Обработка Системы координат станка, детали, инструмента

Рис. 32. Схемы согласования систем координат при программировании токарной обработки. Системы координат станка Х , 2 детали - Х , Уд приспособления - Хд, Уд, инструмента - Х , 2д суппорта - ЗГо,

В процессе подготовки программы обработки деталей на токарных станках с ЧПУ согласуют системы координат станка, патрона, детали и режущего инструмента (рис. 32). [c.245]

Далее рассчитывают координаты опорных точек траектории перемещения инструмента в координатной системе детали (расстояния от каждой опорной точки до координатных осей системы координат станка). Координаты опорных точек определяются в соответствии с рассчитанными ранее промежуточными размерами с учетом поправки на радиус закругления резца. При обработке с заданием размеров в абсолютных значениях вычисленные (определенные) координаты являются конечной информацией для программирования траектории перемещения инструмента. При задании размеров в приращениях (относительный отсчет) следует дополнительно определить перемещения инструментов как разность координат двух смежных опорных точек. [c.260]

При подготовке управляющих программ для станков с ЧПУ большое значение имеет правильный выбор и взаимная увязка систем координат. Система координат станка (СКС), в которой определяется положение рабочих органов станка и других систем координат, является основной. По стандартам все прямолинейные перемещения рассматривают в правосторонней прямоугольной системе координат X, У, Во всех станках положение оси 2 совпадает с осью вращения инструмента если при обработке вращается заготовка, — то с осью вращения заготовки. На станках всех типов движение сверла из детали определяет положительное направление оси Z в СКС. Для станков, в которых сверление невозможно, ось Z перпендикулярна технологической базе. Ось X перпендикулярна оси Z и параллельна технологической базе и направлению возможного перемещения рабочего органа станка. На токарных станках с ЧПУ ось X направлена от оси заготовки по радиусу и совпадает с направлением поперечной подачи (радиальной подачи) суппорта. Если станок имеет несколько столов, суппортов и т. п., то для задания их перемещений используют другие системы координат, оси которых для второго рабочего органа обозначают V, V, W, для третьего — Р, Q, Я. Круговые перемещения рабочих органов станка с инструментом по отношению к каждой из координатных осей X, У, Z обозначают А, В, С. Положительным направлением вращения вокруг осей является вращение по часовой стрелке, если смотреть с конца оси вращение в противоположном (отрицательном) направлении обозначают А, В, С. Для вторичных угловых перемещений вокруг осей применяют буквы О к Е. [c.549]

Заданное расположение поверхностей детали будет достигнуто в двух случаях если заготовка и инструмент установлены в определенном положении в системе координат станка (СКС), т. е. точно известно положение СКИ и СКД в СКС, или, если все системы совмещены. В обоих случаях до обработки необходимо точно знать расположение систем координат станка, изделия и инструмента. Это согласование достигается наладкой технологической системы. [c.550]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуе- [c.271]

Автоматизированная подготовка управляющих программ для многокоординатных металлорежущих станков с ЧПУ предусматривает формирование в памяти системы ЧПУ численных данных, описывающих обрабатываемую деталь, инструмент, движения рабочих органов станка и др. в некоторой системе координат. При подготовке к обработке даже относительно простой детали (рис. 3.2) должны быть установлены размерные связи между системой координат станка с ЧПУ, относительно которой производится [c.151]

Система базирования элементов оборудования. Системы базирования отвечают за взаимное расположение всех элементов оборудования токарного станка, инструмента, инструментальной оснастки, технологической оснастки (приспособления) и детали в процессе обработки. Система базирования элемента создается описанным во фрезерной обработке методом, определяющим положение начала координат элемента и направления его осей X, У, 2. [c.109]

