Прессование выдавливанием

Участок установившейся стадии текучести на кривых Б достигается лишь в таких процессах, как прессование (выдавливание) или испытания на кручение (е = 3,0 и более) при умеренных скоростях деформации (е<10°с ). [c.11]

В машине непрерывного прессования с нагревом полимера трубы изготовляют при температуре, превышающей температуру плавления кристаллов при нормальном давлении. Этим новым способом непрерывного прессования (выдавливания) можно обеспечить большие скорости движения изготовляемого профиля. Дополнительного спекания отпрессованного профиля не требуется. Прессование выполняется в следующей последовательности. Порошок фторопласта-4 засыпается в цилиндр. Сопло закрывается, создается давление и производится нагрев порошка до температуры, близкой к температуре плавления полимера при данном давлении. После прогрева всего объема полимера до заданной температуры открывается сопло и производится выдавливание изделия. Через сопло (диаметром 1 мм и длиной 200 мм) при температуре 370° С и давлении [c.140]

Например, прессование (выдавливание через очко матрицы) лучше производить при 480—520° С и максимальной скорости истечения (10 м/мин), так как в этом случае обеспечивается хорошее состояние поверхности полуфабрикатов. Штамповку лучше проводить в закрытых штампах. [c.105]

Взрывная штамповка является новым видом штамповки и еще недостаточно изучена. Ясно одно, что этот способ располагает огромными потенциальными возможностями, реализация которых будет обеспечивать непрерывный прогресс и расширение области применения не только листовой штамповки, но и объемной штамповки, прессования, выдавливания, поверхностного упрочнения и других видов обработки давлением. [c.239]

Формулы (40)—(46) применимы для определения величины деформации при прессовании (выдавливании) через матрицу с коническим каналом. [c.28]

При горячем прессовании (выдавливании) через матрицу с коническим каналом (рис. 17) рекомендуется определять средний предел текучести металла как среднегеометрический [20] [c.29]

Рис. 17. Схема очага деформации при прессовании (выдавливании)

Экспериментальных данных по распределению давления при прессовании (выдавливании) опубликовано мало. В работе [32] приведены результаты исследования контактных напряжений поляризационно-оптическим методом при прессовании свинца. Часть опытных данных из этой работы представлена на рис. 23. [c.35]

Формулы (90)—(96) пригодны для расчета скорости скольжения при прессовании выдавливании) металла через матрицу с коническим каналом (см. рис. 17). Если задана скорость хода пуансона Цд ( п = о) з не скорость выхода прутка то формула (94) приводится к виду [c.37]

Длину пути скольжения при прессовании (выдавливании) определяют так же, как при волочении. [c.40]

Разработан С. И. Губкиным и первоначально назван методом истечения [28]. В процессе прессования (выдавливания) измеряется действующая на пуансон сила Р. На рис. 79 показана кривая изменения усилия прессования при выдавливании заготовки исходной длиной 1 . С целью определения коэффициента трения между металлом и стенкой контейнера при установившемся прессовании фиксируют два значения силы и Р соответствующие длине заготовки в контейнере /1 и /2. [c.90]

Штампы для прессования (выдавливания) [c.176]

СПЕЧЕННЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ (САС) — алюминиевые материалы, получаемые из легированных алюминиевых порошков или из смеси порошков алюминия с порошками легирующих элементов путем брикетирования, спекания и деформирования. Порошки для получения САС можно изготовлять методом распыления расплавленных алюминиевых сплавов или путем смешения легирующих элементов (в виде порошков) с окисленным алюминиевым порошком или пудрой. Для нек-рых материалов существенное влияние на св-ва оказывает метод получения порошков. Технология получения полуфабрикатов из САС в качестве одной из схем включает след, операции приготовление порошков, их брикетирование на прессах, спекание полученных брикетов н горячее прессование (выдавливание) на требуемые полуфабрикаты или заготовки. [c.184]

