Технология производства пресс-форм

Специфические особенности процесса ЭХО обусловливают целесообразность его применения в условиях серийного производства. Наиболее эффективен процесс для производства лопаток газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Наряду с этим технологию электрохимической обработки применяют для калибрования отверстий различной формы, изготовления полостей сложной конфигурации (штампов, пресс-форм, литейных форм), обработки заготовок корпусных деталей и др. [c.306]

Все рассмотренные жаропрочные стали применяют для производства заготовок ГТД и пресс-форм методом объемной штамповки и ковки в кузнечном производстве или методом прокатки. Задачи авторов сводились к разработке более эффективной технологии производства заготовок. Эти направления подробно описаны в разд. 1И. [c.61]

Сборка моделей с механическим скреплением. Технология широко применяется в условиях крупносерийного и массивного производства. Стояк-каркас предназначен для сборки звеньями, изготавливаемыми в многоместных пресс-формах (см. рис. 76) и они являются частью модели стояка. [c.198]

Электроэрозионная обработка приходит на смену традиционным металлорежущим технологиям и особенно щироко применяется при изготовлении пресс-форм, вырубных и чеканочных штампов. В системах технологической подготовки производства могут быть реализованы как копировально-прошивочный, так и вырезной вид электроэрозионной обработки по двум-четырем координатам. [c.122]

Групповая технология производства заготовок имеет следующие преимущества по сравнению с методом индивидуального проектирования и изготовления 1) резко сокращаются себестоимость проектирования и изготовления технологической оснастки и срок подготовки производства 2) для проектирования и изготовления технологической оснастки требуются работники более низкой квалификации 3) уменьшается расход металла на изготовление технологической оснастки 4) повышается производительность труда за счет замены съемных пресс-форм и штампов стационарными 5) создаются предпосылки для разработки и внедрения гибких производственных систем при изготовлении заготовок. [c.216]

Затраты на заработную плату основных производственных рабочих определяются трудоемкостью продукции и действующими расчетными условиями. Трудоемкость же, в свою очередь, зависит от метода переработки, марки прессматериала, состояния технологии и нормы обслуживания оборудования, а также от веса и степени сложности детали, конструктивных особенностей оборудования и пресс-форм, серийности выпуска деталей, организации производства и т, д. [c.326]

Стандарты 106 Пластмассовые детали — Производства — Технология 297 Пластмассовые изделия — Извлечение из пресс-форм 301 [c.970]

По технологии производства и физико-механическим свойствам древесные пластики разделяются на два вида 1) древесные слоистые пластики (ДСП), изготовляемые из листов лущеного шпона толщиной 0,5—0,6 мм, пропитанных синтетической смолой резального типа и склеенных между собой в процессе термической обработки под давлением, 2) прессованные изделия и детали из древесной крошки или опилок, пропитанных синтетической смолой резольного типа и спрессованных в пресс-формах в процессе термической обработки под давлением. [c.117]

Для того чтобы обеспечить производство бездефектных отливок, необходимо, создавая чертеж литой детали, определить оптимальную плоскость разъема будущей пресс-формы и возможность формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Литая деталь должна обладать конструкционной прочностью, жесткостью и герметичностью, быть технологичной. Рекомендации по конструктивному оформлению литой детали до последнего времени основываются на обобщении накопленного годами производственного опыта. Поскольку конструкции литых деталей и технологии их изготовления непрерывно совершенствуются, то эмпирические методы ограничивают возможности получения отливок оптимальной прочности, надежности, металлоемкости и долговечности. [c.33]

Палей М. М. Технология производства приспособлений, пресс-форм и штампов. Машиностроение , 1971. [c.388]

При производстве тех или иных типов деталей необходимо рассмотреть экономическую целесообразность применения метода порошковой металлургии, которая определяется масштабом производства, стоимостью сырья и его передела. Значительную долю в себестоимости изделий составляет себестоимость пресс-форм. В среднем считается экономически целесообразным организация технологии производства конструкционных деталей из железного или стального порошка при [c.35]

