Технология прессования

Особенности металлокерамического метода в части технологии прессования металлических порошков обусловливают специальные требования к конструктивным формам заготовок. [c.548]

Рассмотрим некоторые особенности технологии прессования различных фторопластов. [c.63]

Факторами, ограничивающими применение методов порошковой металлургии, являются сравнительная дороговизна металлических порошков, нерентабельность индивидуального производства металлокерамических изделий, ограниченность габаритов деталей, связанная с условиями технологии прессования (наиболее употребительны размеры до 150 мм по диаметру и высоте, в отдельных случаях до 9с0 мм по диаметру). [c.255]

Учитывая высокие антифрикционные свойства и доступность технологии, прессованная древесина торцового гнутья может с большим экономическим эффектом быть использована в различных отраслях машиностроения. [c.312]

Повышения качества деталей машин при сокращении трудоемкости и отходов металла можно добиться при переходе на порошковую металлургию. При изготовлении деталей из металлических порошков отпадают проблемы качества, связанные с ликвацией, растворенными газами и неметаллическими включениями. Порошковые детали однородны по структуре и механическим свойствам. Обычная технология прессования деталей из порошков и последующего спекания не позволяет получить в порошковом материале такую же прочность, какую имеет обычный прокатанный металл. Однако горячая ковка деталей из порошков в штампах дает возможность получать детали с высокой плотностью и повышенными механическими свойствами. [c.356]

Приведенные примеры показывают, что в технологии прессования полимерных пресс —порошков существуют довольно сложные проблемы, поиски путей решения которых, в свою очередь, стимулируют развитие теории прессования дисперсных систем такого вида. [c.107]

Для крупных промышленных производств необходима отработка технологии прессования царг диаметром 600—1000 мм. [c.9]

Высокая твердость материала МПК позволяет применять его в узлах машин, подвергающихся интенсивному абразивному износу. При формовании материала МПК применяются обычные методы керамической технологии (прессование в матрицах, мундштучное прессование, гидростатическое прессование), позволяющее изготавливать фасонные изделия, плиты, стержни, трубы и пр. [c.104]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ АНОДНЫХ БЛОКОВ [c.60]

Никель, добавляемый в прессовку железного порошка, улучшает прочностные свойства. В общем, он увеличивает также и пластичность, когда содержание никеля составляет от 1 до 5 % [50]. Однако было обнаружено, что более малые количества никеля (до 1 %) дают рост спеченных из железоникелевого сплава прессовок и снижают пластичность. Такие прессовки могут иметь временное сопротивление при растяжении 350 МПа, предел текучести до 200 МПа и удлинение до 12 % при использовании традиционной технологии прессования и спекания. [c.86]

Материал получают методом прессования по технологии прессования древеснослоистых пластиков и ДСП [c.49]

Технология изготовления штампов и пресс-форм является частью общей технологии машиностроения. Развитие и формирование технологии изготовления штампов пресс-форм зависит от технологии обработки металлов давлением, технологии прессования пластмасс и обшей технологии машиностроения. Для изготовления современных сложных штампов и пресс-форм применяют новые методы обработки металлов. Необходимость повышения стойкости штампов и пресс-форм привела к применению твердосплавных рабочих деталей в их конструкциях и т. д. Появление таких прогрессивных методов, как холодное выдавливание глухих полостей, профильное шлифование, электрофизические и электрохимические методы обработки, и наряду с этим широкое использование в промышленности новых полимерных и других неметаллических материалов в качестве конструкционных позволили создать одну из технически передовых отраслей машиностроения — отрасль производства штампов и пресс-форм и обеспечить выполнение высоких требований к продукции этой отрасли. [c.4]

Технология прессования. Процесс прессования металла включает следующие стадии 1) подготовка слитка или заготовки к прессованию (удаление наружных дефектов, разрезка заготовки на мерные длины и т. д.) 2) нагрев слитка или заготовки до заданной температуры в пламенной или электрической печи 3) подача нагретого металла в контейнер 4) выдавливание металла из контейнера через очко матрицы 5) отделка полученного изделия — ломка заднего конца для полного удаления пресс-утяжины (окалины и загрязнений, попадающих в осевую часть прутка), резка прутка на мерные длины, правка на правильных машинах, а также разбраковка и удаление дефектов. При прессовании выход годной продукции обычно составляет 70—80%. [c.271]

КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРЕССОВАНИЯ Параметры процесса прессования с рубашкой на горизонтальных прессах [c.202]

Авторы в течение длительного времени проводили исследования в области изучения пластичности и деформируемости сталей и сплавов. Результаты этих работ были применены для обоснования технологии прессования, ковки, штамповки, прокатки и др. [c.4]

Особенностью технологии прессования изделий из реактопластов является зависимость допустимой температуры нагрева от времени нагрева [10 . Если время нагрева составляет 5—8 с и меньше, то нагрев таблсто]( моиию проводить) до температуры отверждения пресс-массы. Замедление нагрева приводит к частичной полимеризации связующего еще до переноса таблеток в пресс-форму, что вредно сказывается на качестве изделий. При медленном нагреве допустимую температуру следует понижать. Чаще всего нагревают до 120 °С. Минимальное время нагрева ограничено скоростью 30 К/с [10]. [c.298]

Процесс пресслитья фторопластов сочетает в себе элементы технологии прессования и литья под давлением. Температура нагрева полимера примерно равна температуре потери прочности (ТПП), т. е. близка к температуре литья под давлением. Другие параметры пресслитья аналогичны параметрам литья под давлением. [c.64]

Ситаллы (стеклокерамика) — новые стеклокерамические материалы на основе стекла, отличающиеся от последнего кристаллической структурой, подобной керамической, но с более мелкими (от долей до 1—2 мкм) кристаллами и более п.тотноп их упаковкой, исключающей какую-либо пористость материала. Ситаллы изготовляют путем плавлепия стекольной шихты специальных составов с добавкой катализаторов кристаллизации, охлаждения расплава до пластичного состояния и формования из него изделий методами стекольной технологии (прессованием, выдуванием, вытягиванием). Отформованные изделия подвергают специальной термической обработке для образования мелкокристаллической плотной структуры, характерной для ситаллов. [c.409]

Глава XIII Технология производства изделий из пластмасс" включает технологию прессования и обработку резанием конструкционных пластмасс. [c.724]

Последующие. операции порошковой технологии — прессование, спекание, горячее прессование и т. п. — призваны обеспечить получение образца (изделия) заданных форм и размеров с соответствующей структурой и свойствами. Совокупность этих операций часто называют, по предложению М. Ю. Бальшина, консолидацией. Применительно к наноматериалам консолидация должна обеспечить, с одной стороны, практически полное уплотнение (т.е. отсутствие в структуре макро- и микропор), а с другой стороны, сохранить наноструктуру, связанную с исходными размерами ультрадисперсного порошка (т. е. размер зерен в спеченных материалах должен быть как можно меньше и во всяком случае менее 100 нм). [c.116]

Применение в качестве исходного материала чистого железного порошка при изготовлении конструкционных деталей ограничено из-за низких прочностных свойств спеченного железа. В основном оно применяется для изготовления нена-груженных деталей, различных уплотнительных изделий и т. п. Свойства таких изделий зависят от их плотности, величины и характера межчастич-ных границ, метода получения порошка, гранулометрического состава, удельной поверхности частиц, внутренней их рыхлости, технологии прессования (величины давления и скорости прессования), кратности прессования, температуры и времени спекания. [c.790]

Рис. 6.7. Варианты правильного и неправильного проектирования технологии прессования 1 — вздутие 2 — зазор 3 — складки 4 катушка 5 — ширина полосы 6 — эквиди-Стацткые кривые

Из пластмасс легко можно получить изделия не выше 5-го класса точности, Получение деталей более высокого класса точности зависит от ряда факторов типа прессматериала (предела колебания его усадки), размеров и копструкции детали, копсгрукции пресс-формы, а такнсе от технологии прессования, [c.899]

