Порошки размол

Основные процессы порошковой металлургии представляют собой изготовление металлических порошков, размол и смешение их, формование этих порошков в заготовки и термическую обработку заготовок. Температуру термической обработки выбирают в зависимости от химического состава порошков и назначения изделия, но она всегда ниже температуры плавления заготовок. В результате термической обработки происходит спекание порошков и приобретение заготовками требуемой механической прочности. [c.466]

В работах [13, 26] объемные наноструктурные образцы были получены консолидацией порошков после шарового размола, а также используя ИПД компактирование ультрадисперсных порошков, полученных плазмохимическим методом. Оба вида порошков были окислены и в результате после консолидации образцы содержали дисперсные частицы окислов с объемной долей 1-2%. Характерным для всех образцов, полученных из порошков, является значительное (200-300 градусов) повышение температуры начала роста зерен. [c.145]

Следует отметить, что сохранение изменений в магнитных свойствах вплоть до температуры 873 К, обнаруженное в [260], отражает более высокую термостабильность при повышенных температурах наноструктурного Ni, полученного ИПД компактированием порошков, по сравнению с образцами, полученными интенсивной деформацией из массивных заготовок. Это, очевидно, связано с некоторым загрязнением порошков в процессе шарового размола и последующей консолидации. [c.158]

Размол грубо измельченного металла в вихревой мельнице с применением защитной атмосферы. Рассеивание порошка по фракциям. Составление шихты и отжиг при 800-950°. Размол спеков в молотковой мельнице. Просеивание [c.442]

В первой стадии размола округленные частицы порошка расплющиваются и интенсивно наклепываются. [c.103]

Размеры частиц зависят от времени размола и количества вводимого стеарина. Обычно для получения порошка с содержанием окиси алюминия в пределах 6—9 и 13—17% вводят соответственно 0,3 и 0,75% стеарина. В процессе размола происходит измельчение частиц, следовательно, и увеличение количества окиси алюминия. Таким образом, увеличение окиси алюминия происходит не за счет утолщения окисной пленки, а благодаря увеличению поверхности частиц. С целью повышения насыпного веса порошка до 1,0—1,4 г/см производят комкование. мелких частиц порошка в крупные конгломераты [45]. С этой целью после окончания размола (т. е. когда будет обеспечено заданное содержание окиси алюминия) подачу стеарина в мельницу прекращают (оставшийся же в ней стеарин быстро улетучивается, так как температура достигает 70—80° С). [c.104]

Измельчение в вихревых мельницах. Вихревая мельница (фиг. 1) состоит из футерованного износоустойчивой марганцовистой сталью кожуха I, в котором вращаются с большой скоростью (ЗООо об/мин) в противоположных направлениях два пропеллера 2, отлитые также из марганцовистой стали. Раздробляемый материал загружается в бункер 4 в виде грубо измельченных кусочков (обрезков проволоки, стружки и т. п.), которые в вихревых потоках, сталкиваясь друг с другом при большой скорости, дробятся на частицы размером от 0,02 до 0,4 мм. Мельница имеет приспособление 3 для воздушной сортировки порошков по размерам частиц. Кожух снабжён водяной рубашкой и охлаждается проточной водой для предохранения порошков от перегрева при дроблении. Для размола в атмосфере защитного газа имеется специальная подводка. [c.530]

К этой категории мельниц относят размольные агрегаты с числом оборотов 200—300 в минуту. Низкие удельные расходы электроэнергии, возможность получения тонкого порошка из углей со средней сопротивляемостью размолу, большая производительность водном агрегате и сохранение её постоянства при износе мелющих элементов являются характерными свойствами лучших образцов этих мельниц. [c.115]

Распыление расплава в специальных аппаратах при помощи сжатого воздуха или воды под давлением 1 —6 а/п. Сушка порошка. Восстановительный отжиг при температуре 900—1000 С. Размол в валковых мельницах. Отжиг. Размол в молотковых мельницах. Просеивание и распределение порошка по фракциям [c.255]

Состав порошка 70% хлористого натр-ия, 20% хлористого аммония, 3% сернокислой меди, 2,5% элементарной серы, до 3% влаги и 1—2% посторонних примесей. Степень размола порошка характеризуется остатком на сите № 15, равным 10%. Порошок, попадая в топку, под действием высоких температур возгоняется и затем конденсируется в виде очень тонкого налета на трубах, разрушая имевшийся нагар и препятствуя образованию новых слоев. Для небольших котлоагрегатов в зависимости от степени загрязнения расход порошка составляет 2—4 кг/сутки. [c.104]