Технология производства отливок указанным методом состоит из следующих циклов 1) изготовление эталонов (модели) изделия 2) изготовление пресс-формы для отливки восковых моделей 3) отливка восковых моделей 4) изготовление литейных форм по восковым моделям 5) выплавка воска из формы и прокаливание ее 6) заливка формы жидким металлом 7) выбивка отливки из формы и ее очистка. [c.236]

Одним из составляющих звеньев намеченной программы является значительное расширение применения штампов и пресс-форм — как основы технологии производства деталей методами обработки металлов давлением, литья, прессования и соответственно — дальнейшее развитие и совершенствование их изготовления. [c.3]

В современном машиностроении удельный вес штампов и пресс-форм в общем объеме используемой технологической оснастки чрезвычайно велик. Так, до 40% деталей легкового автомобиля изготовляются методами холодной штамповки. Для производства легкового автомобиля одного наименования требуется изготовить до 3200 штампов. Комплект штампов для производства радиоприемника составляет 1000—1200 наименований, пресс-форм — до. 300 наименований. Опыт отечественного машиностроения свидетельствует о том, что на одну единицу кузнечно-прессового и литейного оборудования необходимо ежегодно изготовлять 7—8 единиц штампов. Столь большое количество и многообразие штампов и пресс-форм требуют непрерывного расширения их производства и постоянного совершенствования технологии их изготовления. [c.3]

К технику-технологу по изготовлению штампов и пресс-форм предъявляются следующие основные квалификационные требования в совершенстве владеть практической технологией обработки всеми методами, применяемыми в производстве штампов и пресс-форм иметь четкое представление о технологических возможностях и параметрах применяемого оборудования, достижимых режимах обработки, уметь выбирать наиболее экономичное оборудование и [c.3]

Технология изготовления штампов и пресс-форм является частью общей технологии машиностроения. Развитие и формирование технологии изготовления штампов пресс-форм зависит от технологии обработки металлов давлением, технологии прессования пластмасс и обшей технологии машиностроения. Для изготовления современных сложных штампов и пресс-форм применяют новые методы обработки металлов. Необходимость повышения стойкости штампов и пресс-форм привела к применению твердосплавных рабочих деталей в их конструкциях и т. д. Появление таких прогрессивных методов, как холодное выдавливание глухих полостей, профильное шлифование, электрофизические и электрохимические методы обработки, и наряду с этим широкое использование в промышленности новых полимерных и других неметаллических материалов в качестве конструкционных позволили создать одну из технически передовых отраслей машиностроения — отрасль производства штампов и пресс-форм и обеспечить выполнение высоких требований к продукции этой отрасли. [c.4]

Для отделов главного технолога и главного механика планируются мероприятия, обеспечивающие выполнение заданий по повышению качества и освоению новых видов продукции, внедрению стандартов (например, оснащение производства новыми приспособлениями, моделями, пресс-формами, ликвидация брака) для служб надежности и стандартизации — задания по повышению надежности продукции, разработке и внедрению стандартов, пересмотру действующей на предприятии нормативно-технической документации. [c.80]

Технология производства металлокерамических твердых сплавов состоит в том, что приготовляют порошкообразную смесь карбидов и кобальта, затем прессуют изделия нужной формы, которые спекают при определенных температурах без доведения всей массы до плавления. [c.21]

Н, О, (I вкладыши — Л, 1, Точность остальных размеров изделий обеспечивается соответствующей технологией производства и оснасткой пресс-форм. [c.62]

Наконец, у нас есть материалы, дающие возможность наладить массовое производство экономичных усложненных конструкций, разработана технология производства методами литья под давлением, прессования в форме, экструзии, вакуумного формования и центробежного литья. К сожалению, большинство этих методов останутся вне сферы нашей досягаемости до тех пор, пока мы не упорядочим гигантский строительный рынок, или до тех пор, пока регулирование производства при помощи вычислительных машин не достигнет такой стадии, при которой чрезвычайно дорогое в настоящее время пресс-оборудование подешевеет. [c.11]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

