Формование вакуумное

Изделия, которые формуют с помощью описанной выше оснастки, имеют только одну отделанную поверхность, что типично для процесса, проводимого в открытых формах, когда партия изделий составляет не менее 100 шт. Оснастка такого типа пригодна также (с небольшими отклонениями) для формования вакуумным мешком и автоклавным методом. [c.40]

Формование (вакуумное и пневматическое), штамповка, вытяжка [c.10]

Контактное формование. . Вакуумное формование эластичной диафрагмой. . . [c.133]

Вакуумное формование используется для неглубокой вытяжки крупногабаритных заготовок панельного типа, Изделие формуется вакуумным всасыванием предварительно размягченного листа в матрицу, а выталкивается сжатым воздухом. Исходный материал — листовой термопласт толщиной 1,5...3 мм. [c.193]

Для большинства производимых в настоящее время автомобилей рассеиватели задних фонарей и катафоты изготовляются формованием полиэфирных или термопластических смол, упрочненных стекловолокном. Сложность формы подобных деталей, а также необходимость достижения точной отражающей поверхности послужили причиной выбора этих материалов. Увеличение отражающей поверхности достигается вакуумным напылением металла на поверхность отражателя. [c.23]

Ортотропные материалы получают укладкой анизотропных элементарных слоев, в качестве которых используют шпон, ткани, первичную нить, ленты, жгуты. Характерной особенностью этих материалов являются их высокие удельные физико-механические свойства в заданных направлениях. Из них изготавливают корпусные конструкции, трубы, оболочки, резервуары, гребные винты различные профильные элементы. Изделия из ортотропных материалов получают методами горячего, контактного или вакуумного формования, намотки, протяжки. [c.6]

Вакуумное формование. Метод вакуумного формования основан на пропитке армирующего материала связующим за счет создания разряжения в рабочей зоне формования изделия. Вакуумная пропитка существенно уменьшает содержание пор и воздушных пустот в материале, а также обеспечивает более равномерную пропитку материала связующим. Это приводит к значительному увеличению физико-механических свойств и способствует получению материала с более однородной структурой. Однако ряд дефектов, присущих контактному формованию, проявляется и при вакуумном формовании. Такими общими дефектами являются нарушения ориентации армирующего материала, оголение текстуры в наружных слоях изделия, наличие участков с неполным отверждением связующего, коробление и складки в слоях стеклопластика, усадочные явления и т. д. [c.13]

Детали сферической формы (днищ и крышек) формуют жестким пуансоном, а также вакуумным или пневматическим формованием. [c.168]

Вакуумное и пневматическое формование следует применять для получения деталей только сферической, эллиптической или близкой к ним формы. Форма получаемой детали зависит от профиля протяжного кольца, глубины вытяжки и распределения давления от поверхности формируемой детали. [c.169]

Готовые сильфоны подвергают специальному термическому процессу облагораживания для придания сильфону устойчивых упругих свойств. При этом для сохранения полученной после формования геометрии сильфон устанавливается в специальном приспособлении и нагревается в вакуумной печи с температурой 700 10° С в течение трех часов. Охлаждение на воздухе. [c.96]

При вакуумном формовании давление, необходимое для прессования изделий, образуется за счет разности давлений между наружным атмосферным давлением и внутренним разрежением, создаваемым в полости между резиновым чехлом и жесткой формой. В процессе вакуумного формования обогрев формы может производиться путем помещения ее в нагревательную камеру, а также при помощи пара, пропускаемого через каналы формы, или электрическими нагревателями. Вакуумный способ формования применяют в опытном производстве при изготовлении небольшой серии изделий, так как оборудование, используемое при работе по этому способу, быстро изнашивается и применение его в серийном производстве нецелесообразно. [c.20]

Сополимер полистирола с нитрилом акриловой кислоты. Обладает повышенными механической прочностью и теплостойкостью. Применяют для обшивки стен и внутреннего оборудования судов, вагонов, изготовления ударопрочных средненагруженных деталей общего назначения, деталей электрооборудования, приборов, корпусов и крышек аккумуляторов, а также крупногабаритных емкостных деталей, изготовляемых из листов методом вакуумного формования. [c.169]

В случае вакуумного формования для изготовления герметичного чехла может применяться любой эластичный герметичный материал, который бы не разрущался под действием связующего и температуры. [c.190]