САПы получаются из порошка чистого алюминия, приготовляемого методом распыления жидкого металла с последующим размолом его в шаровых мельницах. Получаемые при этом чешуйки алюминия должны иметь размеры толщину 0,5—1,0 мк, длину и ширину 10—30 мк. Во время размола порошка алюминия в шаровых мельницах в последних поддерживается определенная атмосфера с заданным количеством кислорода. Благодаря этому пластинки алюминия окисляются и порошок приобретает необходимое количество окиси алюминия. [c.104]

В котельных промышленных предприятий магнезит, доломит и известь, которые вводятся в газоходы котла в виде мелкоразмолотого порошка, не нашли применения, так как для них требуются дополнительные капитальные затраты на оборудование для размола этих материалов и усложняется эксплуатация, не используется и газообразный аммиак. В Советском Союзе для котельных промышленных предприятий находят применение жидкие присадки <к мазуту. [c.91]

Процесс пылеприготовления, заключающийся в обработке топлива для получения сухого порошка (пыли) с размером зерен 0—250 мкн, состоит из следующих операций предварительное грубое дробление топлива до размера i O 200 мм, улавливание металлических примесей при помощи магнитных сепараторов, отделение щепы, грохочение и тонкое дробление, сушка топлива, отделение колчедана, размол до необходимой тонины. [c.375]

Наибольшее практическое применение имегот способы механического измельчения исходного сырья (стружки, обрезков, скрапа и т. д.). Измельчение проводят в механических мельницах. Размолом получают порошки из легированных сплавов строго заданного химического состава и из хрупких материалов, таких, как кремний, бериллий и др. [c.418]

В работе представления фрактальной теории применены к анализу свойств порошков тетрагонального диоксида циркония и поверхностей разрушения спеченной из него керамики. Использовались различные виды предварительной обработки порошка перед спеканием (ударное сжатие в интерволе 5—43 ГПа, размол и отжиг При 400— 1200 С), а также спекание в вакууме. [c.217]

Стеклоэмалями или просто эмалями (не смешивать с лаковыми эмалями ) называются стекла, наносимые тонким слоем на поверхность металлических и других предметов с целью защиты от коррозии, придания определенной окраски и улучшения внешнего вида, создания отражающей поверхности (эмалированная посуда, абажуры, рефлекторы, декоративные эмали и т. п.). Эмали получаются сплавлением измельченных составных частей шихты, выливанием расплавленной массы тонкой струей в холодную воду и размолом полученной фритты на шаровой мельнице в тонкий порошок. Иногда к фритте перед ее размолом добавляются небольшие количества глины и других веществ. Для нанесения эмали на различные предметы нагретый в печи до соответствующей температуры предмет посыпается порошком эмали, которая оплавляется и покрывает его прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемый предмет (например, трубчатый резистор) может медленно вращаться в печи для более равномерного покрытия. Важно, чтобы а/ эмали был приблизительно равен а материала, на который наносится эмаль, иначе эмаль будет давать мелкие трещины (цек) при резкой смене температур. При эмалировании предметов из стали или чугуна для улучшения сцепления эмали с металлом производят предварительное покрытие металла грунтовой эмалью (с содержанием оксидов никеля или кобальта) на нее уи е наносится основная эмаль любой окраски. Важная область применения стеклоэмалей в качестве электроизоляционных материалов — покрытие трубчатых резисторов. В этих резисторах на наружную поверхность керамической трубки нанесена проволочная обмотка (из нихрома или константана), поверх которой наплавляется слой эмали, создающий изоляцию между отдельными витками обмотки и окружающими предметами и защищающий обмотку от влаги, загрязнения и окисления кислородом воздуха при высокой рабочей температуре (примерно 300 °С), Кроме того, стеклоэмали используются в электроаппаратостроении для получения прочного и нагревостойкого электроизоляционного покрытия на металле, а также для устройства вводов в металлические вакуумные приборы. Стеклоэмали применяются и в качестве диэлектрика в некоторых типах конденсаторов. [c.165]