При изготовлении композиционных материалов очень важно использовать простые процессы производства, особенно в тех случаях, когда требуются материалы с улучшенными характеристиками. На рис. 4 показана типичная многосекционная пресс-форма для изготовления полос из углепластика. Эти полосы можно затем применять для выборочного упрочнения более дешевых полу фабрикатов, например, изготовленных методом пультрузии (см. рис. 1). Такой способ использования углепластиков обеспечивает дополнительную прочность балок и дает возможность достичь такой прочности, которая могла бы быть у материала, упрочненного углеродным волокном по всему объему. К тому же, большинство конструкторов и производственников знакомо с применяемой технологией соединения деталей. [c.472]

Общим направлением совершенствования технологии производства заготовок является приближение их форм к формам готовых деталей-штамповок взамен свободной ковки, точного литья и др. Проводятся работы по механизации и автоматизации кузнечно-нрессового производства. На НЗЛ с помощью Московского станко-инструментального института были установлены автоматические устройства, работающие на основе использования радиоактивных изотопов. Эти устройства позволяют регулировать режим работы прессов по заданной программе. Такая автоматизация прессов позволяет повысить производительность труда, снизить как допуски, так и припуски на изготовление крупных поковок. [c.73]

Технология порошковой металлургии облегчает производство постоянных магнитов из железоникельалюминиевых сплавов, прочно соединенных с железными полюсными наконечниками, В этом случае в одной пресс-форме прессуют смесь порошков, необходимых для получения магнитно-твердого сплава, и порошок железа полость матрицы специальной вставкой разделяют на отдельные секторы, заполняют их соответствующими порошками, вынимают вставку и осуществляют прессование. При спекании за счет диффузионны> процессов происходит прочное соединение магнита и железного наконечника. [c.212]

Технология производства резины включает следующие этапы пластификацию каучука, приготовление резиновых смесей, переработку смесей в полуфабрикаты и изделия и вулканизацию. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы для придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и смешивают в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Она подвергается дальнейшей переработке выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий прессованию в пресс-формах, вальцах (каландрах) для получения гладких и рифленых листов литью под давлением. Детали сложной формы после изготовления элементов собираются и склеиваются. Завершающим этапом является вулканизация готовых изделий. Горячую вулканизацию осуществляют в автоклавах в среде насьш1енного водяного пара (при температуре 140-160 °С и давлении 0,3-0,4 МПа в течении 2 часов) или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодная вулканизация применяется для тонких изделий и заключается во введении в резину раствора полухлористой серы. [c.248]

Наиболее характерными деталями первой группы являются шатуны, шестерни, храповики, кулачки, ригеля, накидные и специальные гайки, рычаги и многие другие, которые вьшускаются промьпп-ленностью методами литья и меха1шческой обработки. Изготовление деталей этой группы рентабельно только при массовом производстве одинаковых изделий, так как изготовление пресс-форм, установка их на пресс и отладка процесса прессования — длительная и дорогостоящая операция. Так, например, если производитель-ность прессования в зависимости от типа пресса (пресс-автомат, механический, гидравлический прессы) составляет от 150-200 до 2000 и более прессовок в ч, то на смену инструмента (пресс-формы) и его наладку затрачивается от 1-2 до 20-30 ч. В связи с этим, принято считать, что изготовление изделий методами порошковой металлургии может быть оправдано в том случае, если эти изделия составляют в серии 10 000-50 ООО штук (простой формы), 5000-10000 штук (сложной формы) и 500-1000 штук (особо сложной формы). В некоторых случаях производство более мелких партий порошковых изделий связано со сложностью или невозможностью изготовления изделий традиционными методами, а используемые порошковые технологии снижают себестоимость, материалоемкость и энергозатраты и повышают производительность труда, [c.785]

