Объемная штамповка методы

Развитие реактивной авиационной техники первого поколения в 1980 - 1965 гг. базировалось на изготовлении деталей, имеющих сложные формы и точные размеры. Их изготавливали объемной штамповкой, механической обработкой, сваркой или пайкой и шлифованием. Получать пустотелые лопатки методом объемной штамповки практически стало невозможно, т.е. их можно изготовить только методом точного литья. [c.11]

На первом этапе (1950 - 1965 гг.) развития реактивной авиационной техники основные детали (лопатки), имеющие сложные геометрические формы и точные размеры, изготовляли объемной штамповкой, механической обработкой, шлифованием, сваркой или пайкой. Получение пустотелых лопаток методом штамповки практически стало невозможным. [c.12]

Все рассмотренные жаропрочные стали применяют для производства заготовок ГТД и пресс-форм методом объемной штамповки и ковки в кузнечном производстве или методом прокатки. Задачи авторов сводились к разработке более эффективной технологии производства заготовок. Эти направления подробно описаны в разд. 1И. [c.61]

В чем состоит различие между ковкой и объемной штамповкой Охарактеризуйте особенности заготовок, получаемых этими методами. [c.151]

Применение наиболее прогрессивных способов механической обработки деталей оснастки. Это особенно относится к деталям сложным, а также изготовляемым из труднообрабатываемых материалов. Особую актуальность здесь приобретают электрофизические и электрохимические методы обработки, применяемые при изготовлении сложнейших внутренних полостей штампов горячей и холодной объемной штамповки, которые на некоторых предприятиях все еще обрабатываются по разметке методом фрезерования специальными фрезами. [c.220]

К настоящему времени метод холодной штамповки занял совершенно исключительное место в технике машиностроения и не только конкурирует с другими методами и способами — литьем, горячей (объемной) штамповкой, но в ряде случаев вытесняет их, особенно при крупных масштабах производства, что подтверждается, в частности, развитием автомобиле- и самолетостроения. [c.411]

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

Разновидности сборочных приемов. Конструктивность и трудоемкость сборочных элементов во многом определяют эксплуатационные свойства и стоимость машин. Штамповка имеет очень большие возможности в этом направлении. Как правило, штамповку применяют для неразъемных соединений. С помощью штамповки можно соединять детали, полученные различными технологическими методами (листовой штамповкой, объемной штамповкой, резанием и др). [c.155]

Штампованные заготовки арматуры получаются методами горячей листовой штамповки, горячей объемной штамповки и штамповки отдельных элементов деталей в закрытых штампах. [c.187]

Наиболее рациональным при достаточной серийности изделия является метод объемной штамповки деталей арматуры. Так, корпус арматуры состоит [c.188]

Таблица 12 двух Штампованных половинок и двух боковых фланцев. На фиг. 139, а показана сварная конструкция двухдисковой задвижки с деталями, выполненными методом объемной штамповки [119]. Такая арматура выпускается в ФРГ для давлений до 400 кГ/мм и температур до 535°. Для получения симметричного штампа заготовка корпуса выполняется сдвоенной (фиг. 140). После штамповки свариваемые кромки обеих половинок шлифуются для обеспечения базы при последующей механической обработке. В штуцерах растачиваются отверстия и на них снимается фаска для последующей приварки присоединительных фланцев. [c.188]

Фиг. 139. Задвижки со сварными корпусами из деталей, выполненных методами объемной штамповки а — первоначальной конструкции б — модернизированный вариант.

Г орячая объемная штамповка осуществляется на многопозиционных автоматах производительностью 70—180 шт/мин. Заготовки не имеют облоя припуск (на диаметр) под механическую обработку 1,0 — 1,5 мм. На автоматах можно изготовлять заготовки зубчатых колес диаметром до 170 мм из штанги диаметром 90 мм. Заготовки зубчатого колеса диаметром 67 мм и высотой 40 мм высаживаются за пять переходов из горячекатаного прутка с производительностью 70 шт/мин. Отход металла в стружку — около 6 %. Этот метод пригоден и для штамповки конических колес. [c.342]