Рис. 11.16. Схема установки для вакуумного формования

Кроме литья под давлением, в производстве изделий из термопластичных пластмасс применяют и другие прогрессивные способы переработки, в частности, выдувание и вакуумное формование. [c.100]

Формование изделий из слоистых прессматериалов. Различают несколько методов формования автоклавный, вакуумный, пневматический и гвоздевой. Наибольший интерес представляют первые два метода и комбинация второго метода с третьим. [c.598]

Вакуумный метод формования крупногабаритных изделий (корпуса лодок, кузова автомобилей и др.) из слоистых пластмасс осуществляется аналогично автоклавному методу, но при атмосферном давлении. Вакуум создается в чехле из прорезиненной тка-ня, служащем для герметизации формы с формуемым изделием. Для формования слоистых изделий вакуумным методом применяются стеклоткань и хлопчатобумажная ткань, пропитанные или смазанные полимеризационной смолой полиэфирного термореактивного типа . [c.599]

Формование изделий из листовых термопластических материалов. Вакуумный метод формования применим для изготовления из листового органического стекла деталей со сферической поверхностью и высокими оптическими свойствами. Сущность процесса заключается в следующем. Из органического стекла вырезают заготовку с припуском 2,3—2,5% на термическую усадку. Заготовка нагревается до 140—150° С в термостате или инфракрасными лампами, выдерживается при этой температуре в течение примерно 5 мин. на [c.600]

Полиэтилен НД марок Л, Э и П. Гранулы и порошок. МРТУ-6-М-854-61 Полимер этилена, металлоорганический катализатор Литье под давлением при температуре 200 — 270° С в нагретые формы (50 —70 С). Прессование при температуре 150—180° С и давлении 50 — 100 кГ см . Экструзия, вакуумное формование и т. п. Для изготовления деталей (изделий) технического и бытового назначения [c.357]

Крупногабаритные тонкостенные изделия типа корпусов, крышек, фигурных баллонов и пр. рекомендуется получать из листовых термопластичных полуфабрикатов способами дутьевого, вакуумного и комбинированного формования. [c.900]

Фиг. 21. Схема комбинированного формования а — разогрев заго-товки б — негативное дутьевое формование а — позитивное формование пуансоном г— вакуумное формование / — опока 2 — заготовка 3 — плита разогрева 4 — прижимное кольцо 5 — пуансон 6 — изделие.,

Поделочные пластмассы выпускают в виде листов, плит, стержней, труб, лент, пленок и других готовых материалов. Их изготовляют формованием пластмасс соответствующего состава. Изделия из них получают механической обработкой (точением, сверлением, фрезерованием), сваркой, склеиванием, штамповкой, выдуванием, вакуумным формованием. [c.282]

Вакуумное формование — применяется для получения из термопластов полых или пустотелых изделий. [c.291]

Иногда применяется способ вакуумного прессования в автоклаве. Для этого резиновый баллон с помещенной в него формой и слоистым материалом помещается в автоклав. Температура в автоклаве повышается до 80° С и возрастает давление, а из баллона откачивается воздух. Под действием разности давлений происходит формование материала. [c.51]

Пневматическое формование может быть при повышенном давлении (это формование основано на том же принципе, что и гидравлическое), а также вакуумным, при котором часто предварительная протяжка производится при помощи пуансона (фиг. III. 23, а), а окончательное формование изделия происходит 66 [c.66]

Фиг. III. 23. Пневматическое (вакуумное) формование

Формование листа толщиной несколько миллиметров в вакуумной форме длится вместе с нагреванием не более 1 мин. [c.68]

Для футеровки резервуаров применяют вакуумное формование листов из полимерных материалов. Внутреннюю поверхность резервуара покрывают клеем, после чего материал формуют методом, описанным в гл. III, фиг. V. 5, а—в. Избыточное давление, которое появляется за счет вакуумирования, прижимает материал к стенкам. [c.96]

Фиг. V. 5. Схема оклеивания внутренней поверхности сосуда вакуумным формованием полимерного материала

Плартические массы перерабатываются в изделия методом пластической деформации. Этот метод включает в себя- следующие способы переработки прессование, экструзию, вакуумное формование. Выбор метода переработки пластических масс в основном зависит от свойств и характера связующего. [c.22]