Карбид кремния. Это соединение элементов IV группы таблицы Д. И. Менделеева кремния и углерода (А В ), соответствующее формуле Si j х л 1). Карбид кремния стехиометрического состава содержит 70,045 % Si и 29,955 % С (по массе). Технический карбид кремния изготовляется в электрических печах при восстановлении диоксида кремния (кварцевого песка) углеродом. До температуры 2000 X образуется кубическая р-модификация Si , при более высокой температуре — гексагональные а-модификации. После окончания процесса и охлаждения печи из нее извлекают сросшиеся пакеты кристаллов Si , называемые друзами, которые после размола дают порошки с остроконечными, зубчатыми зернами разной круп- [c.257]

Рис. 1.35. Типичные электронномикроскопические фотографии структуры образца Си-50 Be .%Ag, полученного ИПД консолидацией порошка после шарового размола. Светлопольное изображение (а) дифракционная картина (6)-темнопольное изображение (в).

Наноструктурные порошки после шарового размола. Шаровой размол является широко известным методом получения наноструктур в порошковых материалах. Однако до сих пор нерешенной проблемой является ком-пактирование таких наноструктурных порошков с достижением полной плотности вследствие их высокой твердости и низкой термостабильности [25]. В этой связи большой интерес представляет успешная ИПД консолидация порошков ряда чистых металлов и сплавов, подвергнутых шаровому размолу [25-27,100]. [c.52]

В другой работе [100] электронно-микроскопические исследования показали, что для порошка Ni с исходным размером около 1мкм после размола в течение Зч в охлаждаемой каждые 15мин жидким N2 шаровой мельнице характерна структура, состоящая [c.53]

Близкие результаты были получены при исследовании Си, полученной ИПД консолидацией порошков после шарового размола [81]. Было показано, что рентгенограмма порошка Си, подвергнутого измельчению в шаровой мельнице в течение 100 ч (рис. 1.396 ), представляет собой набор характерных для исходного Си порошка рентгеновских пиков (рис. 1.39а). В то же время относительная интенсивность рентгеновских пиков сушественно отличается (табл. 1.2). Обращает на себя внимание существенное уменьшение относительной максимальной интенсивности всех рентгеновских пиков по сравнению с рентгеновским пиком (111). Все пики на рентгенограммах порошка Си, измельченного в шаровой мельнице в течение 100 ч (рис. 1.395), и массивного образца Си, сконсолидированного из этого порошка ИПД кручением под высоким давлением (рис. 1.39в), характеризуются значительным уширением. [c.57]

Таким образом, представленные выше результаты свидетельствуют о том, что за счет консолидации порошков (металлических или в смеси с керамикой) ИПД кручением можно получать массивные образцы с нанокристаллической структурой и плотностью, близкой к 100%. Получаемый средний размер зерен (50-80 нм) значительно меньше того, что получается в случае ИПД монолитных образцов. ИПД консолидация может быть также использована для компактирования порошков, подвергнутых шаровому размолу. В этом случае образцы имеют наиболее малый размер зерен (примерно 15 20 нм) и их кристаллическая решетка весьма искажена, что характерно для нано-псевдоаморфного состояния. [c.59]

Порошки для приготовления кислотостойких растворов, замазок, бетонов, пласторастворов (табл. 8) получают размолом андеэитового щебня (андезитовые), диабазового каменного литья (порошок W9 1), базальта и каменного литья (порошок № 2), чистого (стекольного) кварца или кварца в виде тонкозернистого порошка (маршалит Туктубаевского месторождения). Цемент кислотоупорный шлаковый получают размолом ферромолибденового шлака. [c.13]

Получение алюминиевых порошков для спекания (А П С). Для приготовления АПС используется обычный технически чистый алюминий марки АОО, который в расплавленном состоянии подвергается распылению до размера частиц не более 150—200 мк в обычных распылительных установках при помощи азота с добавкой 2—6% кислорода. Полученный порошок содержит 0,5—1,5% AijOg и в дальнейшем подвергается размолу в шаровой мельнице в среде азота с добавкой до 8% кислорода. Во избежание склепывания частиц порошка в процессе размола в мельницу добавляют небольшое количество стеарина (от 0,3 до 0,75% от веса порошка). [c.103]