Технологическая подготовка производства включает в себя планирование технологической подготовки производства изделий (с применением сетевых и других методов) составление карт тёхнологической подготовки производства деталей, узлов, перспективных планов разработки прогрессивных технологических процессов внедрение системы единой технологической документации механизацию разработки технологических процессов изготовления основной продукции расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса механизацию разработки маршрутной технологии на изделия, узлы и детали с выдачей маршрутно-операционных карт, ведомости закрепления деталей и узлов за цехами-изготовителями и комплектовочных карт проектирование технологической оснастки с выдачей чертежно-технической документации и спецификации составление перечней приспособлений, пресс-форм, штампов, инструмента, необходимых для производства изделия расчет параметров оригинального инструмента составление спецификаций на инструмент, оснастку, нестандартное оборудование, комплектующие изделия механизацию разработки технологических процессов изготовления оснастки расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса изготовления оснастки. [c.48]

Исходя из требований современной технологии производства алюминия и конструкции электролизеров большой мощности электродное производство должно обеспечить выпуск крупногабаритных анодных блоков (длиной до 1,5-2,0 м). Создание гидравлических прессов для производства таких блоков является сложной технической задачей, и, кроме того, при прессовании в пресс-форму крупногабаритных анодов не гарантируется их равноплотность по длине и высоте. В связи с этим в последние годы широкое применение нашел вибрационный метод уплотнения. [c.62]

Технология производства микалекса отличается большой трудоемкостью, требует использования мощных электрических печей, жаростойких пресс-форм из нержавеющей стали. Главная область его применения — изоляционные детали мощных колебательных контуров, держатели мощных ламп, панели, воздушных конденсаторов, гребеики катушек индуктивности, платы, переключателей, разные детали вакуумных приборов, где важны стойкость к воздействию высокой температуры и дуговых разрядов. В основном микалекс применяется в высокочастотной технике в качестве установочного электроизоляционного материала, работающего при частоте до 1 МГц. Допустимая рабочая температура для микалекса находится в пределах 300—350 °С. На микалекс, выпускаемый МинпромСтройматериалов СССР, действуют ТУ 21-25-48-83 Микалекс пластинчатый высокочастотный и ТУ 21-25-90-77 Детали из микалекса . Основные размеры пластин микалекса 390X190 мм при номинальных толщинах 4 5 6 8 10 12 13 и 15 мм. [c.210]

Изменение технологии производства изделий (как правило, усложнение, связанное с введением дополнительных технологических операций или способа компактировакия, отличного от прессования в жестких пресс-формах). [c.46]

Монолитные фрезы из твердого сплава. Приоритет в области разработки конструкций и технологии изготовления монолитных фрез из твердого сплава принадлежит Советскому Союзу . Фрезы (или так называемые коронки) играют особенно большую роль в тех производствах, где фрезерные станки составляют 50—60% от всего производственного парка станков. В качестве основного типа широкое распространение получили фрезы концевые цилиндрические, снабженные также и торцовыми зубьями. Иногда торцовые зубья не делаются. Фрезы изготовляются при помощи двустороннего прессования в специальных пресс-формах из сплавов Т5К10 и Т15К6 и других марок. После спекания фреза получает готовую форму, так что дальнейшая обработка состоит из доводки отверстия, заточки и доводки зубьев. В качестве зажимной части применяется оправка 2, [c.294]

Выдавливание прессованием (мундштучное прессование). Этим методом изготавливают непрерывную заготовку произвольной длины (прутки, полоски, трубки, штабики и т. п.), продавливая массу через отверстие определенной формы. Формуемой массой служат порошки, пластифицированные добавками. Массу, иногда предварительно нагретую, помещают в приемник-матрицу, снабженную выпускным отверстием нужного профиля, и выдавливают через это отверстие, используя усиление пресса. В технологии производства порошковых материалов такое выдавливание применяется не только для формования заготовок, но и как способ дефор-ыацпи материала для улучшения его плотности и механических свойств. [c.324]

Бюро технологической подготовки производства наряду с разработкой технологических процессов осуществляет технический надзор за их выполнением, конструирует оснастку второго порядка, разрабатывает мероприятия по расшивке узких мест , в отдельных случаях выполняет нормирование. Методическое руководство работой бюро осуществляет отдел главного технолога или сответствующая служба инструментального отдела завода. Административно бюро входит в состав цеха. Те же функции выполняются общезаводскими службами, если штампы и пресс-формы являются основной продукцией завода. [c.8]