Рис. 8.5. Схема вакуумного формования а — разогрев материала б — огсос воздуха в — выталкивание изделия сжатым воздухом 1 — матрица 2 — заготовка 3 — плита разогрева 4 — прижимная плита 5 — деталь

Формование осуществляется на вакуум-формовочных машинах в комплексе с компрессором, вакуум-насосом, термоэкраном для подогрева исходной заготовки и специальной вакуумной формой (рис. 8.5). [c.193]

Основными способами переработки пластических масс являются прессование (прямое и литьевое) литье под давлением — инжекционное прессование, экструзия, шприцевание, формование из листов (формование штампованием, пневмоформование, вакуумное формование) формование крупногабаритных изделий из слоистых пластиков (контактное, вакуумное, автоклавное формование, формование способом пресскамеры, изготовление изделий намоткой) сварка, механическая обработка. [c.13]

Автоклавный способ формования целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Давление прессования (5—25 кПсм ) в данном случае создается паром или водой, реже сжатым воздухом. При таком высоком давлении прессования получаются высокопрочные изделия. Прессформа для автоклавного формования аналогична прессформе, используемой при вакуумном формовании. Обогревание в процессе формования может производиться паром или горячей водой, применяемыми для создания давления, или электронагревателями, расположенными в форме. Для автоклавного формования изделий могут использоваться автоклавы, применяемые для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. [c.20]

Основную массу деталей из асботекстолита и асбогетинакса изготовляют путем механической обработки. Используя пропитанную асбестовую ткань, методом вакуумного или автоклавного формования получают крупногабаритные асботексто-литовые изделия. В этом случае наиболее широко применяют жидкие связующие, не содержащие или содержащие небольшое количество растворителя (например, жидкий бакелит, связующее ФН и др.). Крупногабаритные асботекстолитовые изделия находят широкое применение в качестве теплозащиты и теплоизоляции различных элементов конструкций, работающих длительно при 200—250° С, ограниченно (1—4 ч) при 250—500° С н кратковременно при 3000° С и выше. [c.33]

Промышленностью выпускаются листовые и пленочные полистирольные материалы следующих видов полистирольная пленка для радиодеталей (ТУ М-422-53) (ориентированная в двух направлениях) полистирольные пленки (ТУ МХП М-439-54)— для изоляции специальных кабелей полистирольная пленка упаковочная (ТУ ХП 35-749-65) листовой материал СНП (СТУ 30-14146-63) — (смесь сополимера стирола и нитрила акриловой кислоты с добавками, бутадиеннитрильного каучука СКН-26, пигмента и смазки) для изготовления различных технических изделий, получаемых методом вакуумформования и штампования (детали домашних холодильников, щитки приборов и др.) листовой материал из ударопрочного полистирола УП-1Э (МРТУ 6-11-32-65) двух марок ПВФ — для детале технического назначения, изготовляемых вакуумным формованием (корпусы приборов, декоративные изделия, фигурная тара и др.), ПО — для облицовочных покрытий. [c.127]

Формование методом свободной вытяжки осуществляется двумя способами пневматическим и вакуумным. Пневматическое формование применяют для получения деталей, формование которых требует более высокого давления (избыточное давление при вакуумном формовании не превышает 0,8—0,9 кПсм ). [c.139]

Широкое применение получил способ пневматического и вакуумного формования. При пневматическом формовании листовую заготовку, нагретую до пластического состояния, зажимают по периметру матрицы, после чего давлением сжатого воздуха осаживают заготовку на матрицу. При вакуумном формовании внутри матрицы создают вакуум, в результате чего заготовка втягивается в матрицу, облегая ее поверхность. Таким способом изготавливают фасонные крышкп, открытые резервуары, обтекатели, коки и другие тонкостенные пзделия. [c.234]

Большой интерес представляет связующее ФН—фенолофур-фурольноформальдегидного типа. Фурфурол, входящий в состав композиции—реакционноспособный растворитель с его помощью осуществляют мокрый способ формования при низком давлении. Отверждение связующего ФН происходит в результате процесса поликонденсации и частичной полимеризации по месту двойных связей фурфурола. Отсутствие обычных растворителей в составе связующего обусловливает физические свойства композиции, аналогичные контактным связующим, что позволяет изготовить крупногабаритные изделия при низком давлении порядка 1—5 кПсм и методом вакуумного формования. [c.185]

