Условия охлаждения металла поверхностей нагрева

УСЛОВИЯ ОХЛАЖДЕНИЯ МЕТАЛЛА ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА [c.94]

Закономерности формирования химического состава металла шва изложены в разд. III Физико-химические и металлургические процессы при сварке . Материал первых двух разделов дает описание тех физических и температурных условий, которые создаются над поверхностью металла и в самом металле в процессе сварки. В этом плане материал первых двух разделов представляет собой как бы описание того физического фона, от которого зависит протекание реакций, переход различных легирующих элементов в металл шва или их удаление и окисление. Вопросы защиты металла шва и массообмена на границе металл— шлак и металл — газ — центральные в разд. III. Эти процессы предопределяют химический состав металла шва, а следовательно, во многом и его механические свойства. Однако формирование свойств сварного шва, а тем более сварного соединения, определяется не только химическим составом металла. Характер кристаллизации шва во многом влияет на его свойства. Свойства околошовной зоны и в определенной мере металла шва существенно зависят от температурного и термомеханического циклов, которые сопровождают процесс сварки. Для многих легированных сталей и сплавов эта фаза формирования сварного соединения предопределяет их механические свойства. Процесс сварки может создавать в металле такие скорости нагрева и охлаждения металла вследствие передачи теплоты по механизму теплопроводности, которые часто невозможно организовать при термической обработке путем поверхностной теплопередачи. Образование сварного соединения сопровождается пластическими деформациями металла и возникновением собственных напряжений, которые также влияют на свойства соединений. Эти вопросы рассматриваются в IV, заключительном разделе учебника — Термодеформационные процессы и превращения в металлах при сварке . [c.6]

Перегрев металла трубных поверхностей нагрева может быть вследствие отложения в них накипи и продуктов коррозии из-за неудовлетворительного водного режима, наличия технологической окалины, грата, электродов и других загрязнений внутренних поверхностей, не удаленных во время предпусковой очистки и промывки, нарущения циркуляции, связанного с ухудшением охлаждения стенок паром или водой, неравномерности температурного поля по сечению топки и газоходов, вызванной неудовлетворительной работой горелок или шлакованием, разрушения защитного теплоизоляционного покрытия в местах повышенных локальных тепловых нагрузок несоответствия марки стали условиям работы. [c.398]

Надежная работа поверхностей нагрева котлоагрегата определяется, главным образом, температурным режимом металла труб, зависящим от ряда факторов. Основными из них являются равномерная раздача теплоносителя по трубам, отсутствие недопустимых колебаний температуры, расхода и давления среды и обеспечение надежного охлаждения всех обогреваемых элементов котлоагрегата в различных режимах его работы. Выполнение перечисленных условий является задачей расчетных проработок на стадии проектирования котлоагрегата. [c.235]

В противоточном пароперегревателе (рис. 12-2,а) достигается максимальный температурный напор между продуктами сгорания и паром, что уменьшает поверхность нагрева и расход металла. Недостатком схемы является опасность пережога последних по пару змеевиков, так как здесь пар наиболее высокой температуры встречается с продуктами сгорания, также имеющими наибольшую температуру, и металл труб находится в тяжелых температурных условиях. При прямотоке (рис. 12-2,6), наоборот, температурный напор меньше, чем при противотоке. Однако условия работы металла лучше, тах как змеевики с наибольшей температурой пара обогреваются продуктами сгорания, уже частично охлажденными на входном участке пароперегревателя. Оптимальных условий надежности и умеренной стоимости конвективного пароперегревателя — достигают в смешанной схеме (рис. 12-2,а, г). [c.132]

Как уже отмечалось, повышенная концентрация солей в котловой воде может возникнуть под слоем осадка, состоящего из занесенных в котел солей жесткости и окислов железа, которые образовались в результате коррозии питательных линий, резервуаров и т. п. Осадок, как правило, имеет невысокую прочность, но обладает способностью прилипать к поверхности нагрева, изолируя часть воды от основной ее массы и тем самым способствуя повышению концентрации в ней солей. Кроме того, осадок, обладая малой теплопроводностью, препятствует нормальному охлаждению находящегося под ним металла и создает благоприятные условия для его перегрева, а следовательно, для появления трещин в слое магнетита. Повышенная температура ведет к дальнейшему увеличению интенсивности коррозии, которая в конечном счете принимает форму глубоких раковин на поверхности металла, переходящих под действием перегрева и уменьшения толщины стенок трубы в сквозные отверстия. [c.203]

Рассмотренные стали используют также для изготовления пресс-форм литья под давлением, работающих в тяжелых условиях, связанных с периодическим нагревом и охлаждением поверхности и воздействием расплавленного металла. Для изготовления пресс-форм литья медных сплавов (<пл 1000°С) применяют стали повышенной теплостойкости для литья алюминиевых и магниевых сплавов ( пл 500...650 С) — стали повышенной разгаростойкости. В последнее время для изготовления пресс-форм используют также мартенситно-стареющие стали. [c.629]