Технологические требования. Важнейшими факторами, определяющими технологические требования к деталям, изготовляемым методом горячей объемной штамповки, являются выбор вида и положения поверхности разъема штампа, назначение уклонов, радиусов закруглений внешних и внутренних углов. [c.72]

Для заготовок и деталей, получаемых способами и методами давления (горячая объемная штамповка, холодная штамповка, прокат и т. д.), а также для различных способов механической обработки допускаемые отклонения дифференцируются на экономичные и возможные. [c.178]

Подробное теоретическое освещение получили также основные операции объемной штамповки преимущественно при осесимметричном деформировании в штампах с выходом металла в облой и в закрытых штампах. Многие вопросы течения металла в штампах различных форм получили теоретическое объяснение и доказательство в работах Л. А. Шофмана [40], использовавшего для этого метод характеристик. [c.221]

Процессы первых видов прокатки, дающие листовой и сортовой прокат общего назначения, сравнительно подробно изучены и широко применяются в металлургической промышленности уже продолжительное время. Способы прокатки второй группы сравнительно новые основным назначением их является приближение принципов прокатки, производительных в своей основе, к непосредственным нуждам машиностроения, применение прокатки для изготовления наиболее массовых деталей или заготовок для них колес, бандажей, лопаток, шестерен, коленчатых валов, шаров, втулок, ребристых труб и др. Область применения специальных видов прокатки для непосредственного изготовления изделий машиностроения непрерывно расширяется, а методы совершенствуются на основе теоретических изысканий и обобщения производственного опыта. Многие виды специальной прокатки, например штамповка в ковочных вальцах, периодическая прокатка, накатка шестерен и др., сближаются по назначению с горячей объемной штамповкой. [c.223]

Под листовой штамповкой имеется в виду изготовление деталей обработкой давлением из листового проката, прессованных и прокатанных профилей и труб. Детали из этих полуфабрикатов, изготовленные вытяжкой, формовкой, отбортовкой, обтяжкой, раздачей, обжимом, гибкой и имеющие пространственную форму, являются легкими, прочными, жесткими, и поэтому в основных видах продукции машиностроения такие детали включаются в значительно больших количествах, чем детали, изготовленные объемной штамповкой, литьем, механической обработкой. В автомобильной промышленности методами листовой штамповки изготовляется 60—75% всех деталей, в тракторостроении 35—40%, в самолетостроении до 70%. По трудоемкости изготовление листовых и профильных деталей доходит до 10—20% от общей трудоемкости изготовления машин. [c.234]

На рис. 3 показана схема получения прямых электродов методом объемной штамповки. [c.261]

Разделка металла на заготовки под объемную штамповку в заготовительных цехах машиностроительных заводов производится, как правило, пилами, горячей рубкой, холодной ломкой, резкой на пресс-ножницах н другими методами. При разделке сортового проката на заготовки пилами или горячей рубкой большое количество металла идет в отходы, не обеспечивается точность геометрической формы, не удается достичь высокой производительности труда. [c.27]

Однако способа разделки сортового проката для объемной штамповки, отвечающего в полной мере требованиям к геометрической форме и дозированию заготовок по весу (объему), в настоящее время пока еще нет. В этом деле предстоит большая научно-исследовательская и производственная работа по совершенствованию существующих и разработке новых методов резки заготовок. [c.30]

По сравнению с методами горячей штамповки или механической обработки холодая объемная штамповка дает окончательно оформленные сложные контуры деталей, и последующая механическая обработка сводится к минимуму или исключается вовсе. Этот способ формообразования устраняет потери металла на угар и отходы в окалину, имеющие место при нагреве металла, обеспе- [c.54]

Метод холодной объемной штамповки внедряется на Горьковском автозаводе для выдавливания корпуса толкателя клапана, поршневого пальца, корпуса свечи, тарелки пружины клапана и других деталей. Внедрение этого метода позволит сэкономить значительное количество металла и снизить себестоимость этих деталей. [c.62]

Полугорячая высадка и выдавливание. Недостатки методов холодной и горячей объемной штамповки могут [c.80]