Выдуванием н вакуумным формованием получают преимущественно полые изделия. Однако методом выдувания невозможно обеспечить одинаковую толщ,ину стенок изделия. При выдувании стенки получаются наиболее тонкими в острых углах (рис. 25). Для обеспечения максимальной равномерности толщины стенок изделий, изготовляемых методом выдувания, форма детали должна иметь плавные переходы и достаточно большие радиусы закругле- [c.100]

Для устранения прилипания формуемого изделия к поверхности формы последнюю следует предварительно смазать составом на основе поливинилового спирта, воды и глицерина или обложить слоем целлофана. Хорошие результаты дает предварительная промазка поверхности формы 20%-ным раствором пчелиного воска в бензине. Слой целлофана прокладывается также между гибкой матрицей и формуемым изделием. Температура при вакуумном формовании изделии из слоистых прессмате-риалов находится в пределах 80—120° С (для связующего типа БФ-140—150° С), время выдержки от 2 до 10 мин. на [c.599]

Детали средних размеров повышенной толщины (8—10 мм), с небольшой кривизной, которые должны обладать высокими оптическими свойствами, формуются из разогретого до 115—120 С оргстекла на болванке с прижимом формуемой заготовки окантовочной рамкой, соответствующей профилю формы края рамки должны быть обиты замшей или тканью. Крупные детали толщиной 8—12 мм и более, со значительной кривизной в различных направлениях, формуются из органического стекла, разогретого до 125—13.5° С, методом обтяжки (с вытяжкой на болванке). Лучшие результаты дает метод вакуумного формования изделий путем втягивания разогретой заготовки воздухом в негативную форму. Заготовка, будучи в размягченном состоянии, под воздействием вакуума облегает форму и принимает контуры последней. [c.600]

Фмг. 20. Схема вакуумного формования а — разогрев материала б — отсос воздуха в — выталкивание с>ка-тым воздухом I — матрица Ч заготовка . — илита разогрева 4 — прнжи- чая плита 5 — изделие. [c.905]

Смазывание [F 04 (вакуумных насосов компрессоров (объемного вытеснения В роторных С 29/02) насосов и компрессоров необъемного вытеснения D 29/(04-06)) F 02 (газотурбинных установок С 7/06 цилиндров ДВС F 1/20) F 01 двигателей (под давлением М 1/00-1/28 окунанием или разбрызгиванием М 9/06 роторных С 21/04) паровых машин 8 31/10 турбин D 25/(18-22)) литейных форм В 22 D 11/12 В 61 канатов в канатных дорогах В 12/08 рельсов или реборд колес К 3/00-3/02) В 21 (при ковке или прессовании J 3/00 материала (при экструдировании С 23/32 при протягивании С 9/00-9/02) оправок в процессе прокатки В 25/04) колес В 60 В 19/08 В 65 конвейеров С 45/(00-02) нитевидных материалов при формовании паковок Н 71/00) В 27 В (ленточных 13/12 цепных 17/12) пил нагнетателей ДВС F 02 В 39/14 переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/26 В 23 пильных полотен или круглых пил D 59/(00-04) фрез С 5/28) тросов, канатов и направляющих элементов подъемников В 66 В 7/12 форм для формования пластических материалов В 29 С 33/(60-63), 47/94] Смазочные масла [С 10 М используемъге <при волочении металлов В 21 С 9/00-9/02 для предотвращения прилипания пластмассовых изделий к формам В 29 С 33/(60-68) 45/83) (выбор и использование отдельных веществ в качестве смазочного материала для специальной аппаратуры или особых условий N 15/00 хранение 35/00) F 16 подогрев или охлаждение в двигателях F 01 М 5/00-5/04 устройства для разлива или переливания F 16 N 37/00, В 67 D 5/04] системы (двигателей F 01 М (1/06-1/28 замкнутые 1/12 с индикаторными или предохранительными устройствами 1/18-1/28 маслопроводы для них 11/02) локомотивов В 61 С 17/08) устройства F 16 N (конструктивные элементы 19/00-31/02) [c.178]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...