В противоточном пароперегревателе достигается наибольший температурный напор между продуктами сгорания и паром, что уменьшает необходимую поверхность нагрева пароперегревателя и соответственно снижает расход на него металла. Недостатками противоточной схемы являются размещение последних по ходу пара частей змеевиков в области наиболее высоких температур продуктов сгорания и тяжелые температурные условия работы металла труб. При прямоточном пароперегревателе температурный напор меньше, чем при противоточном, однако условия работы металла труб лучше, так как части змеевиков с наибольшей температурой пара обогреваются продуктами сгорания, охлажденными на входных участках змеевиков. [c.391]

Из этого определения следует, что процесс образования паяного соединения связан с нагревом. Для получения спая наряду с агревом необходимо обеспечить еще два основных условия удалить с поверхности металлов в процессе паяния окисную пленку и ввести в соединительный зазор между ними расплавленный связующий металл. При охлаждении (кристаллизации) вступившего во взаимодействие с паяемыми металлами более легкоплавкого связующего металла образуется паяное соединение. [c.303]

Структурно-фазовые превращения в поверхностных слоях металлов. Плазменный нагрев и последующее охлаждение металла на поверхности заготовки могут привести к изменению его структурного состояния. Стали перлитно-мартенситных классов, нагретые выше температур, соответствующих точкам АСх и АСз структурной диаграммы, после охлаждения могут получить полную или неполную закалку с образованием мартенсита или переходных структур. При обработке сталей возможны вторичная закалка поверхностных слоев и отпуск материала, расположенного на большой глубине ог поверхности. Принимая во внимание весьма высокие скорости плазменного нагрева, можно ожидать, что критическая точка АСг будет смещена в область более высоких температур (на 100...200°С), а точка АСз будет вообще отсутствовать [12]. Аустенитные стали и сплавы при нагревании не испытывают фазовых превращений, что позволяет предполагать отсутствие структурных изменений в условиях плазменного подогрева. [c.78]

Вследствие благоприятного направления роста кристаллов в большинстве случаев отсутствует так называемая зона слабины, наблюдаемая в швах большого сечения, сваренных в нижнем положении. Это же обстоятельство значительно снижает склонность швов к образованию горячих трещин. Температурные условия в околошовной зоне характеризуются как большей погонной энергией по сравнению с отдельным слоем многослойной сварки, так и предварительным подогревом, создаваемым шлаковой ванной. Нагрев кромок начинается на уровне поверхности шлаковой ванны, а плавиться они начинают в непосредственной близости от металлической ванны. Между началом подогрева и плавлением проходит 2—3 мин и более, вследствие чего снижаются скорости нагрева и последующего охлаждения металла. [c.121]

Качество сварки находится в прямой зависимости от правильности выбранной формы рабочей поверхности электродов и сохранения постоянства этой формы без загрязнения. Во время сварки под действием нагрева и высоких давлений рабочая поверхность электродов деформируется, имеет место налипание свариваемого металла на рабочую поверхность электродов, а на поверхность свариваемых деталей — меди. Следы меди на детали могут вызвать развитие очагов местной коррозии. При точечной и роликовой сварке легких сплавов загрязнение поверхности наступает много раньше, чем увеличение площади контакта электрод — деталь. В зависимости от комплекса различных технологических факторов (в основном качества подготовки поверхности), электроды зачищают от загрязнений после сварки каждых 20—300 точек. Частая зачистка снижает производительность сварки, в ряде случаев служит препятствием для механизации и автоматизации процесса точечной сварки. На эксплуатационную стойкость электродов существенное влияние оказывают свойства электродных материалов, условия охлаждения электродов и их конструкция. [c.132]

Металл рекуператора перегревается от недостаточного охлаждения его, обычно в той части поверхности нагрева, куда поступают наиболее горячие дымовые газы и при больших местных тепловых нагрузках поверхности нагрева. Следует избегать тепловых ударов вследствие излучения толстого слоя дымовых газов и кладки в условиях значительных температур. [c.55]

Для многих г. ц. к. металлов текстура на поверхности однокомпонентная, отвечающая ориентировке 100 <011 >. Кроме того, из-за разных условий нагрева металла и охлаждения его верхним и нижним валками неоднородность распределения текстур по сечению часто бывает несимметричной. [c.289]

