Системы программного непрерывные

В станках для электроэрозионной обработки используют различные системы программного управления, когда для обработки заготовки необходимы две (или более) подачи (см. рис. 7.2, 5). В станках для проволочной резки используют непрерывно разматывающийся проволочный электрод-инструмент, который приводится [c.404]

Для проведения испытаний с целью изучения закономерностей неизотермической малоцикловой прочности, а также неизотермического деформирования используются установки растяжения — сжатия, снабженные системами программного регулирования. В этих установках основные решения вопросов управления режимами неизотермического нагружения, измерения процесса деформирования и нагрева, регистрации параметров соответствуют использованным в исследованиях сопротивления деформированию и разрушению в условиях длительного малоциклового нагружения, а также в описанной выше крутильной установке. Применены системы слежения с обратными связями по нагрузкам (деформациям) и температурам, отличающиеся непрерывным измерением и регистрацией основных характеристик процесса (напряжение, деформация, температура) в форме диаграмм циклического деформирования, развертки изменения параметров во времени, а также кривых ползучести и релаксации при однократном и циклическом нагружении. [c.253]

Непрерывные (контурные) системы программного управления предназначены для обработки деталей сложного контура, описанного, наряду с прямыми, криволинейными отрезками различной кривизны и направленности. Сюда могут быть отнесены полости штампов и пресс-форм, лопатки турбин, различного рода кулачки, кронштейны и т. д. Управление положением рабочего органа в этом случае ведется непрерывно. Если в системах позиционного управления отсутствовала функциональная зависимость между перемещениями по отдельным координатам, а сами перемещения, за исключением систем прямоугольного управления, не являлись рабочими и осуществлялись на максимальных скоростях, то для систем контурного управления характерно как раз наличие такой функциональной зависимости, причем при объемной обработке — по трем координатам. [c.176]

Рис. 2. Структура непрерывной и универсальной агрегатной системы программно-ГО управления на 2 координаты

Дает возможность полностью автоматизировать цикл обработки изделий и резко сокращает вспомогательное время система программного управления станками. Эта система позволяет управлять кинематикой станков, непрерывно следить за правильностью работы отдельных механизмов, контролировать качество обработки и точность размеров, а в случае неполадок сигнализировать о них и, если необходимо, без участия рабочих произво- [c.251]

Большое значение для промышленности имели работы ИЭС им. Е. О. Патона по созданию контактных машин, сваривающих по автоматизированному методу непрерывного оплавления для тонкостенных и большого поперечного сечения изделий при относительно малых сопротивлениях короткого замыкания. Разрабатываются системы программного регулирования сварочного напряжения. Сейчас на этом принципе создаются машины для сварки изделий сечением, достигающим 400— 600 см , коленчатых валов компрессоров, толстостенных трубопроводов для химических производств и т. д. Необходимо углубление теоретических разработок в этой области, в частности, теории контакта, как объекта регулирования. [c.121]

Переходя к описанию адаптивной системы программного управления роботом, заметим, что описанные выше алгоритмы контурного и позиционного управления непрерывного типа непосредственно не применимы для управления шаговыми приводами. Поэтому прежде всего опишем дискретную модификацию алгоритмов адаптивного управления, учитывающую импульсный характер работы шаговых приводов. [c.153]

Поэтому появились системы программного управления гидравлическими прессами, в которых рабочие параметры развязаны , т. е. заложены в системе отдельные элементы, которые набираются в процессе прессования в заданной последовательности. Для того чтобы иметь возможность непрерывно изменять рабочий параметр, целесообразно кодировать его значение в цифровой форме. Представление любого параметра в цифровой форме существенно увеличивает емкость информации, занесенной в программоноситель. [c.166]

В импульсных системах программного управления сравнивающим устройством обычно является реверсивный счетчик. Это значит, что результаты измерения непрерывного перемещения салазок должны быть преобразованы в дискретные сигналы обратной связи. [c.108]

Назначение преобразователей. Как уже отмечалось, в аналоговых системах программного управления положение салазок характеризуется значениями соответствующих координат относительно выбранного начала, а перемещение — величиной изменения координат. Для осуществления необходимого перемещения следует выразить дискретное значение координаты соответствующим ему непрерывным значением аналоговой величины — напряжения, угла поворота вала и т. д. [c.116]

Методы интерполирования. В системах программного управления при обработке криволинейных профилей получение непрерывного [c.338]

