Обработка напроход

Примеры изменения конструкций для обеспечения возможности обработки напроход показаны на видах 17, 18 (посадка втулки в корпусную деталь) 19, 20 (узел передачи крут ящего момента во фланцевом соединении) и 21, 22 (штифтовое крепление вала). [c.112]

Обработка напроход не всегда осуществима по конструктивным условиям. В таких случаях необходимо предусмотреть перебег режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности на расстояние, достаточное для получения заданной шероховатости и точности. [c.115]

Еще лучше смежные с резьбой поверхности располагать ниже (виды 12, 18), обеспечивая обработку напроход. Диаметры 1, с12 таких поверхностей определяют из приведенных ранее соотношений. [c.117]

Наиболее целесообразна конструкция к. Здесь диаметр промежуточного отверстия ( 2 увеличен до размера, при котором возможна обработка напроход посадочных отверстий под втулки и совместное развертывание втулок. [c.132]

Лучшие результаты по производительности дает обработка напроход (вид е) с продольной подачей. [c.138]

Конструкция проушины г с пазом, профилированным по дуге окружности, приспособлена только для индивидуальной обработки. Прямой паз (вид б) дает возможность последовательной групповой обработки напроход. [c.157]

Сквозные и закрытые шлицы любого профиля Возможна обработка напроход [c.338]

Обрабатываемые поверхности корпусной детали, такие как выступы, бобышки, пояски, должны быть одной высоты. В этих случаях имеется возможность производить обработку напроход путем многошпиндельного фрезерования или строгания с помощью нескольких суппортов. [c.212]

Технологичность конструкции корпусных деталей имеет особое значение, так как от этого зависит трудоемкость их изготовления. Чтобы снизить трудоемкость изготовления корпусных деталей и повысить их качество, необходимо при проектировании обеспечить следующие технологические требования. Корпусная деталь должна быть достаточно жесткой, чтобы в процессе обработки не появлялись деформации и не возникала необходимость в снижении режимов резания. Базовые поверхности корпусной детали должны иметь достаточную протяженность, позволяющую осуществлять полную обработку заготовки от одной базы. Обрабатываемые поверхности корпусной детали, такие как выступы бобышки, пояски, должны быть одной высоты. В этих случаях можно осуществить обработку напроход путем многошпиндельного фрезерования или строгания с помощью нескольких суппортов. Отверстия корпусной детали должны иметь по возможности простую геометрическую форму, без кольцевых канавок и фасок и не должны иметь в своих стенках окон, прерывающих отверстие. Желательно, чтобы диаметры отверстий, расположенных на одной оси, уменьшались от наружных стенок к перегородкам. Для обработки основных отверстий корпусных деталей на агрегатных станках необходимо предусмотреть, чтобы обрабатываемые отверстия были сквозные н короткие. [c.262]

Межэлектродные зазоры, образующиеся между диском и заготовкой при обработке напроход, являются следствием осевых и радиальных биений диска, разрядов и электрохимического растворения. Их величина кроме конструктивной жесткости стайка зависит от 1/р, 1р и При = 15 м/сек и при питании от [c.116]

Размер Ад можно определить при обработке напроход с различными подачами 5 заготовок со ступенчатым распределением припуска на обрабатываемой поверхности (рис. 5.5). Значения составляющих Р , Ру, Л силы резания могут быть рассчитаны или измерены трехкомпонентным динамометром. [c.221]

При обычной точности изготовления центрирование по резьбе недопустимо (рис. 367, а—е). Если применение резьбы продиктовано необходимостью, то следует вводить дополнительные центрирующие поверхности. Чаще всего задачу решают введением соосных с резьбой гладких цилиндрических поясков. Резьбу в этом случае делают свободной, чтобы она не мешала центрированию. Расположение центрирующих поясков относительно резьбы зависит от условий работы соединения. Технологически целесообразно выполнять поясок диаметром, несколько меньшим внутреннего диаметра резьбы, и располагать его за резьбой (рис. 367, з). Это обеспечивает обработку напроход точной посадочной поверхности в отверстии. Однако следует учитывать расположение сил, нагружающих соединение. Если сила действует так, как показано на рис. 367, и, то правильнее расположить центрирующий поясок перед резьбой, хотя это несколько затрудняет обработку посадочной поверхности в отверстии. [c.467]