Например, отечественными и зарубежными исследователями в различное время были предприняты многочисленные попытки проникнуть в тайны структурных изменений, происходящих в металлах непосредственно в условиях нагрева или охлаждения. Однако на пути таких работ неизменно возникали существенные трудности, так как образовывавшиеся на поверхности образцов пленка окислов или слой конденсата влаги, находящейся в воздухе, препятствовали наблюдению действительной структуры металлических материалов. Только разработкой методов, основанных на использовании техники низких остаточных давлений или на применении защитных газовых сред с целью предотвращения взаимодействия воздуха и содержащейся в нем влаги с поверхностью образца, и главным образом благодаря созданию соответствующей аппаратуры было положено начало самостоятельному развитию тепловой микроскопии металлических материалов. [c.6]

Штампы для горячего деформирования работают в жестких условиях нагружения и вы.ходят из строя (разрушаются) вследствие пластической деформации (смятия), хрупкого разрушения, образования сетки разгара (трещин) и износа рабочей поверхности. Поэтому стали, применяемые для штампов, деформирующих металл в горячем состоянии, должны иметь высокие механические свойства (прочность и вязкость) при повышенных температурах и обладать износостойкостью, окалиностойкостью и разгаростойкостью, т. е. способностью выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования раз гарных трещин. Кроме того, стали должны иметь высокую износостойкость и теплопроводность для лучшего отвода теплоты, передаваемой обрабатываемой заготовкой. [c.361]

Сущность процесса. Электромеханическая обработка (ЭМО) основана на сочетании термического и силового воздействий на поверхность обрабатываемой детали, что приводит к изменению физико-механических и геометрических показателей поверхностного слоя деталей и, как следствие, к повышению износостойкости, предела выносливости и других эксплуатационных характеристик. Сущность метода ЭМО заключается в том, что в процессе обработки через место контакта инструмента и заготовки проходит ток большой силы и низкого напряжения. Высокое сопротивление зоны контакта приводит к сильному нагреву контактирующих микронеровностей обрабатываемой поверхности, и под силовым воздействием инструмента они деформируются и сглаживаются, а поверхностный слой упрочняется за счет быстрого отвода тепла в основную массу материала и скоростного охлаждения от температуры фазового превращения металла. При этом разогрев до температур фазовых превращений является необходимым условием упрочняющих режимов обработки. [c.553]

Важной особенностью, характеризующей кинетику структурных изменений и диффузионных процессов при трении, является высокая скорость нагрева и охлаждения поверхностей при переходе механической энергии в тепловую, значительно превышающая скорости нагрева и охлаждения при обычных условиях термической обработки. Тепловые и силовые поля характеризуются нестационарностью и большими градиентами температур и давлений. Вследствие изменений химического потенциала металлов при многократном тепловом и силовом воздействии возникают значительные диффузионные потоки атомов по глубине поверхностных слоев толщиной от моноатомных до нескольких десятков микрометров. [c.140]

В настоящее время имеется относительно мало экспериментальных данных для определения количества циклов охлаждения-до появления первых термоусталостных трещин в поверхностном слое металла применительно к условиям водной очистки поверхностей нагрева котла. В эксплуатационных условиях появление первых термоусталостных трещин глубиной 0,08—0,10 мм в поверхностном слое трубы из сталей 12Х1МФ (0 42X4,5 мм) ш 12Х2МФСР (0 42 x 4,0 мм) зафиксировано после 50 циклов очистки при температуре наружной поверхности трубы 370—400 °С [182]. Трубы очищались с периодом то=56 ч, а максимальный. перепад температуры на их внещней поверхности не превышал 150 К (в среднем 120—130 К). [c.239]

Надежность н бесперебойность работы котельного агрегата достигаются в связи с тем, что правильно организованное движение воды, паро-водяной смеси и пара обеспечивает необходимое охлаждение ими металла труб, который работает при повышенных температурах и больших напряжениях, вызываемых давлением в котле. Надежная работа поверхностей нагрева в этих условиях возможна лишь при сохранении температуры металла тепловоспринимающих элементов на уровне, отвечающем надежной прочности данного металла. [c.311]

Устанавливать гильзы для измерения температуры в отдельных змеевиках, как этого требует классическая методика, невозможно. За температуру пара принимают температуру металла поверхности трубы, при условии что в месте установки горячего спая тепловые потоки нагрева или охлаждения минимальны. Обычно этим требованиям удовлетворяют участки труб вне зоны обогрева (см. гл. 11). Термопары рекомендуется устанавливать вне газохода (рис. 9-8,а, поз. 1). Если это по конструктивным или иным причинам невозмол<но, термопары ставят в газоходе, покрывая места крепления горячих спаев теплоизоляцией (рпс. 9-8, поз. 2). [c.190]

Охлаждающей средой внутри котла служит вода и образующаяся в процессе парообразоваиия пароводяная смесь, температура которых котле при нормальных условиях его работы не превышает температуры кипения, соответствующей заданному давлению. Для применяемых в настоящее время давлений эта температура лежит р пределах 150-)-350°С. Для того чтобы охлаждение стенок котельных поверхностей нагрева было действенным и эффективным, внутри котла должно быть организовано интенсивное и устойчивое двшюение пароводяной смеси вдоль поверхностей нагрева, обеопечивающее непрерывность отвода тепла от стенок, отсутствие явлений местного застоя, перегрева и диссоциации пара и, соответственно, перегрева металла, его коррозии и т. п. [c.6]