Станки с непрерывными системами программного управления целесообразно применять при обработке деталей сложной формы, которые раньше обрабатывались на копировальных станках. [c.4]

По виду рабочих движений станка системы программного управления разделяются на два основных класса системы координатного или ступенчатого управления и системы контурного или непрерывного управления. [c.161]

Система программного управления с обратной связью. В этих системах в процессе обработки детали на станке ведется непрерывное сопоставление действительного размера обрабатываемой детали или действительного перемещения узла станка- с заданной программой. Результаты сопоставления поступают в специальное передаточно-сравнивающее устройство, которое производит соответствующее корректирование работы привода рабочего органа станка. [c.25]

Роль технолога при переходе к станкам с ПУ значительно возрастает, так как разработанный технологический процесс в дальнейшем не может быть существенно изменен. Поэтому важно учитывать специфические требования станков с ПУ к заготовке, инструменту, режимам резания, последовательности переходов и другим технологическим параметрам, зависящим от типа станка, вида системы ПУ, конструкции изготовляемых деталей и условий обработки. Технологичность деталей при использовании станков с ПУ отличается от понятия технологичности для обычного металлорежущего оборудования. Так, например, технологичными для фрезерных и токарных станков с непрерывными системами программного управления являются детали с криволинейными поверхностями, заданными их мате.ма-тическими уравнениями. Для обычных станков такие поверхности могут задаваться только подбором радиусов или таблицей координат. Размеры на рабочих чертежах деталей обычно проставляются из условия возможности контроля. Для станков с ПУ выполнение этого требования является не обязательным. [c.24]

В системах программного управления со схемами совпадения число, характеризующее требуемое положение рабочего органа, выражается определенным состоянием задающей контактной системы. Сравнивающее устройство непрерывно сопоставляет это состояние с состоянием контактной системы датчика положения. Рабочий орган станка получает перемещение, когда существует рассогласование систем. Когда состояние систем совпадает, движение рабочего органа прекращается. [c.616]

Промышленные роботы, используемые для выполнения перегрузочных операций, оснащаются системами программного управления. Технические характеристики устройств управления типа УЦМ и УПМ приведены в табл. 8.2. К основным функциям систем программного управления относятся ввод и запоминание программы, подача команд на перемещение рабочих органов, контроль выполнения команд. В управляющих устройствах роботов применяются различные принципы построения схем управления цикловой, позиционный, комбинированный, контурный. При цикловом управлении команды задаются числовым устройством и контролируются работой упоров и конечных переключателей. Позиционное управление предусматривает сравнение положения звеньев робота на каждой позиции с заданной программой с помощью системы датчиков обратной связи. Комбинированное управление должно обеспечивать непрерывную отработку координат траекторий перемещения звеньев, [c.145]

Эти станки различаются по количеству одновременно управляемых координат. Для обработки плоских деталей со сложным профилем применяются фрезерные станки с двухкоординатной непрерывной системой. Для обработки объемных деталей типа штампов применяются станки, оснащенные трехкоординатной системой. Находят применение также станки с программированием цикла и режимов обработки (станки с цикловым программным управлением). В этих станках при помощи программоносителей (штеккерные панели, перфокарты, перфоленты) программируются только цикловые команды (цикл работы станка, смена режимов обработки и т. д.). Любая система программного управления состоит из узла программы, узла управления, исполнительного механизма и во многих случаях узла обратной связи. [c.161]

Измерительная система при путевом контроле включает датчики и блок связи с устройствами числового программного управления, который формирует сигналы обратной связи,. Различают два основных типа систем путевого контроля. — аналоговые и дискретные. В аналоговых системах датчик непрерывно выдает информацию, которая основана на соответствующем непрерывном изменении той или иной физической его характеристики, В дискретных системах датчик выдает сигнал через определенные промежутки времени в зависимости от перемещения рабочего органа станка. Импульсные датчики (рис, 279, а) при равномерной скорости движения дают постоянную частоту выходных сигналов, а кодовые датчики (рис. 279, б) используют схему совпадения. [c.322]

Станки оборудуются позиционными или непрерывными (контурными) системами программного управления всеми перемещениями узлов станка, [c.255]

По способу ввоДа информации, передающей программу, системы программного управления разделяются на непрерывные и дискретные. [c.187]

Числовые системы программного управления (ЧПУ), применяемые на фрезерных станках, бывают двух видов замкнутые с приводом непрерывного перемещения рабочих органов и непрерывным контролем датчиками обратной связи и разомкнутые, в которых перемещение рабочих органов точно дозировано шаговыми двигателями, без применения датчиков обратной связи. [c.154]