Система координат инструмента предназначена для задания положения его режущего лезвия. Оси СКИ параллельны и направлены в ту же сторону, что и оси СКС. Начало СКИ выбирают с учетом особенностей установки инструмента на станке. Инструмент рассматривают в сборе с державкой. Указывают положение формообразующих элементов режущих кромок. У вращающегося инструмента указывают координаты точки пересечения с осью вращения. Связь систем координат при обработке детали на сверлильно-фрезерно-расточном станке показана на рис. 19. [c.550]

Современная система ЧПУ станком — классическая схема управления источники информации (датчики) об объекте управления и внешней среде исполнительные устройства (двигатели, контакторы, муф ы) вычислитель-но-управляющее устройство. Для ввода информации управляющих программ в системе ЧПУ используются такие программоносители, как перфоленты, штекерные панели, а также блоки памяти на ферритовых кольцах и полупроводниковых интегральных схемах. Система управления может осуществлять выбор и выполнение операций распознавание и перемещение спутников смену обрабатываемых деталей поиск требуемых инструментов, который производится при перемещении магазина или шпиндельного узла с целью сокращения времени на смену и увеличение надежности диагностики состояния (износа) инструмента изготовление деталей с контролем заданных размеров непосредственно на детали (активный контроль) либо измерением текущих координат рабочих органов станка путем сравнения их со значениями запрограммированных координат (косвенный контроль) управление и диагностику подсистем процесса обработки. [c.83]

Программирование обработки на станках с ЦПУ состоит из подготовки и наладки системы и станка. При подготовке разрабатывают маршрутную технологию (с указанием переходов, режимов резания, режущего инструмента),составляют технологическую карту и карту наладки. Технологическая карта содержит эскиз обрабатываемой поверхности детали со схемой движения и указанием координат по этапам цикла в направлении движения РО и карту наладки. На схеме движения, составленной для каждого РО, обозначают рабочие, замедленные и холостые ходы. По каждой координате вычерчивают в масштабе схему усгановки упоров в ручьях планок. Карта наладки содержит схему расстановки штекеров на пульте набора (на ней условно нанесены обозначения движений РО по каждому этапу программы), схему расположения упоров и характеристику элементов наладки. Для обработки периодически повторяющихся деталей изготовляют перфокарту-шаблон с пробивкой отверстий в требуемых местах. На схеме положения упоров (по координатам для каждого перемещающегося РО) указывают рабочие, ускоренные и замедленные подачи, а также требования к точности установки отдельных упоров. На карте наладки указывают также порядок движения Р0 характеристику режущего инструмента и коорди наты его исходного положения. [c.183]

Основными систематически действующими факторами, изменяющимися по определенным законам, являются размерный износ режущего инструмента, переменная жесткость системы СПИД по координате перемещения силы резания, собственная деформация обрабатываемой детали как под действием перемещающейся силы резания, так и из-за изменяющейся жесткости детали в процессе ее обработки, геометрические погрешности станка, температурные деформации системы СПИД и ряд других. [c.14]

Графа 1 таблицы кодировки кадров указывает порядковый номер кадров программы. Для обработки рассматриваемой детали требуется 13 кадров программы. Графа 2 содержит признак координаты. В станке КСП координата X обозначается через 1, координата У — через 2, координата г — через 4. В графу 3 заносятся величины перемещений в импульсах, которые получаются путем деления линейного приращения в миллиметрах на цену импульса. В графе 4 указывается шифр знака перемещения и условного останова знаком + шифруется О, знак — шифруется 1. Если возникла необходимость останова станка после отработки кадра, эти знаки шифруются через 2 и 3. В графе 5 указывают число поворотов револьверной головки. В графах 6—9 проставляются режимы обработки выбранного инструмента согласно их порядковому расположению в револьверной головке. Станок КСП позволяет автоматически выбирать по программе режимы обработки для каждого инструмента. В графе 10 указывается число повторений команд кадра программы, которые выполняет станок при обработке ряда одинаковых отверстий в детали. 8 графе 11 проставляется контрольное число, которое получается при делении всей суммы цифр рассматриваемого кадра на 10. Система управления станка КСП автоматически осуществляет проверку (контроль) программы по этому числу. В графе 12 указываются примечания, которые поясняют команду, заложенную в кадре. [c.349]