Следует ожидать, что традиционные способы производства, т. е. литье изоляторов в гипсовые формы, а для больших опорных изоляторов — склейка отдельных элементов до обжига, заменяется пластическим прессованием, выдавливанием массивного цилиндра или трубки с дополнительной обработкой на копировальных станках, а также изостатическим прессованием заготовок с последующей автоматической обработкой. Использование последнего способа производства изоляторов существенно сократит технологический цикл и объем трудозатрат. [c.212]

По технологическому признаку различают печи для нагрева исходного материала под прокатку, ковку и штамповку, прессование (выдавливание). [c.302]

Для производства прутков с различной формой поперечного сечения и труб, в том числе с внутренними и наружными ребрами, применяют прессование (выдавливание). При прессовании слиток или катаную заготовку помещают в контейнер и под воздействием пуансона металл выдавливается через отверстие матрицы. [c.8]

Получение заготовок методом прессования. Точные по размерам и разнообразные по профилю заготовки из черных и цветных металлов и сплавов могут быть получены методом прессования (выдавливания через очко). [c.98]

Стеатитовая керамика предназначена для получения изделий, используемых в высокочастотной аппаратуре. Сырьем является тальк, глины, углекислые кальций и барий и органические пластификаторы. Изделия получают отливкой в гипсовые формы, пластическим формованием, прессованием, выдавливанием и другими методами. После сушки изделия обжигают при 1230—1350° С. Изделия обладают высокой механической прочностью и небольшими диэлектрическими потерями. В зависимости от исходного сырья и технологии получения стеатитовую керамику разделяют на несколько марок. [c.310]

Изделия из полиэтилена получают литьем под давлением, прессованием, выдавливанием (экструзией) и другими способами. [c.475]

Прессование (выдавливание) металла [c.288]

Прессование выдавливанием с противодавлением [c.53]

Прессование выдавливанием и штамповка под прессом в закрытых штампах без уширения с противодавлением [c.54]

Прессование выдавливанием без противодавления в контейнерах [c.54]

При необходимости обработки малопластичных сплавов ковку на гладких бойках следует производить с ограничением уширения и заменять ковкой в фигурных бойках и в пластичных оболочках. Целесообразно применять также предварительную деформацию слитков прессованием, выдавливанием без противодавления и при наличии его, после которой пластичность металлов и сплавов значительно повышается. [c.62]

При прессовании выдавливанием механическая схема деформации характеризуется неравномерным всесторонним сжатием, при котором главные сжимающие напряжения значительно более высокие по сравнению с ковкой осадкой и вытяжкой. Поэтому при прессовании выдавливанием слитки из медных сплавов подвергаются значительным деформациям, при этом прессуемый металл не переходит в хрупкое состояние. [c.166]

Однако, если при обработке давлением удается сильно измельчать зерно литой заготовки и предотвратить появление трещин и других очагов разрушения, то деформированный — предварительно прессованный выдавливанием — металл не уступает по качеству металлу, полученному из порошковой заготовки. [c.194]

Технологические процессы. Прессование выдавливанием рассматривается как метод предварительной деформации слитков или металлокерамических заготовок перед ковкой и штамповкой. [c.199]

Алюминиево-бериллиевые сплавы могут подвергаться любым видам обработки давлением, в том числе ковке и штамповке. Однако в литом состоянии обработку целесообразно начинать с прессования выдавливанием — метода, характеризующегося высокими значениями напряжений всестороннего сжатия. [c.207]

Способы переработки как правило, это тестообразные массы (с высоким содержанием наполнителя), формируемые прессованием, выдавливанием, контактным формованием и отверждением (обычно при повышенной температуре). При высоком содержании абразивных наполнителей механическая обработка затруднительна. Пропитка элек-трографитных изделий смолой. [c.325]