По технологическому назначению системы программного управления перфолентами можно классифицировать на три группы позиционные системы управления по точкам, позиционные системы управления по отрезкам прямых и контурные (непрерывные) системы программного управления. [c.206]

Контурные (непрерывные) системы программного управления.При обработке деталей сложной геометрической формы требуется точно согласовывать движение исполнительных органов станка по двум или большему числу координат. Это вызывает необходимость непрерывно выдавать информацию в систему управления по каждой координате. На рис. УП1-25 представлена типовая схема траектории перемещения инструмента при контурном управлении. Фреза 2 обходит контур заготовки 1 по траектории 3. Эта траектория представляет собой геометрическое место точек различных положений центра фрезы. Эту траекторию обычно называют эквидистантой программирование рабочего цикла осуществляется по этой линии. [c.213]

Для станков с непрерывными системами программного управления электромеханическое (контактное) считывание перфоленты не может обеспечить требуемого минимального времени ввода одного кадра программы (до 0,02 с). Поэтому для этих систем требуется применение старт-стопных вводных устройств с фотоэлектрическим [c.82]

Системы программного управления с программоносителями по характеру команд делятся на системы непрерывные и системы дискретные (цифровые). [c.194]

Фазовые датчики относятся к циклическим датчикам положения аналогового типа. Принцип работы фазового датчика состоит в том, что выходная величина этого датчика сдвинута по фазе относительно опорного, периодически повторяющегося во времени сигнала. Опорный сигнал, подаваемый на датчик, имеет независимую частоту, отличающуюся от частоты сигнала, снимаемого с датчика частота последнего строго пропорциональна скорости перемещения измеряемого объекта. При неподвижном объекте оба сигнала имеют одну и ту же частоту, но по фазе они сдвинуты на величину, пропорциональную расстоянию контролируемого исполнительного органа от нулевых точек, расположенных на измерительной шкале. В нулевых точках оба сигнала совпадают по фазе, что используется для определения положения исполнительного органа. Основное достоинство этих датчиков состоит в отсутствии накопленной ошибки при возможной кратковременной потере управляющей информации, дискретности выходного сигнала и способности их работать как в непрерывных, так и позиционных системах программного управления. В качестве датчиков положения большое применение находят индуктивные датчики обратной связи, использующие принцип максимальной магнитной проводимости. [c.310]

Третий этап программирования состоит в кодировании всей технологической и числовой информации, полученной от первых двух этапов, н переносе ее в кодированном виде на программоноситель. Расчет программы для третьего этапа ведется на вычислительных машинах и осуществляется автоматически самой электронно-вычислительной машиной. Для случая ручного программирования этот этап выполняется оператором на ручном перфораторе путем пробивки отверстия в соответствии с выбранным кодом. Для станков, оснащенных позиционными системами программного управления, а также непрерывными системами программного управления со встроенными интерполяторами, работающих от перфоленты, процесс программирования заканчивается третьим этапом. Для станков, работающих от магнитной ленты, процесс программирования содержит четвертый этап. Этот этап состоит в записи рабочей программы в декодированном виде на магнитные ленты с перфоленты (полученной после третьего этапа) с помощью отдельного интерполятора. Программа, записанная на магнитной ленте, непосредственно используется для управления процессами обработки. [c.327]

С технологической точки зрения, системы программного управления станками можно разделить на системы позиционного или ступенчатого управления и системы контурного или непрерывного управления. [c.102]

Вторая по важности статья расходов связана с разработкой программного обеспечения системы и составляет до 30% от стоимости проекта. Остальные статьи расходов связаны с приобретением стандартного АЭ оборудования и адаптации его к конфетным задачам. Система диагностики непрерывного действия, построенная на принципах АЭ, может оценивать остаточный ресурс материалов узлов трения не только в стационарном режиме, но и при смене режима работы и определять при этом каждый раз новое значение остаточного ресурса материала. [c.110]

В зависимости от действия каждой конкретной системы, ее исполнительные органы, реализуя дискретные программные сигналы, движутся непрерывно, либо их движение слагается из совокупности малых шаговых перемещений. Метод реализации заданной программы — непрерывный или шаговый — является одним из существенных признаков системы, определяющих ее общую схему, функции основных узлов и их конструкцию. Оба метода в настоящее [c.372]