Разработку траектории движения резцов при токарной обработке начинают с вычерчивания контура заготовки и выбора исходной точки движения вершины резца или крайней точкой его режущей кромки. Положение исходной точки выбирают так, чтобы обеспечить безопасное снятие готовой детали, безопасную установку новой заготовки, беспрепятственный поворот резцедержателя с инструментами и т. д. При настройке станка резец первоначально устанавливают в исходную точку, которую задают координатами Хо (расстояние от оси вращения щпинделя) и 2о (расстояние от торца патрона). Затем систему ЧПУ настраивают так, что при поступлении от УП соответствующих команд резец автоматически возвращается в исходную точку вначале по одной, а затем по второй координате. Выход резца в исходную точку предусматривают в абсолютной системе координат, чтобы исключить погрещности, накопленные по обработке предыдущей заготовки и связанные с отработкой перемещения исполнительных органов станка в приращениях. [c.349]

За О (нуль) станка принимают точку, в которой находится инструмент перед началом программы. Эту точку выбирает оператор при наладке с учетом удобства обработки заготовки и снятия детали установки и замены инструмента особенностей геометрической формы детали и наладки. Введение плавающего О возможно только в абсолютной системе координат. При этом в кадре программы обязательно наличие функции 058 (линейное смещение 0> детали). При наладке на деталь оператор определяет величину [c.201]

Модель формообразующей системы связывает координаты формообразующих точек инструмента с координатами обрабатываемой детали. Она состоит из последовательно опирающихся друг на друга звеньев. Под звеном понимается совокупность элементов станка, которые во время работы станка остаются относительно неподвижными. Каждое звено относительно другого совершает одно какое-либо движение. Звено может либо поворачиваться относительно оси, фиксированной в соседнем звене, либо двигаться поступательно, либо при данном виде обработки оставаться неподвижным. Число подвижных звеньев может достигать 10 - 12, но обычно не превышает 5 - 6. [c.88]

В процессе обработки сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ требуется образование замкнутого цикла последовательных преобразований координат. В простейшем случае такой цикл составляют системы координат металлорежущего станка, Х У 7 обрабатываемой детали, Х У г применяемого металлорежущего инструмента, локальная система координат, связанная с точкой К касания поверхностей Д н И н другие вспомогательные системы координат (рис. 3.3). Образование замкнутого цикла прямых и обратных последовательных преобразований координат также предполагает возможность аналитического описания перехода от одной системы координат к другой в прямом и в обратном направлениях. [c.152]

Очевидно, что для случаев формообразования сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ образовать исходную инструментальную поверхность И фасонного режущего инструмента как огибающую последовательных положений поверхности Д в ее движении относительно системы координат инструмента нельзя - кинематика формообразования заранее не известна. Одна и та же сложная поверхность детали может быть обработана одним и тем же фасонным инструментом при различной кинематике формообразования. Поэтому для случаев обработки сложных поверхностей деталей на многокоординатных [c.314]

В системе координат инструмента записываем уравнения (23) режущей кромки и связываем с ней систему координат. Далее рассматриваем движение этой системы координат относительно системы координат детали - это движение идентично относительному движению детали и инструмента, осуществляемому на станке в процессе обработки. Совместное рассмотрение уравнений, описывающих текущее положение режущей кромки и оператора результирующего перехода от системы координат, связанной с режущей кромкой, к системе координат детали, после выполнения необходимых преобразований и исключения из рассмотрения параметров относительного движения дает возможность получить уравнение поверхности резания в форме Г е =Г е(и е,Узе). [c.350]

