки коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя (фиг. 142) производится проверка биения средней коренной шейки и хвостовика, а также боковое смещение и припуск на обработку шатунных шеек. Проверка производится не от баз обработки, но дает возможность определить коробление поковки и величину припуска на боковых сторонах трех шатунных шеек М при базировании по четвертой шатунной шейке К и двум крайним коренным шейкам. Коренные шейки базируются на две роликовые призмы 1, а положение шатунной шейки К определяется призмой 2, перемещающейся в вертикальном направлении зубчатым колесом, связанным с рукояткой <3. Вторая крайняя шатунная шейка контролируется двумя ступенчатыми измерительными головками 4, расположенными на подвижной вилке 5, поднимаемой от зубчатого колеса 6. Ступенчатые измерительные головки 4 определяют величину припуска на боковых сторонах шатунной шейки. Припуски на двух других шатунных шейках контролируются двумя парами ступенчатых измерительных головок 7, расположенных на откидных скобах S. [c.135]

Значительный интерес представляет высокопроизводительное приспособление для контроля величины припусков на обработку кулачков поковки распределительного вала (фиг. 154), разработанное и внедренное на ЗИЛе. Это приспособление исключило необходимость в весьма трудоемкой и мало объективной проверке разметкой. [c.149]

Фиг. 189. Контрольное приспособление ЗИС для измерения фактического припуска на шатунных шейках в поковке коленчатого вала для шестицилиндрового автомобильного двигателя по схеме, показанной на фиг. 188.

Операционные припуски на обтачивание и шлифование валов в массовом и крупносерийном производстве, мм [c.79]

Диаметр Операционные припуски при длине вала (свыше—до) [c.79]

В табл. 7 приведен технологический процесс обработки вала. Он составлен исходя из максимального припуска на [c.57]

В середину этого валика вставлен верхний конец рычага 13, нижний конец которого контактируется с микровыключателем . Из пневмогидравлического датчика 4 через сопло 5 воздух поступает в левую камеру 8, а через сопло 14 — в правую камеру 12 датчика 7 и в пневматическую измерительную головку 2. По мере сошлифования припуска вала зазор для выхода воздуха из головки будет уменьшаться, а давление в правой камере датчика повысится, резиновая мембрана 11 прогнется и валик 10 через рычаг 13 замкнет микровыключатель 6, в результате реле подаст команду соленоиду 19, якорь которого опустит фиксатор 18, а. рычаг 16 через контакт 17 включит механизм отвода шлифовального круга от вала. Устройство снабжено сигнальной лампой 15. Точность работы 0,003 мм. [c.196]

При наличии большого припуска вал обрабатывают в два приема 1) черновое обтачивание одного, затем второго концов вала 2) чистовое обтачивание концов вала. Пршуски на черновую и чистовую обточку валов из проката приведены в табл. 56. [c.147]

Снимаемый припуск для предварительного шлифования 0,5 мм на диаметр. Производительность 40 ш/п/ч. Скорость вращения круга 43 м сек, скорость вращения заготовки 11,6 м1мин. Правка круга осуществляется автоматически с помощью алмазного ролика по копиру через 20 валов. Общая стойкость ролика 250 000 валов. Коренные шейки обтачиваются один раз и шлифуются два раза (предварительно и окончательно). [c.390]

Окончательное шлифование коренных шеек коленчатого вала (оп. 9) производится на станках той же модели, что и для предварительного шлифования (оп. 3). Снимаемый припуск 0,3 мм на диаметр. Производительность станка 30 шт1ч. [c.390]

Режим шлифования скорость шлифовального круга 52 м1сек, скорость вала 16 м/мин. Припуск 0,5 мм на диаметр. Время шлифования одной шейки 40 сек, а штучное время 3,5мин. Допуск на шейку 0,01 мм, на овальность и конусность— 0,005 мм, а фактическая овальность и конусность— 0,002 мм (табл. 14). Шероховатость поверхности — 8а—86 (Ра 0,63—0,40). Затем следует контроль диаметров всех шеек (оп. 13) и дефектоскопический контроль с размагничиванием (оп. 14). Динамическое балансирование (оп. 15) производится на девятипозиционной автоматической линии (рис. 229). Дисбаланс устраняется сверлением отверстий в щеках. Валы с дисбалансом более 12 Г-сл( повторно балансируются вне автоматической линии, дисбаланс устраняется шлифованием щек и вновь поступает на балансирование. [c.398]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Дифференциация к концентрация операций обработки валов. Процесс обработки заготовки в зависимости от ее конструкции, технологичности обработки, условий производства можно выполнить на одном станке. В этом случае достигается наибольшая степень концентрации и совмещения элементов обработки заготовки за одну операцию. Примером служит формирование заготовки или детали однопозиционной штамповкой. При механической обработке со снятием стружки, как правило, разделение процесса обработки с разбиением общего припуска под обработку, когда каждый инструмент будет снимать соотвегствующую часть припуска. [c.99]