Опыт изготовления деталей методом точной объемной штамповки. Сб. материалов Всесоюзного семинара (Москва, 15—19 сентября 1964 г.). М., 1965. [c.124]

Почти каждый машиностроительный завод имеет кузнечные или кузнечно-штамповочные цехи, в которых изготовляют поковки различного назначения методами ковки или горячей объемной штамповки. В современном машиностроении около 20% всех деталей получают из поковок. Ковкой и объемной штамповкой изготавливают заготовки и детали массой от десятков граммов (например, детали швейных машин) до сотен тонн (например, поковки роторов турбин), размерами от сантиметров до десятков метров. Ковкой и штамповкой могут быть обработаны почти все используемые в промышленности металлы и сплавы. Для труднообрабатываемых и малопластичных сплавов применяют специальные способы обработки. [c.416]

В зависимости от объема производства, массы, конфигурации и материала поковок, технических требований к поковкам, производственных условий и других факторов поковки получают либо методами ковки, либо объемной штамповкой. В штучном и мелкосерийном производстве применяют ковку. [c.416]

Различают следующие методы изготовления заготовок ковка свободная ковка, объемная штамповка непрерывное прессование (экструзия) штамповка выдавливанием. горячая и холодная штамповка. [c.460]

Расчет экономической эффективности от внедрения процесса холодной объемной штамповки на автомате по сравнению с существующим является заключительным этапом работы. Существуют два основных способа решения технологических задач теоретический и экспериментальный. Теоретический анализ технологических процессов основан на использовании соотношений математической теории пластичности с учетом реальных свойств обрабатываемых материалов, граничных и начальных условий. Теоретические методы позволяют с достаточной для практики точностью определить силу и работу деформирования. Однако реализация такого подхода не позволяет с достаточной для практики точностью найти термо-механнческие параметры реального процесса. Все большее значение приобретает экспериментально-аналитический метод определения напряженно [c.212]

Другой способ получения заготовок из толстолистового проката заключается в вырубке дисков на прессах и вырубном штампе. Этот способ получил широкое распространение в крупносерийном производстве деталей. Не рекомендуется получать этим способом заготовки для деталей небольшого диаметра и больнюй высоты, так как отход металла, достигающий 10—15%, ведет к повышению стоимости изготовления деталей. Холодная объемная штамповка методом выдавливания осуществляется тремя снособами [c.71]

Обозначение шероховатости поверхностей (ГОСТ 2.309—73). Шероховатость поверхностей обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей детали, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции. В обозначении шероховатости поверхности, вид обработки которой конструктор не устанавливает, применяют знак, указанный на рисунке 14.62, з. В обозначении шероховатости поверхности, образуемой без снятия слоя материала, например литьем, ковкой, объемной штамповкой, прокатом, волочением и т. п., применяют знак V поверхности, не обрабатьшаемые по данному чертежу, обозначают этим же знаком. Состояние поверхности, обозначаемой знаком V, должно удовлетворять требованиям, установленным соответствующим стандартом или техническими условиями на сортамент материала. [c.291]

При обработке давлением в холодном состоянии допустимая степень деформации без разрушения составляет 70—80%. Однако широкое внедрение холодной объемной штамповки нио-биевых сплавов сдерживается из-за высокого сопротивления деформации и значительного механического наклепа. Применение горячей штамповки при температурах ниже температур заметного газонасыщения не приводит к существенному снижению сопротивления деформации. Поэтому горячая объемная штамповка — основной метод изготовления штампованных поковок ниобиевых сплавов. [c.161]