Обработка на станках с ЧПУ ведется по командам, выражающим координаты точек, лежащих на пути инструмента в прямоугольной системе координат. Следовательно, на операционном эскизе обрабатываемой детали на станке с ЧПУ размеры должны задаваться таьсже прямоугольной системе координат. Для этого необходимо определить их начало и выбрать направление осей. При установке детали на станке для обработки выбранные направления осей должны совпадать с направлением осей координат станка. На рис. 13.2 показан пример нанесения размеров на операционных эскизах деталей с отверстиями, имеющими параллельные оси. [c.73]

В связи с тем, что общее количество дорожек на ленте не превышает девяти, а на запись перемещений по каждой координате затрачивается от двух до трех дорожек, возможность записи на магнитной ленте других команд оказывается весьма ограниченной. Не допускает она введения коррекций на положение и длину инструмента, и поэтому ее нельзя использовать в станках с автоматической сменой инструмента. Цикл обработки детали при таком программоносителе увеличивается, так как холостые перемещения рабочих органов станка нельзя осуществлять на ускоренной подаче из-за ограниченных возможностей записи сигналов по частоте на магнитной ленте. По этой причине она не пригодна для станков с позиционной системой управления. [c.181]

Аппроксимация. На станке с шагово-импульсной системой числового программного управления криволинейные участки получают как совокупность эквидистанты участков между опорными точками Oi О2 и т. д. (рис. 95, д), координаты которых вычисляются технологом-программистом и задаются в программе. Естественно, что невозможно определить координаты бесконечно большого числа точек кривой. Поэтому находят только координаты опорных точек, а промежуточные участки получают автоматически, в процессе обработки детали, с помощью интерполятора— устройства, обеспечивающего заданное перемещение инструмента между опорными точками. [c.166]

Таким образом, выражение в математической форме задачи обработки детали сводится к указанию координат взаимного расположения детали и инструмента, а также составлению уравнения относительного движения элементов системы станок — инструмент — деталь. [c.68]

Роль технолога при переходе к станкам с ПУ значительно возрастает, так как разработанный технологический процесс в дальнейшем не может быть существенно изменен. Поэтому важно учитывать специфические требования станков с ПУ к заготовке, инструменту, режимам резания, последовательности переходов и другим технологическим параметрам, зависящим от типа станка, вида системы ПУ, конструкции изготовляемых деталей и условий обработки. Технологичность деталей при использовании станков с ПУ отличается от понятия технологичности для обычного металлорежущего оборудования. Так, например, технологичными для фрезерных и токарных станков с непрерывными системами программного управления являются детали с криволинейными поверхностями, заданными их мате.ма-тическими уравнениями. Для обычных станков такие поверхности могут задаваться только подбором радиусов или таблицей координат. Размеры на рабочих чертежах деталей обычно проставляются из условия возможности контроля. Для станков с ПУ выполнение этого требования является не обязательным. [c.24]

На станках с ПУ применяют только консольный инструмент, установленный на размер вне станка (погрешность настройки не выше 0,05 мм). Соосность отверстий, расположенных в двух стенках корпусной детали, обеспечивается обработкой с двух сторон с поворотом стола. При нескольких соосных системах отверстий заготовки возможны два варианта их обработки, различных по точности и трудоемкости. При первом варианте последовательно обрабатывают все отверстия в одной стенке с последовательным позиционированием на координаты, затем стол поворачивают на 180° для обработки всех отверстий во второй стенке с повторным позиционированием на каждую ось. При втором варианте соосные отверстия в обеих стенках обрабатывают полностью с поворотом стола, затем происходит позиционирование на координаты оси второй системы отверстий и их полная обработка с поворотом стола. При первом варианте получается минимальный перекос отверстий, но труднее обеспечивается точность межосевых расстояний и соосность отверстий в двух стенках при втором варианте выдерживаются более жесткие требования к соосности и межосевому расстоянию, но возрастает перекос осей. Оба варианта различны и по затратам вспомогательного времени. Выбор варианта по критериям точности и производительности можно рассчитывать на ЭВМ. [c.341]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