Соединения такого рода следует собирать на цилиндрических посадочных поверхностях с затяжкой диска на упоры (рис. 462, ж). Расстояние между фиксирующими ступеньками на осях можно выдержать достаточно точно. Совпадение центров отверстий в корпусе и крышке обеспечивают обработкой отверстий по кондуктору или совместной их обработкой напроход. [c.545]

ВЛИЯНИЕ ПРОЦЕССА ПРАВКИ НА ОБРАЗОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОГО ПРОФИЛЯ ВЕДУЩЕГО КРУГА ПРИ ОБРАБОТКЕ НАПРОХОД [c.69]

Накоплен опыт и разработан ряд конструкций с использованием контроля положения абразивного круга, однако широкого применения указанный метод не нашел. Это связано, во-первых, с износом наконечника (даже при подаче в зону контакта между твердосплавным соплом и шлифовальным кругом охлаждающей жидкости износ наконечника за смену достигает 0,01... 0,02 мм), во-вторых, с образованием выемки на шлифовальном круге, что влияет на качество обработки напроход, в-третьих, система не учитывает износ алмаза. [c.254]

Операционный чертеж изделия определяет форму, материал, массу, габаритные размеры, а также тип, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству их изготовления. Чертеж заготовки дает сведения о ее параметрах, припусках и т.д. Указанная информация в совокупности с требованиями к качеству, способу обработки (напроход или врезанием) и серийностью позволяет установить подгруппу бесцентрового оборудования, удовлетворяющего требованиям конкретного заказа. [c.328]

Предпочтительна конструкция, характеризующаяся относительной простотой наруж-ных и внутренних форм, сечений, переходов и сопряжений всех элементов. Особо точные поверхности рекомендуется вьшолнять сквозными (для отверстий), гладкими и допускающими обработку напроход. Конструкция детали должна обеспечивать выход инструмента по окончании обработки (например, канавки для выхода резьбообразующего инстру- [c.22]

Дня обработки напроход конических роликов, фасок на седлах клапанов и других конических поверхностей вместо ведущего круга на станке устанавливают металлический барабан 7 с винтовой канавкой, в которой перемещается обрабатываемые заготовки (рис. 2.3.5, г, д). [c.232]

Трехроликовый автомат (рис. 1.15.9) может накатывать резьбу на тонкостенных деталях при осевой подаче, когда радиальные силы минимальны, а производительность выше. Если же деталь не позволяет обработку "напроход" (штуцера, фитинга), то можно перейти на радиальное углубление, снижая радиальные силы уменьшением соответствующей скорости. В данном станке ролики подаются эксцентриком. Чаще всего у таких станков вертикальная компоновка. Для накатывания тремя роликами возможна модернизация двухроликовых станков. [c.535]

В разъемных корпусах (радиальная сборка) подщипник устанавливают в кольцевые канавки (рис. 768, а), расточенные в обеих половинах корпуса в сборе. Предпочтительнее фиксация, обеспечивающая обработку напроход с помощью колец (вид б), дисков (виды в, г), кольцевых стопоров (вид д) и гильз (вид е), заводимых в канавки корпуса. В концевых установках подщипники крепят крышками так же, как в целых корпусах. [c.422]

ДЛЯ ЦИКЛОВОЙ ОБРАБОТКИ И ОБРАБОТКИ НАПРОХОД [c.47]

Конструкция е с односторонним креплением па конусах лучше только тем, что влияние неточности изготовления здесь в 2 раза меньше, чем в предыдущей. Узлы такого типа следует соединять на цилиндрических посадочных поверхностях с затяжкой диска на упоры (конструкция ок). Расстояние между фиксирующими ступеньками, на осях можно выдержать достаточно точно. Соосность отверстий в корпусе II крьшке обеспечивают обработкой отверстий по кондуктору или совместной их обработкой напроход. [c.602]

В узле крепления подвески подшипника к картеру (вид 29) подвеска фиксируезся с помощью буртиков, что иск.зючает обработку напроход стыковых поверхностс картера и подвесок. [c.114]

В конструкции 30 ([щксацня подвески выполнена контрольными штифтами, что обеспечивает возможность обработки напроход. [c.114]

Для получения точных внутренних поверхностей (вид 4) необходимо вводить поднутряющие канавки (вид 5) или лучше обеспечивать обработку напроход (вид 6). [c.117]

На шлицевых валах, подвергаемых шлифованию пв внутреннему диаметру или по боковым граням шлицев, гладкая поверхность вала для возможности обработки напроход должна быть расположена ниже впадин шлицев (вид к). Прочность таких шлицев на изгиб несколько меньше, чем в конструкциях видов ж, з. При сквозном прорезании бурзика применяют фрезу с повышенной высотой / режущих зубьев (вид ж). Для повышения прочности и стойкости зубьев высоту буртика рекомендуется делать не больше 0,5Я (рис. 294 виды а, б). [c.273]