Другой комплексной проблемой является создание и освоение использования современных достижений в области кузнечноштамповочного производства, высокопроизводительного кузнечно-прессового оборудования и автоматических комплексов, в том числе автоматических линий, комплексов и участков с программным управлением и управляемых от ЭВМ, обеспечиваюш,их повышение производительности кузнечно-прессового оборудования в 2—2,1 раза и устраняюш,их тяжелый физический и утомительный монотонный труд. Решение этой проблемы связано с созданием и освоением производства автоматизированных и автоматических машинных систем для производства поковок, обеспечиваюш,пх повышение производительности труда в 1,5—2 раза и снижение расхода металла на 7—8% автоматических комплексов оборудования (модулей) для синтеза на их базе автоматических и автоматизированных линий производства точных заготовок широкой номенклатуры горячим и полугорячим объемным деформированием с электронными и программными системами управления с использованием промышленных манипуляторов, обеспечива-ЮШ.ИХ повышение производительности труда в 1,5 раза и снижение расхода металла на 20—30% быстропереналаживаемых автоматизированных машинных систем с управлением от ЭВМ, вклю-чаюш,их нагрев для получения радиальным обжатием в горячем и холодном состоянии деталей с вытянутой осью автоматических и автоматизированных линий и комплексов для получения деталей широкой номенклатуры методом холодной объемной штамповки с программным управлением и использованием промышленных роботов многономенклатурных обрабатываюш,их центров для получения вырубкой-пробивкой, вытяжкой и гибкой деталей из листового проката с управлением от ЭВМ автоматических машинных систем для получения прессованием и литьем изделий из пластмасс и вспениваемых пластиков с управлением от ЭВМ автоматических и автоматизированных комплексов оборудования для прессования деталей из порошков и штамповки специальных заготовок с программным управлением, обеспечивающих комплектование на их базе участков, управляемых от ЭВМ тяжелого и уникального кузнечно-прессового оборудования со средствами механизации, в том числе с программным управлением, для получения крупных и сложных поковок сплошных и с внутренними полостями из алюАшния, титана, стали. [c.284]

Особого рассмотрения в каждом отдельном случае заслуживает эффективность применения в сварных конструкциях элементов, выполненных объемной штамповкой. Частично один и тот же узел конструктивно может решаться с изготовлением его из гнутых или штампованных элементов. Так, типовая конструкция цилиндров низкого давления ЛМЗ изготовляется из гнутых листов подобные же конструкции ХТГЗ выполняются из штампованных заготовок. Использование метода объемной штамповки деталей позволяет получить наиболее легкие конструкции сложной конфигурации высокого качества, В то л<е время эффективность этого процесса, как известно, заметно возрастает при повышении серийности выпуска в связи с необходимостью изготовления дорогостоящих штампов. Следует особо рассмотреть вопрос о возможности унификации ряда деталей сложной конфигурации для изготовления их методом объемной штамповки. [c.79]

Методы получения заготовок. Поперечноклиновая прокатка круглыми валиками или плоскими плашками (рис. 198, и) по сравнению с объемной штамповкой на молотах и прессах обеспечивает экономию металла на 10—15%. [c.341]

Горячая объемная штамповка обеспечивает формо- и разме-рообразование заготовок, настолько близкое к готовым деталям,, что обработка резанием остается только для образования отдельных элементов деталей (отверстий, пазов, зубьев и т. п.), а также для достижения необходимой чистоты и точности соответствующих поверхностей этих деталей. Однако и в этих случаях, в связи с расширением внедрения новых методов отделки штамповок давлением (калибровка, чеканка, редуцирование, обкатка и т. п.), удельный вес обработки резанием должен последовательно уменьшаться. [c.72]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

Классификацию методов объемной штамповки можно осуществлять и в зависимости от типа оборуддвания, на котором они выполняются на молотах, на кривошипно-штамповочных прессах, на гидравлических прессах, на винтовых прессах и горизонтально-ковочных машинах. [c.328]

Структура переменной части технологического кода зависит от вида деталей по технологическому методу изготовления 1 — детали, изготовляемые литьем 2 — детали, изготовляемые ковкой и объемной штамповкой 3 — детали, изготовляемые листовой штамповкой 4 — детали, обрабатываемые резанием 5 — детали, термически обрабатываемые 6 — детали, изготовляемые формообразованием из полимерных материалов и резины 7 — детали с покрытием 8 — детали, обрабатываемые электрофизикохимически 9 — детали, изготовляемые порошковой металлургией. [c.189]