Также весьма важным фактором является высокая технологичность обрабатываемой детали. Унифицируются отдельные элементы деталей, упрощается форма детали, вводятся единые конструкторские базы и др. Особые требования предъявляются к режущему инструменту в связи с концентрацией операций и автоматической сменой его. Существенной особенностью разработки технологического процесса для станков с ЧПУ является необходимость точной размерной увязки траектории автоматического движения инструмента с системой координат сганка, фиксированной исходной точкой обработки и положением заготовок. [c.157]

Система базирования элементов оборудования. Одним из важных понятий в проектировании технологий является понятие системы базирования элементов оборудования. В системе EU LID3 это понятие ассоциируется с понятием trihedral. Системы базирования отвечают за взаимное расположение всех элементов оборудования станка, инструмента, инструментальной оснастки, технологической оснастки (приспособления) и детали в процессе обработки. Система базирования элемента создается путем определения положений начала координат и направления осей X, Y, Z. При этом на экране монитора указываются только оси Z и X. Ось Y не отображается, так как ее положение можно вычислить по правилу правой руки. В процессе описания того или иного элемента оборудования технолог самостоятельно определяет положение системы базирования. Назначение ее для того или иного элемента оборудования будем называть определением данного элемента. На всех приведенных далее рисунках в системах базирования ось Z будет изображаться сплошной линией, ось X - пунктирной. Система базирования существует как самостоятельный объект, имена этим объектам технолог назначает произвольно. [c.85]

Подготовка УП вручнуто включает следующие этапы 1) анализ чертежа детали и выбор формь заготовки 2) выбор станка, оценка его возможностей и особенностей подготовки УП для применяемого устройства чис]ювого программ1юго управления 3) разработка технологического процесса обработки дета.ли, выбор режущего инструмента и режимов резания 4) выбор системы координат детали и исходной (начальной) точки для инструмента 5) выбор способа крепления заготовки на станке 6) постановка опорных точек, построение и расчет тpaeктopиIi перемещения инструментов [c.432]

Результатом функционально связанных перемещений исполнительных органов 2 и 3 является перемещение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента по заданной траектории. Необходимые для обработки движения записываются на магнитную ленту в виде последовательности командных импульсов, число которых пропорционально требуемому перемещению по соответствующей координате станка, а частота пропорциональна скорости перемещения. Движения исполнительных органов станка контролируются импульсными датчиками обратной связи, которые работают по фотоэлектромеханической схеме. Прямолинейное движение стола, шпиндельной бабки и шпинделя станка преобразуются при помощи реечной пары и ускоряющего редуктора во вращательное движение диска с прорезями, через которые пропускается луч света, падающий на фотодиод. Импульсы тока, генерируемые фотодиодом, попадают в реверсивный электронный счетчик. Туда же идут импульсы от ленты с записанной программой. В реверсивном счетчике происходит непрерывное сравнение импульсов. Несовпадения импульсов, имеющиеся в каждый момент в реверсивном счетчике и представляющие собой рассогласование следящей системы, вырабатывают электрический потенциал, управляющий регулируемым электрическим приводом, обеспечивающим перемещение кареток станка. [c.38]

С решением этой задачи тесно связано решение др/гой, тоже важной задачи нахождение способа териализации системы координат непосредственно на режущих кромках инструмента. Материализация координатной плоскости на фрезе вертикальнофрезерного станка 6А12П при помощи диска не позволила установить наблюдение за всеми составляющими звеньями размерной цепи системы СПИД. Ряд звеньев, таких, как размеры зубьев и корпуса фрезы, остались не охваченными системой измерения, вследствие чего возникающие на них в процессе обработки детали отклонения остаются не скомпенсированными САУ и переносятся на обрабатываемую деталь. О задаче, касающейся материализации координатных плоскостей непосредственно на режущих кромках или даже вершинах режущего инструмента, мало сказать, что это сложная задача. Сейчас даже трудно представить подступы к ее решению. Однако те новые возможности повышения сразу трех показателей точности обрабатываемых деталей, которые открывает автоматическое управление непосредственно размером самого замыкающего звена размерной цепи системы СПИД, [c.657]