Одна из отечественных установок модели Катунь выполнена по линейной схеме [5]. Это многоцелевая установка, предназначенная для резки, сварки, термообработки с целью упрочнения различных материалов. В основе ее лежит СОд-лазер непрерывного излучения мощностью до 800 Вт. С помощью фокусирующей системы излучение фокусируется на пятне диаметром 0,6—0,8 мм. Перемещение луча относительно заготовки осуществляется с помощью системы с программным управлением. [c.43]

Более сложной задачей программного управления является перевод некоторой механической системы из одного положения в другое (иными словами, изменение пространственной конфигурации системы). Программное управление, обеспечивающее решение такой задачи, называется позиционным] оно характерно для всевозможных транспортирующих машин, в том числе и для роботов-манипуляторов, основной задачей которых является обычно транспортирование различных механических объектов. В большинстве случаев позиционное управление должно обеспечивать движение транспортируемого объекта по определеппой траектории закон движения имеет обычно второстепенное значение, и требования к нему сводятся к обеспечению выполнения заданного перемещения за заданное время. Тем не менее в системах с несколькими степенями подвижности для получения требуемой траектории необходимо согласование законов изменения во времени независимых обобщенных координат системы. Наиболее сложная задача ставится перед так называемым непрерывным [c.103]

В последнее время ЗиО совместно с ЦНИИТмашем создали стыковую машину типа ЦСТ-200М с высокими эксплуатационными характеристиками. Машина оборудована системой программного управления, автоматическим контролем параметров сварки и предназначена для сварки встык непрерывным оплавлением с поддувом формиргазом (азотом) элементов змеевиков из малоуглеродистых и низколегированных сталей перлитного класса. [c.147]

Для изучения нсизотермической малоцикловой прочности при растяжении-сжатии и кручении используют стенды, снабженные системами программного регулирования [15, 71, 97], максимальное усилие растяжения и сжатия которых составляет 100 кН. В этих установках-Применены системы слежения с обратными связями по нагрузкам (деформациям) и температурам, отличающиеся непрерывным измерением и регистрацией основных характеристик процесса в форме диаграмм циклического деформирования, развертки изменения параметров во времени, а также кривых ползучести и релаксации при однократном и циклическом нагружении. [c.150]

Системы программного управления с обратной связью по отклонению размера. Простая система программного управления высшего типа с линейной обратной связью по отклонению размера обрабатываемой детали должна иметь датчик размера, который непрерывно во времени отмечает отклонения размера и формы обрабатываемой детали от заданной проградшы, т. е. от теоретических размеров и формы детали, которые записаны в программе управляемого станка. [c.273]

Системы программного управления с обратной связью по возмущению. Простая несамонастраивающаяся система программного управления высшего типа с местной обратной связью по возмущению процесса обработки должна иметь датчик возмущения, который непрерывно отмечает величину возмущающего воздействия и посылает пропорциональные корректирующие сигналы на вход одного из предыдущих элементов цепи управления. [c.274]

Схема системы программного управления вертикально-фрезерного станка модели 6Н13ПР показана на рис. У1-81. Лента 1, приводимая в движение лентопротяжным механизмом, перемещается мимо считывающего устройства 2. Сигналы, считанные с первой дорожки ленты, поступают на цепь, управляющую органом продольной подачи станка, а со второй — органом поперечной подачи. Обе цепи независимы и каждая имеет следующие устройства два усилителя импульсов 3, узел распределения импульсов 4, усилители 5 для питания обмоток шагового электродвигателя (ЭШД) 6. Роторы шаговых двигателей, осуществляя шаговые перемещения, воздействуют на соответствующие органы станка. Стол фрезерного станка и установленная на нем заготовка непрерывно перемещаются относительно центра фрезы по заданной на программоносителе траектории. В результате получается контур детали. [c.445]

Перфоленты применяют в контурных системах программного управления, при этом для непрерывности считывания информации с перфоленты считывающие устройства снабжают блоками памяти, служащими для запомина- У ния информации на время, требуемое для [c.32]

Кон7урные (непрерывные) системы программного управления применяются на фрезерных станках, где, наряду с обработкой плоских прямолинейных поверхностей, часто обрабатываются криволинейные контуры или поверхности сложной пространственной формы. [c.46]

Управление по координатам имеет либо непрерывный, либо ступенчатый характер. Соответственно различают контурные, прямоугольные и позищюнные системы программного управления. [c.138]

АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ ПЮГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ. Этот термин распространен в производствах непрерывного типа. К ним относятся системы управления, в которых ЭВМ используется для запуска или прерывания сложного технологического процесса или для вьшолнения. технологического процесса при переходе к материалам другого типа, а также для управления циклом технологических шагов процесса дозирования. Автоматизированная система программного управления технологическим объектом должна [c.439]

Третья группа систем применяется в станках, производящих обработку деталей сложной криволинейной формы (рис. УП-19, в). Такими системами оснаи1аются фрезерные, токарные, шлифовальные и другие станки, изготовляющие плоские и объемные детали различного геометрического профиля. Для получения соотвествующей криволинейной поверхности системы управления рассматриваемой группы должны точно согласовать движение рабочих органов станка по нескольким координатам не только по скорости, но также и по взаимным перемещениям каждого из управляемых органов станка. Поэтому системы третьей группы получили название непрерывных (контурных) систем программного управления в отличие от первых двух систем, которые обеспечивают лишь точное позиционирование в заданной точке и в силу этого получили название позиционных систем программного управления. В настоящее время начинают применяться комбинированные системы программного управления, которые работают как позиционные, когда нужно установить заготовку или инструмент в заданное положение для обработки, и как непрерывные, когда требуется обработать наклонную линию или криволинейный контур на детали. [c.206]

С развитием АСУ ТП, в особенности таких новых областей, как управление электроприводом, и массовых локальных систем, например в автомобилестроении (автоматическое регулирование зажигания, устройства управления и блокировки торможения и т. п.), операционные усилители и другие схемы постоянного тока начинают выполнять в составе этих систем все более изощренные и неожиданные функции, а требования к их надежности, экономичности и точности непрерывно растут. В большинстве этих систем управление ведется не просто по ПИД-закону, а с использованием нелинейностей и большого числа логических операций над аналоговыми сигналами. Отсюда возникает неносредственпый переход к системам программного регулирования и управления. Благодаря своей способности обеспечивать выполнение самых разнообразных операций и преобразований сигналов, схемы постоянного тока становятся в этих системах незаменимыми элементами. [c.183]

Автономная система управления [5,6] представляет собой комплекс приборов, которые обеспечивают движение ракеты по заранее заданной (программной) траектории без использования какой-либо энергии, идущей от цели или с командного пункта. Эти приборы позволяют не только удерживать центр тяжести ракеты на программной траектории, но и стабилизировать положение ракеты в полете относительно продольной, поперечной и вертикальной осей. Программа полета такой ракеты рассчитывается заранее и включает в себя следующие параметры курс, направление оси ракеты относительно горизонта, скорость, высоту, дальность полета и некоторые другие. Эти параметры задаются автономной системе управления перед стартом. После старта ракеты автономная система не позволяет вводить какие-либо изменения в программу полета. В полете автономная система управления непрерывно измеряет отклонение ракеты от траектории, заданной программным устройством, и корректирует направление полета, чтобьГ как можно точнее вывести ракету в район цели. [c.6]

Программный комплекс ПА-6 предназначен для анализа и параметрической оптимизации технических объектов, описываемых системами ОДУ. Основными элементами математического обеспечении анализа в ПА-6 являются методы узловых потенциалов, комбинированный неявно — явный интегрирования ОДУ, Ньютона, Гаусса. На основе этих методов в комплексе реализованы современные диакоп-тические алгоритмы анализа (латентного подхода, раздельного итерирования, временного анализа), позволяющие эффективно моделировать объекты большой размерности, содержащие сотни и тысячи фазовых переменных. Использование этих методов требует разбиения (декомпозиции) анализируемых объектов на фрагменты. В ПЛ-6 такое разбиение должен осуществлять пользователь по функциональному признаку. Кроме того, предусмотрена возможность совместного анализа объектов с непрерывными и дискретными моделями. [c.140]

Таким образом, для оценки термоусталостной прочности материалов необходимо иметь информацию о кинетике циклической и односторонне накопленной деформации, получаемой из экспериментов на термоусталостных установках с непрерывной автоматизированной регистрацией параметров процесса деформирования и нагружения [34, 102, 104], а также получить данные-о располагаемой пластичности и сопротивлении неизотермической усталости с использованием программных установок со следящимп системами нагружения и нагрева, позволяющих воспроизводить, в частности, требуемые режимы неизотермического статического разрыва и жесткого усталостного нагружения в условиях заданной формы цикла нагрева [91]. [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...