Научно-технический прогресс в машиностроении и металлообработке неразрывно связан с развитием кузнечно-прессового оборудования и технологии обработки металлов давлением. Методы обработки металлов давлением позволяют получать листовые штамповки, поковки и горячие объемные штамповки, приближающиеся по форме и размерам к готовому изделию, с достаточно точными размерами и необходимой шероховатостью поверхности, требующие незначительной механической обработки или не нуждающиеся в ней. Следует отметить, что использование традиционной обработки металлов давлением взамен обработки резанием позволяет уменьшить расход металла, однако просто переход на традиционную технологию с применением устаревших моделей кузнечно-прессового оборудования, как правило, невозможен вследствие его относительно низкой производительности и тяжелых условий труда. К кузнечно-штамповочным технологическим процессам, обеспечивающим многократное повышение производительности труда и получение точных заготовок, относятся горячее, полугорячее и холодное деформирование методом высадки и редуцирования, радиальное обжатие, изготовление кольцевых заготовок методом раскатки, поперечно-клиновая прокатка, производство деталей на деталепрокатных станках, получение деталей штамповкой эластичными средами и т. д. [c.1]

Стали, используемые в деталях, изготавливаемых методом холодной объемной штамповки, и затем подвергаемые химико-термической обработке (цементации, нитроцементации), должны обладать также высокой устойчивостью против роста зерна при ау-стенитизации. Достигается это микролегированием стали элементами, образующими труднорастворимые карбиды или нитриды ванадия, ниобия, циркония или титана. Содержание указанных элементов в стали колеблется в общем случае от 0,02 до 0,08% при одновременном содержании азота не менее 0,01—0,017%. [c.418]

Автоматизация позволяет повысить производительность штамповочного оборудования за счет сокраш,ения цикла штамповки, высвободить рабочих за Счет интенсификации технологии штамповки, проведения на одном агрегате максимально возможного числа операций, улучшить качество и точность поковок за счет стабилизации технологического процесса, повысить безопасность труда. Автоматизация и механизация технологических процессов горячей объемной штамповки развивается как путем оснащения средствами механизации и автоматизации универсального оборудования, которое совместно с другим оборудованием может образовывать механизированные и автоматизированные линии, так и за счет применения специализ) рованиых горячештамповочных машин-автоматов. Выбор метода опре- [c.351]

Использование зависимостей сопротивления деформации и иластич-носчи от размерно-морфологических параметров структуры наибольшее практическое значение имеет для низколегированных сталей, для которых достигаемое при оптимальной РТО повышение показателей технологической деформируемости позволяет применить для них методы холодной объемной штамповки. Такая задала решена применительно к сталям 40Х и 12ХНЗА. Структурные и механические характеристики сталей, прошед- [c.156]

При выборе технологии, технологических расчетах, конструировании инструмента, выборе и создании машин новых конструкций для теплой и полугорячей обработки базируются на достижениях холодной объемной штамповки. Исходные заготовки получают методом точной отрезки в холодном состоянии или с предварительным нагревом в зависимости от диаметра и марки стали. Точность заготовок по длине в среднем 0,05 мм. Калибровку осуществляют в холодном состоянии полузакрытой осадкой, реже— редуцированием. На заготовки наносят покрытие или покрытие + смазочный материал, которые должны обладать противозадирньши свойствами, защищать заготовки во время нагрева, штамповки и после штамповки до остывания от окисления, экранировать от потери тепла во время переноса от нагревательного устрой- [c.160]

Строгание тонкое (7 , Й ) фрезерование тонкое (7 ) обтачивание поперечной подачей тонкое (8—11) развертывание получистовое (9—10), для чугуна 8 протягивание полу-чистовое шабрение тонкое слесарная опиловка (9—11) зачистка наждачным полотно>1 — йосде резца и фрезы (9—11) шлифование круглое получистовое (8—11) калибрование отверстий шариком илй оправкой — после сверления холодная штамповка в вытяжных штампах — полые детали простых форм по высоте (9—12) холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей при зачистке горячая объемная штамповка без калибровки (9 И) Зенкерованиё чистовое (10—11) холодная штамповка в вытяжных штампа — полые детали пробтых форм по диаметру (10—11). См. также методы обработки для 9-го квалитета (возможные пределы колебания квалитетов) [c.295]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...