Особенности этих заготовок в отношении технологии прессования металлических порошков обусловливают специальные требования к их конструктивным формам. В частности, заполнение порошками пресс-форм при наличии в них узких и глубоких полостей затруднено. Такие конструктивные формы заготовок обусловливают сравнительно нежесткую конструкцию пуансона, не выдерживающего необходимых при прессовании усилий. [c.622]

Л у к о н и н А. А. Основые технологии прессования магниевых сплавов. Сб, Магниевые сплавы. Стандартгиз, [c.226]

Текучесть и скорость отверждения полимеров имеют большое значение для выбора прессформ и разработки технологии прессованных изделий. Текучесть и пластичность определяют по ме- [c.18]

Процесс уплотнения порошков при приложении давления носит достаточно сложный характер. Уплотнение начинается за счет деформации пористого каркаса, образованного при засыпке порошка в пресс-форму. Когда нагрузка создает напряжения, превышаюшие предел прочности каркаса, происходит перемещение частиц и их переупаковка. Эта первая стадия уплотнения характеризуется лишь структурной деформацией частиц в порошковой засыпке. На второй стадии происходит пластическая деформация в приконтактных зонах и ие затрагивает изменение формы частиц порошка. Третья стадия характеризуется существенной деформацией частиц за счет истечения материала порошка в поры и значительным уменьшением пористости заготовки. При получении ППМ, как правило, процесс формования с приложением давления характеризуется протеканием лишь двух первых стадий уплотнения, при которых еще не происходит образования закрытых пор. При этом всегда стремятся к достижению равномерного и однородного уплотнения во всем объеме формуемой заготовки при ее максимальной пористости. В технологии прессования для достижения максимальной пористости необходимо ограничивать давление прессования минимальными значениями, определяемыми формуемостью порошка, а также для ее улучшения использовать такие подготовительные операции, как введение связующего или порообразователя. В связи с этим формуемость порошка при изготовлении ППМ является важной ее технологической характеристикой. [c.33]

ППМ, изготовленные спеканием свободно насыпанного порошка дисперсностью (—0,315). .. (+0,2) мм, отличаются высокой пористостью (62 %), проницаемостью (668 10 м ), размерами пор (89 и 109 мкм), а максимальная высота подъема составляет 95 мм. Прессованные и спеченные материалы из того же пороижа имеют более низкие свойства пористость 20. .. 32 %, проницаемость 4. .. 14 X X 10 м, размеры пор 52. .. 78 мкм (в зависимости от давления прессования). Расширить пределы изменения свойств ППМ позволяет технология прессования с порообразователем и последующего спекания. Изменяя размеры частиц порообразователя, его содеряй-ние в шихте и давление прессования, можно при одной и той же дисперсности исходного порошка варьировать свойства ППМ в интервалах, крайние значения которых отличаются друг от друга на 1 — 2 порядка. [c.129]

Текстолитовые подшипники для работы без смазки могут быть изготовлены из антифрикционного фторопластового текстолита, получаемого пропиткой хлопчатобумажных и капроновых тканей фторопластовыми лаками ФБФ-48 и ФБФ-74Д. Лак перед пропиткой разбавляется спиртом (1 часть спирта на 2 части лака) и наносится на ткань так, чтобы привес составил 80— 100%. После нанесения слой лака сушится при температуре 60—90 °С. Два — четыре слоя пропитанной фторопластовым лаком ткани прессуется с несколькими слоями ткани, пропитанной бакелитовой смолой, по технологии прессования текстолита. Полученный фторопластовый текстолит имеет низкий коэффициент трения и высокую износостойкость. [c.82]

Проведенными исследованиями установлено, что степень дефор- мации имеет решающее значение в получении полуфабрикатов с максимальными механическими свойствами и является важнейшим условием, которое необходимо учитывать при установлении технологии прессования магниевых сплавов. Для получения равномерных механических свойств и структуры по сечению прессованных изделий общая степень обжатия должна быть не менее 10-кратпой и для получения наиболее высоких и равномерных механических свойств и структуры вдоль и поперек волокон степень деформации должна быть в пределах 25—30-кратного обжатия [12]. [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...