К основному рабочему инструменту при прессовании (выдавливании) профилей и труб относят матрицы, внутренние втулки контейнеров, пресс-шайбы, иглы, оправки. Этот инструмент изготавливают из жаростойких сгалей 4Х8В2, ЗХ2В8, ЗХВ8, Р9, Р18 твердостью НКС 40- -54. Элементы матриц, подвергающиеся наиболее интенсивному истиранию, иногда выполняют в виде вставок из сплавов типа В К. [c.22]

Стали использует для штампов, находящихся в процессе деформирования в сравни1ельн6 длительном контакте с нагретым обрабатываемым металлом (штампы прессования, выдавливания, высадки, вытяжки), и для форм литья и жидкой штамповки расплавленных металлов. [c.172]

ПОКОВКИ и ШТАМПОВКИ МОЛИБДЕНОВЫЕ — поковки и штамповки, изготовляемые из молибдена и его малолегированных сплавов. Средние и малые поковки и штамповки (до 200 Л1м) изготовляются из предварительно прессованного прутка диаметром 150 м.ч и менее или других близких к поковке форм прессованных заготовок. Нагрев заготовок и слитков осуществляется в среде водорода, аргона или гелия. Темп-ра нагрева заготовок из малолегированного сплава под штамповкуi 1400—1450°. Штамповки в виде лопаток и клапанов целесообразнее изготавливать прессованием — выдавливанием. [c.5]

Допустимая степень деформации за один ход машины при ковке и штамповке 50%, при прессовании выдавливанием 70% и более. Поковки и штамповки, получаемые из предварительно прессованного прутка, имеют лучшую проработку, более равномерную структуру и повыш. механич. св-ва. Для снятия внутр. напряжений поковки п штамповки подвергаются отжигу в вакууме 10 . им рт. ст. при 1100° в течение 2 час. До отжига поковки и штамповки механически обрабатываются до полного удаления окислов с поверхности. Большие поковки могут подвергаться отжигу в нейтральной среде после uiTaMuoBKir. При этом после отжига снимается окисленный слой толщино ок. [c.5]

Уд. в. 2,75 Е = 8000 кгЫм (при 20°) Я = 0,21 (25 ) кал1см-сек-°С о = 0,105 (20°) om-mm Im. САС-1 удовлетворительно деформируется только при горячем прессовании (выдавливании) до 550°. Из него изготовляются прутки, из к-рых обработкой резанием получают необходимые детали. САС-1 удовлетворительно обрабатывается резанием, обладает хорошей герметичностью, термич. обработкой не упрочняется. Коррозионная стойкость САС-1 пониженная. Материал САС-1 удовлетворительно сваривается стыковой сваркой. При этом прочность сварного шва при комнатной темп-ре составляет 90% от прочности осн. материала. САС-1 рекомендуется для деталей приборов, работающих в паре со сталью в интервале 20—200°, где требуется сочетание низкого а с малым у. Значит, интерес представляют САС на основе стандартных алюминиевых сплавов, сохраняющие при комнатных темп-рах высокие св-ва, присущие этим сплавам, а при повыш. темп-рах приобретающие св-ва, близкие к св-вам спеченной алюминиевой пудры. Кроме того, в этом случае можно получать полуфабрикаты без металлургич. дефектов, связанных с литьем, обработкой давлением и т. д. Порошки для САС из стандартных алюминиевых сплавов изготовляются распылением жидкого сплава. При этом величина частиц порошка не должна превышать 60—100 мк. САС в полуфабрикатах могут содержать [c.185]

ТРУБЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ — изготовляются из алюминия и его сплавов имеют по длине круглое или фасонное отверстие. По своей конфигурации подразделяются на 3 группы гладкие, фасонные (прямоугольные, квадратные, шестигранные и т. п.) и ребристые (с продольными или поперечными ребрами). Гладкие трубы изготовляются прессованием (выдавливанием) трубной заготовки с последующей холодной прокаткой, волочением или только горячим или холодным прессованием. В горячепрессованном состоянии благодаря сохранению пресс-эффекта (см. Пресс-эффект алюминиевых сплавов) прочностные хар-ки труб выше. Гладкие трубы могут быть изготовлены также путем свертывания полосы в трубную заготовку с последующей сваркой продольного или спирального шва. В последнее время круглые Т. а. больших диаметров получают прокаткой пустотелых слитков на полосы, свертываемые в рулоны. Эти рулоны на мосте укладки готовых труб развертываются в полосу длиной до 100 м и более и под действием внутр. давления получают правильную форму круглой трубы. Фасонные трубы изготовляют волочением через фасонную фильеру и прессованием через язычковую матрицу. При прессовании через язычковую матрицу деформируемый металл, разделяясь вмонтированной ножеобразной частью иглы, образует внутр. полость трубы, соединяется под действием давления и в зоне очка сваривается. При прессовании этим методом требуются высокая степень деформации и высокая темп-ра. Обычно фасонные трубы изготовляются из сплавов, обладающих высокой пластичностью (АВ, Д1, Д16). Ребристые трубы с продольными ребрами изготовляются прессованием, а с поперечными ребрами прокаткой на спец. станах. Гладкие и фасонные трубы, так же как и ребристые, могут изготовляться с переменной по длине толщиной степки (по внутр. диа- [c.359]

Например, при прессовании (выдавливании) металл находится в состоянии всестороннего сжатия (глз1вные напряжения — сжи-маюш,ие), схема напряженного состояния — одноименная. В на- [c.25]

Из способов непрерывного прессования в открытых прессформах наибольшее распространение получило мундштучное прессование, схема которого в общем аналогична схеме обычного прессования (выдавливания) металлов. В контейнер, называемый здесь матрицей, подают шихту, состоящую из 90% металлических порошков и 10 % пластификатора, в качестве которого применяют парафин, крахмал, декстрин. Пластификатор связывает частицы порошка и создает благоприятные условия для течения формируемой массы через отверстие мундштука скорость прессования 5—10 мм сек. [c.439]

В специальных случаях применяют горячее прессование и прессование выдавливанием (мундштучное прессование), а также используются методы пропР1Ткп. Чтобы избежать образования поверхностных изъязвлений и раковин, карбидный каркас пропитывают не чистыми металлами (Со, Fe или Ni), а насыщенными растворами карбидов в этих металлах. [c.363]

При прессовании (выдавливании) металл находится в состоянии всестороннего сжатия (главные напряжения— сжимающие). В направлении оси контейнера происходит деформация удлинения, в направлении двух других осей, периендикулярных первой, — деформации сжатия (рис. 23,а). [c.66]

Подлежащие штамповке и холодному прессованию (выдавливанию) детали должны быть покрыты фосфатной пленкойс бпл—5—15 мкм [91]. Фосфатирование осуществляют обычно при = 70—98 °С, при концентрации раствора, равной 40—70 точкам. Продолжительность обработки 5—15 мин. Обычно исподьзуют железомарганцовые фосфатные пленки, а также цинкфосфатные с — 10—12 г1м [92]. [c.256]

При обработке металлов и сплавов методами данной группы главные сжимающие напряжения, действующие в деформируемом металле, достаточно высокие, а растягивающие напряжения относительно невелики. Вид напря (енного состояния соответствует неравномерному всестороннему сжатию, а деформированное состояние характеризуется разноименной схемой, в которой две деформации сжатия, действующие от деформирующей силы и бокового давления со стороны стенок контейнера и одна деформация растяжения, возникающая при истечении металла из очка матрицы. Последняя и приводит во многих случаях прессования выдавливанием к понижению пластичности прессуемого металла, а при определенных условиях обработки (при повышении скорости и понижении температуры прессования) — к образованию трещин в прессуемых прутках, профилях, трубах и штамповках. Таким образом, напряженно-деформированное состояние металла при прессовании выдавливанием с соблюдением установленного термомеханического режима делает пластическую деформацию металлов и сплавов этим методом, протекающей при благоприятном нагружении. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...