Резание Режимы

Как видно из приведенных формул, производительность характеризуется применяемыми режимами резания. Режимы резания, допустимые инструментом для точения и растачивания, определяются по известным формулам [c.80]

Режимы резания. Режимы резания при нарезании зубьев цилиндрических колес дисковыми модульными фрезами приведены в табл. 7. [c.403]

Режимы резания. Режимы резания при нарезании резьб резцами определяются величиной поперечной подачи на каждый проход и скоростью резания о поперечная подача за один проход при нарезании резьб быстрорежущими резцами на заготовках из жаропрочных аустенитных сталей 8 = 0,2 -ь 0,3 мм, при обработке никелевых сплавов = = 0,15-ь 0,2 лж. При нарезании резьбы твердосплавными резцами на заготовках из высокопрочных никелевых сплавов 5 = 0,4 -т-0,45 мм. [c.97]

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

Особенности выбора режимов резания. Режимы резания на АЛ рассчитывают после разработки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмещенного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следующие при [c.519]

А, Б н В. Область Л ориентировочно показывает область нерациональных режимов резания. Режимы, соответствующие этой области, характерны для низкой производительности обработки, малой стойкости резца и низкой чистоты поверхности, получающейся в результате наростообразования на резце. [c.147]

Стойкость, которую должен иметь режущий инструмент, определяется независимо от режимов резания. Режимы резания устанавливаются в зависимости от требуемой стойкости инструмента. Как будет показано ниже, требуемая стойкость режущего инструмента определяется из условий получения наибольшей производительности станка. [c.117]

Обработка экспериментальных образцов проводилась при постоянных режимах резания с изменением диаметра заготовок число оборотов шпинделя увеличивали, благодаря чему достигалось приблизительное постоянство скорости резания. Режимы резания и величина обтачиваемой поверхности выбирались с таким расчетом, чтобы стойкость резца была несколько больше суммарного основного времени на партию заготовок. Эксперименты проводились для черновой t = Ъ, 5 — 0,38) и чистовой 1 = 0,5, 5 = 0,15) обработки. [c.338]

Режимы резания. Режимы резания выбирают в зависимости от материала обрабатываемой заготовки, типа фрезы, материала инструмента и других условий обработки (табл. 19 — 31). [c.567]

В нем приведены также сведения о процессе резания, режимах резания, об инструментальных материалах и смазочно-охлаждающих жидкостях. [c.2]

Режимы резания. Режимы резания при зенкеровании отверстий в стали 0gp=65 кгс/мм с охлаждением и в сером чугуне ЯВ= 195 без охлаждения зенкерами из стали Р18 приводятся в табл. 64. [c.115]

Режимы резания. Режимы резания при зенкеровании отверстий в стали Овр=65 КГ/Л1Л 2 с охлаждением и в сером чугуне НВ 195 без охлаждения зенкерами -из стали Р18 приводятся в табл. 70, Поправочные коэффициенты на измененные условия работы даны в <абл. 60. [c.84]

Резание — Режимы 185 — Элементы 186 [c.578]

В процессе резания металла резец изнашивается. Основная причина износа резцов — трение сходящей стружки о переднюю поверхность резца и задних поверхностей резца о поверхность заготовки. Износ резца зависит от свойств материала рабочей части резца и обрабатываемой детали, скорости и температуры резания, режима резания и ряда других факторов. В большинстве случаев в условиях сухого и [c.375]

На рис. 92 показана Дисковая фреза для нарезания прямозубых конических колес методом обкатки на станках мод. 5230. Каждая из двух одновре.менно работающих фрез представляет собой диск с пазами, в которых закреплены резцы. Режущие кромки резцов расположены радиально или с поднутрением. Ширину носика резцов принимают равной 0,4т. Фрезы устанавливают на станке так, что зубья о.шой фрезы занимают место между зубьями другой фрезы, что способствует более плавной работе фрез в процессе резания. Режимы р зания ч = ЗОн-55 м/мин, = 0,3- 0,4 мм/резец. [c.169]

Режимы резания. Режимы резания при растачивании зависят от геометрических параметров режущего инструмента, величины припуска на обработку, механических свойств обрабатываемого материала, длины обработки и длины вылета обрабатывающего инструмента. Влияние всех этих факторов уже подробно разбиралось нами ранее. Там же были приведены таблицы для определения режимов резания и таблицы поправочных коэффициентов при черновом растачивании резцами. Такие же таблицы приняты [c.181]

Режимы резания. Режимы резания для обработки конических отверстий можно подбирать по таблицам, предназначенным для обычной расточки. Однако при этом нужно учитывать величину вылетов вспомогательных инструментов и приспособлений. Следует также учесть, что условия работы конических разверток значительно тяжелее, чем у разверток цилиндрических, поэтому [c.201]

Порядок выбора режимов резания. Режимы резания выбирают в такой последовательности [c.333]

При невыполнении этого условия производят перерасчет режимов резания. Режимы резания при обработке пазов концевыми быстрорежущими фрезами находятся в следующих пределах [c.92]

В соответствии с назначением технологической операции обработка заготовок из различных конструкционных материалов ведется с различными режимами резания. Режимы резания при точении зависят также от марки инструментального материала, из которых выполняется рабочая часть резца, и от материала обрабатываемой заготовки. [c.166]

В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, материала рабочей части резца, температуры резания, режимов резания и т. д. износ происходит с разной интенсивностью. [c.417]

При назначении режимов резания определяют скорость резания, подачу и глубину резания. [c.257]