Представляют интерес работы [56, 58] по легированию САП медью и магнием. Легирование осуществляется смешиванием окисленного алюминиевого порошка марок АПС или размолом легированного пульверизата по технологии получения порошка АПС. В этом случае наблюдается повышение прочности сплава системы А1—Си—AI2O3 А1—Mg—AI2O3 при комнатной температуре за счет процесса старения. [c.111]

X X о S Вихревой размол Измельчение в вихревой мельнице. Исходным продуктом служит мелкая металлическая крупка, сечка или стружка Любые металлы Сохраняется полностью химический состав исходного металла. Форма частиц блюдцеобразная, в отдельных случаях сферическая Порошки-сплавы [c.322]

Тонкий помол порошка до размеров частиц 10 мкм производят в шаровых и вихревых мельницах. В первом случае защитной средой является жидкость (спирт, толуол, бензол, гексан), а во втором — струя инертного газа (азот, аргон, гелий). Обычно размол в жидких средах дает лучшие результаты в отношении магнитных свойств порошка, оцениваемых значениями остаточной намагниченности РцМг, коэрцитивной силы по намагниченности и коэффициента выпуклости кривой размагничивания ЦдМ = (Я). [c.89]

Окись алюминия AI2O3 (глинозем) — продукт, получаемый прокаливанием гидрата окиси алюминия (ГОСТ 6912—64). Применяют в качестве исходного материала для получения мелкодисперсных порошков (в результате размола и отмучивания и других необходимых операций), идущих для изготовления тонких доводочных паст. [c.266]

Вихревое измельче- ние Металлы и сплавы в виде проволоки, стружки и мелких отходов штамповочного производства Размол металла в вихревой мельнице в защитной атмосфере. Рассеивание порошка по фракциям. Составление шихты и отжиг при 800 — 950 С. Размол спеков в молотковой мельнице. Просеивание Пористые и плотные детали машин, детали электрооборудования и антифрикционные изделия [c.309]

Распыле- ние Металлы и сплавы в расплавленном состоянии Распыление расплава в специальных аппаратах при помощи, сжатого воздуха или воды под давлением 2—б кГ/см . yuiKa порошка. Восстановительный отжиг при 900 — 1000° С. Размол в валковых мельницах. Отжиг. Размол в молотковых мельницах. Просеивание и распределение порошка по фракциям Пористые и плотные детали машин [c.309]

Повышение тонкости размола порошка магнезита раскрывает дополнительную реакционную поверхность и в этом смысле эквивалентно увеличению дозировки. Поскольку между средним диаметром частиц и поверхностью 1 кг порошка связь обратно пропорциональна, для нейтрализации серной кислоты при обычных дозировках 2 кг/т необходимо уменьшить средний размер частицы примерно в 100 раз, для чего требуются специальные, не освоенные в энергетике установки. Применение шаровых мельниц позволяет уменьшить размер частиц всего в несколько раз и поэтому неперспективно. [c.239]

В случае отсутствия огнеупорных порошков последние готовят из битого кирпича соответствующего состава, сначала в щеко-вой дробилке, затем в бегунах типа 1А11 или 1А12 до нужной крупности. В этих же бегунах готовят и огнеупорные составы. При расчете количества бегунов учитывают, что объем загрузки кирпича для размола составляет половину нормального и время размола 15—20 мин. [c.214]

Применение против коррозии твердых присадок — магнезита и известковой пушонки, вдуваемых в виде аэросмеси в газовый тракт перед корродируемыми поверхностями, не дало положительного эффекта хране- е, транспорт и размол этих материалов дороги и рудоемки. Присадка в топочные газы перед корродируемыми поверхностями доломита в количестве 0,2— 0,25% весового расхода топлива более эффективна, но также связана с капитальными и эксплуатационными затратами при сжигании твердого топлива этот метод не эффективен. Большие затруднения в эксплуатации систем с вдуванием порошков вызывают забивание ими трубопроводов при недостаточных скорости и подсушке. [c.185]

Еще более П рогресси,вным фактором развития топочной и котельной техники явилась предварительная подготовка топлива перед его сжиганием, а именно дробление, сушка и размол топлива в специальных мельницах до состояния тончайшего порошка. Подготовленное таким образом топлиро, именуемое порошкообразным или пылевидным топливом, вдувают затем в струе воздуха через специальные горелки в топочную камеру, где оно и сгорает налету (,во взвешенном состоянии). Такого рода топки, в которых колосниковая решетка и лежащий на ней слой топлива полностью отсутствуют, называют камерными топками в отличие от слоевых топок, о кот>орых говорилось выше. [c.7]