В настоящее время имеется стремление к постепенной ликвидации небольших инструментальных цехов, где вследствие малого объема производства нет возможности эффективно применять современные высокопроизводительные способы изготовления оснастки. Вместо них создаются специализированные заводы, производящие режущий инструмент и приспособления по заказам предприятий. Зачастую такие заводы имеют свои конструкторские бюро, где проектируется специальная оснастка по техническим заданиям заказчиков. На этих заводах, оснащенных новейшей техникой и работающих по передовой технологии, выпускаются наиболее совершенные по конструкции и по качеству штампы, пресс-формы и другие виды оснастки, имеющие меньшую себестоимость, чем в условиях полукустарного изготовления в малых цехах. [c.5]

Основными этапами разработки технологии производства горячештампованных поковок являются выбор способа штамповки поковок составление чертежа поковки определение переходов штамповки определение формы и размеров заготовки под штамповку подбор кузнечно-штамповочного оборудования по мощности (определение тоннажа молота, усилия пресса или ГКМ) конструирование штампов выбор способа нагрева заготовок определение вида отделочных операций оценка технико-экономи-ческих показателей разработанного процесса. [c.221]

Температура прокаливания зависит от свойств исходного материала и технологии изготовления из его изд ний. Материал прокаливают в порош,кообраз.но.м состоянии или в виде брикетов. В некоторых случаях исходные материалы, такие, как АЬОз, MgO, ZtOz и ТЬОг, подвергают плавлению. Прокаленный или электроплавленый материал дробят и измельчают. Для дробления материала применяют щековую дробилку, а при небольшом производстве— пресс и пресс-форму из закаленной стали. [c.375]

Магниты из окислов железа и бария. Керамический магнитный материал, состоящий из окислов железа и бария, называют ферроксдюром. Химический состав такого материала может быть представлен формулой ВаО-бРегОз. Этот материал прежде всего интересен тем, что он не содержит дорогих или дефицитных компонентов, таких как никель, кобальт и др. Технология производства такого материала состоит в основном в следующем. Окись железа РегОз смешивают с окисью или солью бария. Смесь в виде прессовки или просто порошка подвергают предварительному спеканию, после чего размалывают до порошкообразного состояния. Полученный после размола порошок прессуют до получения изделий конечной формы, которые затем подвергают спеканию. Двойная термическая обработка применяется для того, чтобы облегчить взаимную диффузию компонентов системы и способствовать получению гексаферрита бария. Именно это соединение обеспечивает высокие магнитные свойства материала. Спекание осуществляют таким образом, чтобы обеспечить диффузию компонентов и вместе с тем избежать значительного роста зерна. Нагрев [c.440]

Фасонные изделия изготовляют как из пропитанной бумаги (гетинаксовые изделия), так и из пропитанной ткани (текстолитовые и стеклотекстолитовые изделия). Технология их изготовления принципиально не отличается от технологии изготовления листовых материалов, только вместо сборки пакетов производится сборка соответствующих выкроек, прессование которых осуществляется в пресс-формах. Фасонные изделия по своим свойствам приближаются к соответствующим листовым материалам. Производство фасонных изделий трудоемко и трудно поддается механизации, поэтому они находят ограниченное применение, так же как и текстолитовые 14 Ю. Б. Коршщнй. 200 [c.209]

Фасонные изделия изготовляют как из пропитанной бумаги (гетинаксовые изделия), так и из пропитанной ткани (текстолитовые и стеклотекстолитовые изделия). Технология их изготовления принципиально не отличается от технологии изготовления листовых материалов, только вместо сборки пакетов производится сборка соответствующих выкроек, прессование которых осуществляется в пресс-формах. Фасонные изделия по своим свойствам приближаются к соответствующим листовым материалам. Производство фасонных изделий трудоемко и трудно поддается механизации, поэтому они находят ограниченное применение, так же как и текстолитовые стержни и профильные изделия (уголки, таврики). Последние применяют как конструкционно-изоляционный, так и чисто конструкционный материал. Текстолитовые стержни выпускаются в соответствии с ГОСТ 5385-50 диаметром от 8 до 60 мм. [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...