Одной из наиболее простых систем является система управления прямоугольным циклом, использованная для фрезерных станков общего назначения моделей 6Л12П и 6Л82Г. При этой системе обработка осуществляется в процессе относительных перемещений инструмента и обрабатываемой детали эти перемещения происходят в прямоугольных координатах по заданной последовательности, причем в каждый момент обработка идет только по одной координате. Варианты прямоугольных циклов, определяемые последовательностью движений исполнительных органов, могут быть различны в зависимости от профиля обрабатываемой поверхности. Таким образом, можно обрабатывать на фрезерных станках разнообразные фасонные поверхности. [c.288]

Применение для обработки корпусных деталей горизонтальных фрезерно-расточных станков с ЧПУ, обеспечивая концентрацию на одном станке операций фрезерования плоскостей, сверление и растачивание отверстий в нужных координатах, вместе с тем не позволяет осуществить непрерывный цикл обработки. Указанное положение объясняется тем, что обработка корпусной детали средней сложности требует до 30 и более режущих инструментов различных размеров. Для сокращения времени на замену инструмента расточные станки имеют неса. ютормозящие конусы в шпинделе и устройства для механизированного зажима и высвобождения инструмента. Это снижает затраты времени на замену инструмента, но все же требует перерыва в автоматическом цикле осуществляемой системы ЧПУ, а также вмешательства станочника для снятия одного инструмента и установки другого и после этого включения в работу системы ЧПУ. В результате доля вспомогательного времени на станках с ЧПУ по сравнению со станками, не имеющими программного управления, уменьшается незначительно, а станочник часто не имеет возможности обслуживать более одного станка с ЧПУ. [c.309]

Непрерывные системы применяются в станках для обработки деталей сложной формы. Они характеризуются тем, что определяют траекторию режущего инструмента, необходимую для получения детали заданной формы. Эти станки различаются по количеству одновременно управляемых координат. Для обработки плоских деталей со сложным профилем применяются фрезерные станки с двухкоордйнатной непрерывной системой. Для обработки объемных деталей типа штампов применяются станки, оснащенные трехкоординатной системой. [c.632]

Программное управление вертикально-фрезерного станка 654РФЗ имеет замкнутую систему ЧПУ тремя координатами со следящими тиристорными электроприводами постоянного тока и индуктивными фазоимпульсными датчиками обратной связи. Программа работы станка записана на восьмидорожечной перфоленте шириной 25,4 мм в двоично-десятичном коде по ГОСТ 13052—74. Примененная на станке системы ЧПУ позволяет управлять исполнительными механизмами от перфоленты, кнопок управления и переключателей возвращать исполнительные механизмы в исходное положение с точностью до ,001 мм проводить автоматический и полуавтоматический поиск кадра осуществлять контроль за допустимой величиной рассогласования прерывать обработку детали после окончания любого кадра и возобновлять работу без потери информации выполнять вспомогательные и технологические команды осуществлять индикацию номера кадра и номера инструмента. [c.115]

Магазин цепного типа, вмещающий до 100 инструментов, позволяет обрабатывать сложные детали за одну установку. Инструмент меняется не более чем за 10 с. Главный привод и приводы перемещения подвижных узлов осуществляются от электродвигателей постоянного тока с тиристорным управлением. На станке используется управляющее устройство Размер-2 , обеспечивающее перемещение по пяти координатам (по двум из них — одновременно) вертикальное перемещение бабки, продольное и поперечное перемещения стола, поворот стола, продольное перемещение выдвижного шпинделя. Программируются также скорость вращения шпинделя, скорость перемещения подвижных узлов, автоматическая смена инструментов. Задание программы и ее обработку производятся в абсолютной системе. В качестве датчиков точного перемещения использованы развернутые сельсины. Программа записывается на восьмидорожечной перфоленте в системе 180. [c.260]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...