Качество пыли характеризуется размерами фракций — тонкостью размола. Ее определяют по рассеву полученного порошка на ситах. Сита нумеруют по числу отверстий на длине 1 см. Так, например, сито № 30 имеет 30 отверстий на длине 1 см или 900 отверстий на площади 1 см . У сита № 70 соответственно 70 отверстий на длине I см и 4 900 отверстий на площади 1 см . В практике пылеприготов-ления принято характеризовать сито не числом отверстий, а их размером в микронах. При этом сито № 30 имеет размер отверстий 200 мкм, а сито № 70 соответственно 90 (точнее 88) мкм. [c.49]

Приготовление аналитической пробы, непосредственно используемой при анализе, производится следующим образом. Вначале лабораторную пробу подсушивают до воздушно-сухого состояния в течение времени, указанного в табл. 8-35, затем производят размол топлива в лабораторной шаро13ой мельнице с электроприводом или в ступе вручную до получения порошка, проходящего через сито Л Ь 88 — для угля и сланцев и К 200— для торфа. Небольшую часть такого порошка (1 — 2 г) отбирают для анализа. [c.353]

Для размола и механохимического синтеза применяют планетарные, шаровые и вибрационные мельницы, средний размер получаемых порошков может составлять от 200 до 5—10 нм. Так, при помоле в шаровой мельнице борида p-FeB удалось получить порошок a-FeB со средним размером кристаллитов около 8 нм [108]. Механическая обработка титаната бария ВаТЮз в планетарной мельнице позволила получить нанокристалличес-кий порошок со средним размером частиц 5—25 нм [104]. [c.39]

Механохимический синтез нанокристаллических карбидов Tie, Zr , V и Nb из смеси порошков металла и углерода описан в [113]. Смесь подвергали размолу в шаровой мельнице. Образование карбидов происходило после 4—12 ч размола размер порошков после 48 ч размола составлял 7+1 нм. Среди полученных карбидных нанопорошков наиболее устойчивым к нагреву оказался карбид ниобия при росте температуры от 300 до 1300 К размер зерен Nb увеличился от 7—10 до всего лишь 30 нм наименее устойчив к нагреву был карбид ванадия, интенсивная рекристаллизация которого при 1000—1200 К приводила к росту зерен до 90 нм. [c.40]

Нанокристаллические ОЦК-сплавы Fe—Ni и Fe—А1 с размером зерен 5—15 нм синтезировали размолом порошков металлов в шаровой вибромельнице в течение 300 ч [114]. Идеальный (но практически осуществленный) вариант механохимического синтеза, совмещенного с получением нанокомпозитной смеси, описан в [115]. В заполненной аргоном шаровой мельнице в течение 100 ч размалывали смесь крупнозернистых (около 75 мкм) порошков вольфрама, графита и кобальта и получили наноком-позитную смесь W —Со из зерен кобальта и карбида вольфрама со средним размером 11—12 нм. [c.40]

В последнее время зависимость коэрцитивной силы от размера наночастиц Fe, Ni и наночастиц сплава РеощЗ ,, изучали авторы [339, 340]. Нанокристаллические порошки Fe, Ni и сплава Ре, (, Sio,)<, минимальным размером частиц 8, 12 и 6 нм соответственно были получены размолом в шаровой мельнице в течение 380, 350 и 180 ч. Магнитные измерения показали, что уменьшение размера наночастиц Fe от 80 до 8—10 нм сопровождается увеличением коэрцитивной силы Я,, почти в 3 раза. На зависимости Я,, от размера частиц -№ наблюдался максимум, соответствующий наночастицам диаметром 15—35 нм при уменьшении размера частиц от 15 до 12 нм резко уменьшалась почти в 5 раз. Намагниченность насыщения /, частиц -Ni (d - 10 нм) оказалась на 37 % больше, чем /, массивного никеля, но это было связано с появлением в результате размола примеси 15 ат. % Fe. Уменьшение размера наночастиц сплава Fe ,i Si, 9 0T 40 до 6 нм приводило к росту коэрцитивной силы в 5 раз. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...