Шлицевые поверхности на валах получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зуборезных станках. При диаметре вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода. У закаливаемых валов, центрируемых по наружной поверхности, обработка шлицев включает следующие операции шлифование наружной поверхности фрезерование шлицев с припуском на шлифование боковых поверхностей термическую обработку наружное шлифование шлифование боковых поверхностей шлицев, которое выполняется на шлицешлифовальном полуавтомате одновременно двумя кругами с применением делительного механизма для поворота заготовки. У таких же незакаливаемых валов обработка шлицев состоит только из двух операций наружного шлифования цилиндрической поверхности и фрезерования шлицев. Если шлицевое соединение центрируется по поверхности внутреннего диаметра, то последовательность операций до термообработки остается той же. После термической обработки выполняется шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру. В этом случае шлицы шлифуют либо профильным кругом одновременно по боковым поверхностям и дну впадины, либо в две операции шлифование двумя кругами боковых поверхностей, а затем шлифование внутренней поверхности кругом, заправленным по дуге. Шлифование одним профильным кругом дает лучшие результаты по точности и производительности. [c.173]

Содержит ряд классов точности для всех групп размеров в С А и СВ. Классы точности обозначают арабскими цифрами. Для размеров от 1 до 500 мм в порядке убывания точности установлены следующие классы 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8 и 9. Число единиц допуска изменяется от 7 в 1-м классе точности до 1000 в 9-м классе точности. Классы точности с 1-го по 5-й в СА и СВ содержат посадки всех трех видов. Классы точности с 7-го по 9-й применяют для свободных размеров и межоперационных припусков. В этих классах точности установлены только отклонения основного отверстия и основного вала. Современное развитие науки и техники потребо-BaJ 0 повышения точности и размеров и поэтому были введены классы 70 ностп с допусками точнее 1-го класса. Так, для размеров от 1 до 500 мм в порядке убь вания точности установлены классы 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08 и 09 (ГОСТ 11472—69). [c.377]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

В машиностроении накоплен значительный опыт проектирования и эксплуатации автоматизированных систем машин для обработки корпусных изделий, валов, фланцев, шестерен, колец и других массовых деталей, для чего имеются отработанные типовые технологические методы и маршруты обработки и сборки, способы базирования и т. д. Это делает возможным и необходимым при разработке новых систем машин аналогичного назначения проведение исследований на действующих прототипах и на этой основе дальнейшее совершенствование технологических процессов, в том числе — сокраш,ение числа переходов при обработке деталей, интенсификацию режимов, уменьшение межоперацион-ных припусков и допусков на обработку. [c.173]

Фиг. 192, Электроконтактное приспособление ЗИС. проверяющее одновременно наличие припуска ио профилю 11 кулачков в поковке распределительного вала для шестмцилиидрового автомобильного мотора. Пр.тверка осуществляется за один оборот вала в приспособлении по схеме, показанной на фиг. 191.

При периодических проверках в процессе штамповки поковок сложной конфигурации. Позеоляет в течение 3 — 5 мин. давать заключения о состоянии штампа и гарантировать припуск в местах, не доступных для измерения обычными измерительными инструментами (измерь ние припусков на шейках кривошипов в коленчатых валах) (фиг. 189) [c.405]

Операционные припуски на бесцентровое шлифование валов поеле чистового обтачивания, мм [c.81]

Комплекс автоматических линий для обработки вагонных осей. Комплекс АЛ (рис. 26) предназначен для механической обработки сложной, крупногабаритной детали повышенной точности—вагонной оси (рис. 27). По своим геометрическим характеристикам вагонная ось относится к симметричным ступенчатым валам. Основными частями, определяющими служебное назначение вагонной оси, являются шейки под роликовые подшипники и предподступич-ные и нодступичные части (несущие элементы колесной пары в сборе). Поверхности вагонной оси сопрягаются переходными поверхностями и разгружающими канавками, образующими плавные переходы. Точность обработанных поверхностей должна быть 8—9-го ква-литета, параметр шероховатости поверхности 2,5 1,25 мкм. Масса готовой детали 400 кг. Материал — сталь 40. Заготовка получается на станках поперечно-винтового проката. Коэффициент использования металла равен 0,82. В некоторых случаях используют поковки, имеющие существенно большие припуски и коэффициент использования металла 0,78. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...