Упрочнение металла обработанной поверхности заготовки проявляется 13 повышении ее поверхностной твердости. Твердость металла обработанной поверхности после обработки резанием может увеличиться в 2 раза. Значение твердости может колебаться, так как значение пластической деформации и глубина ее зависят от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки, геометрии режущего инструмента и режима резания. [c.268]

Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно разделить на три зоны (рис. 6.12, б) / — зона разрушенной структуры с измельченными зернами, резкими искажениями кристаллической решетки и большим количеством микротрещин ее следует обязательно удалять при каждой последующей обработке поверхности заготовки // — зона наклепанного металла III —основной металл, В зависимости от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет несколько миллиметров при черновой обработке и сотые и тысячные доли миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые. [c.268]

Особенности выбора режимов резания. Режимы резания на АЛ рассчитывают после разра О Гки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмеш,енного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следуюш,ие при повышении скорости резания уменьшается время цикла, но увеличиваются потери времени от повышенного износа инструмента и бго замены. [c.97]

Вместе с тем сопоставление различных режимов показало существенное влияние скорости резания режимы II и V имеют в максимуме близкие значения напряжений, но соответствующие сдвиги электродных потенциалов различаются более, чем в три раза. Это различие несколько затухает с увеличением расстояния от поверхности, что явно указывает на технологическую наследственность электрохимических свойств [151], обусловленных микроэлектрохимической гетерогенностью следа резца при более скоростном резании уменьшается электрохимическая гетерогенность, а, следовательно, снижается активность коррозионных микропар так, что поверхность в целом разблагораживается меньше. [c.188]

Сталь типа 1Х17Н2 обрабатывается резанием, режимы обработки которого даны в работах [114, 117]. [c.163]

Величина неровностей в виде гребешков и В1падин зависит от вида обработки, рода обрабатываемого материала, степени пластической деформации при резании, режимов резания, геометрии режущего инструмента и других факторов. Микронеровно-ст и — это след режущего инструмента на поверхности детали. Для-токарной обработки теоретическая формула для подсчета высоты микронеровностей имеет следующий вид [c.37]

Как правило, при резании стадия приработки заканчивается после завершения процессов приспосабливаемости геометрических форм передней и задней поверхностей к условиям процесса резания (режиму резания, СОЖ и т. п.) с образованием на контактных поверхностях особого распределения режимов трения и изнашивания. Решающим здесь является и.менно образование особого распределения режимов трения и изнашивания с появлением зон (адгезионного происхоладения или застойных) со значительно уменьшенной относительной скоростью скольжения и, как следствие, с меньшей интенсивностью изнашивания, что приводит к уменьшению общей интенсивности изнашивания задней поверхности и к уменьшению максимума интенсивности изнашивания на передней поверхности (рис. 61, а также см. рис. 53 и 60). [c.144]

Балинит — Резание — Режимы 920 [c.1044]

Высокая производительность токарной обработки достигается правильным выбором режимов резания. Режимы резания выбирают в зависимости от обрабатываемого материала и материала резца, от припуска на обработку, допускаемой шероховатости поверхности детали, жесткости заготовки (детали) и резца, способа крепления заготовки, применяемой смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) и других факторов. Прежде всего назначают глубину резания, стремясь по возможности срезать весь припуск за один проход. Если жесткость заготовки недостаточна или требуется высокая точность, обтачива- [c.32]

Сущность машишого метода заключается в использовании теоретических зависимостей по определению параметров процесса резания, режима обработки, параметров качества поверхностного слоя и точности обработки и вычислению экономически обоснованного режима обработки на ЭВМ. В томе 1У-3 энциклопедии приведен подход Брянской научной школы технологов (проф. Сус- [c.110]

Стойкость инсгрумевга и качество поверхностен резания. Основными факторами, влияющими на стойкость пильных дисков, являются режимы резания, материал, термическая обработка и качество изготовления диска, а также механические характеристики разрезаемого материала при температуре резания, геометрия зуба и условия его охлаждения в процессе резания. Режимы резания пилами различного назначения, стойкость инструмента и его долговечность приведены в табл. 8.18.2. [c.800]

Сверление выполняют, предварительно совместив ось сверла с центром отверстия. Перемещение сверла на требуемую глубину определяют по линейке, закрепленной на станке, либо по лимбу. Для обеспечения максимальной производительности, сохранения стойкости сверл и качества обработк выбирают режим резания, т. е. сочетание скорости резания и подачи. Зная дг аметр сверла, материал, из которого сделано сверло, и марку материала заготовки, можно выбрать режимы резания. Режимы резания при сверлении приведены в табл. 4. Во время работы сверло сильно нагревается, вызывая притупление режущих кромок, поэтому рекомендуется применять смазочноохлаждающие жидкости. [c.423]

Условия работы измерительного инстрз мента в известной мере приближаются к условиям работы режущего инструмента при легких режимах резания, различие составляют лишь значительно меньшие удельные давления на рабочие поверхности. [c.411]

Для уменьн1ения отрицательного влияния теплоты на процесс резання обработку ведут в условиях применения смазочно-охлаждающих сред. В зависимости от технологического метода обработки, фнзико-.механнческих свойств материалов обрабатываемой загс-товки и режущего ннструме1па, а также режима резания применяют различные сма , очно-о. лаждающие среды. [c.270]

При черногшй и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют Еодные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных матерналов к ним добавляют активные вещества — фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение — фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту. [c.271]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...