Особенности обработки резцами с минералокерамическими пластинами. Резцы с неперетачиваемы-ми минералокерамическими пластинами (типа ЦМ-332) применяют для чистовой и получистовой обработки стали (в том числе закаленной), чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов. Минералокерамические пластины обладают очень низкой теплопроводностью и склонны к образованию трещин при быстром нагревании и особенно при быстром охлаждении. Пластины крепят механическим способом (аналогично креплению твердосплавных многогранных пластин). При установке пластины нельзя допускать, чтобы она выступала за головку резца более чем на 1 мм. Пластины разрушаются, как правило, при входе инструмента в зону резания и выходе из нее, поэтому отводить резец от детали нужно только при выключенной подаче. Для обработки напроход применяют резцы с пластинами из оксиднокарбидной минералокерамики (рис. 4.21). [c.152]

С увеличением угла ф при одних и тех же глубине резания и подачи стружка становится более толстой и жесткой (фиг. 54) завиваясь в спираль, она получает склонность к ломанию на отдельные сегменты. По мере возрастания угла ф от 45 до 90° увеличивается возможность обеспечения стружколомания в более широких диапазонах выбора величин подачи и глубины резания. Подрезные резцы (ф = 90°) в отнощении стружколомания являются более удачными, чем проходные. Поэтому целесообразно применять подрезные резцы взамен проходных в тех случаях, когда требуется наряду с обработкой напроход также и торцовая подрезка. Такие универсальные резцы нашли широкое распространение в мелкосерийном производстве. [c.160]

Сферическую поверхность качения бочкообразных роликов обрабатывают на бесцентрово-круглошлифовальных станках предварительное шлифование — напроход (рис. 377), а чистовое и окончательное — врезанием (р с. 378). Для обработки напроход на ведущий шпиндель устанавливают барабан из стали ШХ15. На станке имеется загрузочное устройство, обеспечивающее ориентировку роликов противобазо-вым торцом вперед. Предварительное шлифование этих роликов напроход наиболее производительно. [c.515]

Схема компоновки с одним жесткофиксированным подшипником (см. рис. 1.3.17, а) отличается сложностью технологической обработки гнезд в корпусе, т. е. невозможностью их обработки напроход в одну установку из-за выступа 9 гнезда шарикоподшипника 1, многоступенчатой конструкцией вала и тремя распорными втулками 5, 6 и 7. [c.53]

Перспективным является использование одной системы УЧПУ для независимого управления процессом обработки на нескольких бесцентровых круглошлифовальных станках одновременно. В подшипниковой и автомобильной промышленности в условиях массового крупносерийного производства работают цепочки из двух-трех станков, ведущих последовательную обработку напроход деталей, снятие припуска разбито на несколько станков. В УЧПУ станков, работающих по одному циклу, для удобства работы оператора имеются по станочному пульту для каждого станка. Это позволяет обеспечить оперативность вмешательства оператора в процесс работы каждого станка с ЧПУ. [c.48]

Метод правки ведущего круга 2 (рис. 5.30) вращающимся алмазным роликом 1, имеющим диаметр, равный диаметру щлифуемой заготовки при обработке напроход, обеспечивает стабильный контакт между ведущим кругом и заготовкой. Поскольку на практике трудно обеспечить одинаковый диаметр алмазного ролика, из-за его износа, был предложен метод использования поворотного на 90° устройства правки ведущего круга, приводимого во вращение приводом 5 алмазного ролика. Фактически шпиндель перемещается в направлении, параллельном оси шлифовального круга. Этот метод эффективен в первую очередь при изготовлении деталей малого диаметра. [c.212]

В процессе правки при скольжении алмаза по абразиву также происходит значительное тепловьщеление. Поступление тепла в державку с алмазом вызовет ее удлинение. В результате этого профиль круга, особенно широкого, получается нецилиндрическим, что при обработке методом врезания непосредственно влияет на точность шлифуемых деталей, а при обработке напроход - искажает форму круга по длине, снижая качество и производительность обработки. [c.288]

Различают станки для обработки напроход и врезанием. Кинематические и гидравлические схемы этих станков индентичны, узлы унифицированы. Схемы суперфиниширования на бесцентровом станке приведена на рис. 10.4, г. [c.256]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...