Рециркуляция газов или возврат части охлажденных продуктов сгорания из конвективной части котла в топку как средство регулирования промежуточного перегрева пара получила довольно значительное распространение. Кроме того, рециркуляция газов применяется для создания рациональной ikomhohobkh котла, уменьшения шлакования поверхностей нагрева, облегчения температурных условий работы элементов котла, расположенных в топке и на выходе из нее (в частности, нижней радиационной части котлов сверхкритического давления), и т. п. Как средство регулирования промежуточного перегрева рециркуляция газов имеет ряд достоинств, наиболее важными из которых являются широкий диапазон регулирования и экономия дорогостоящих металла и арматуры пароперегревателя. Благодаря своим достоинствам рециркуляция газов получила значительное распространение в ряде стран (США, Франция, ФРГ, Япония и др.) обычно в установках, работающих на малозольном топливе. Так, фирма Бабкок и Вилькокс применила эту систему для нескольких сотен котельных установок [Л. 20]. [c.130]

На другом металлургическом заводе охладитель конвертерных газов ОКГ-100-3 работал не надежно из-за загрязнений конвективных поверхностей нагрева и повреждения труб экранов в нижней части газохода. На трубах испарительных поверхностей появлялись разрывы, связанные с перегревом металла труб из-за недостаточного охлаждения, выз-.ванного забиванием дроссельных шайб. После изменения конструкций шламоотделителя и индивидуальных фильтров работа охладителя ста- бйлизировалась. В более поздних конструкциях охладителей конвертерных газов было уделено особое внимание организации гидродинамики охлаждающей среды, так как в условиях высоких удельных тепловых нагрузок топочного объема [2,93—3,35 ГДж/(м ч)] недостаточное охлаждение труб приводит к авариям. В связи с этим гидравлические испытания, промывка трубной системы, трубопроводов гштательной воды, индивидуальная промывка каждой трубки поверхности нагрева кес- [c.161]

Условием получения надлежащего эффекта при магнитной обработке воды служит своевременное и, по возможности, полное удаление образующегося тонкодисперсного щлама (взвеси). При несоблюдении этого важнейщего мероприятия поверхность нагрева или охлаждения загрязняется прикипающим малотеплопроводным шламом, отвод теплоты от металла ухудшается и его температура может достигнуть недопустимо высоких значений. [c.60]

Вещества, кристаллизующиеся на поверхности нагрева, образуют плотные и прочные отложения — накипь. Накипь, как известно, имеет низкий коэффициент теплопроводности, составляющей 0,1—0,2 Вт/(м-К). Поэтому даже малый слой накипи приводит к резкому ухудшению условий охлаждения поверхностей нагрева, в рез льтате чего повышается температура металла. При этом у поверхности нагрева, расположенной в области высоких температур (экраны, фестоны, первые ряды труб конвективного пучка), температура металла может превысить предельную по условиям прочности, после чего начинается образование от-дулин с утонением стенок трубы. Затем появляется свищ — отверстие вдоль образующей трубы, через который с большой скоростью вытекает струя воды, и котел приходится останавливать. [c.122]

В конвективных перегревателях за температуру пара в отдельных змеевиках принимают температуру металла поверхности трубы при условии, что в месте установки горячего спая поверхностной термопары тепловые потоки нагрева или охлаждения минимальны. Обычно этим требованиям удовлетворяют участки труб вне зоны обогрева, т. е. вне газохода. Если это по конструктивным или иным причинам невозможно, термопары устанавливают в газоходе. Места крепления горячих спаев термопар покрывают теплоизоляцией. Способы крепления горячих спаев поверхностных термопар те же, что в 11.5. Термопары размещают, как правило, на внешней нитке многониточного конвективного перегревателя, однако в коротких (часто однопетельных) змеевиках термопары устанавливают и на внутренних нитках для оценки тепловой разверки по глубине секции и расчета максимальной разверки по секции в целом. На входных участках змеевиков термопары устанавливают в том случае, если к раздающему коллектору пар подведен не одной трубой и необходим контроль за начальной разверкой температур. [c.252]

В большинстве случаев коррозионные повреждения оборудования во время простоев, или, как их еще называют, стояночная коррозия , обусловлены попаданием в контур ТЭС атмосферного воздуха. Если в условиях нормальной эксплуатации кислород может проникать в пароводяной тракт в основном через неплотности оборудования, работающего под вакуумом, то при остановах энергоблоков пути проникновения кислорода существенно расширяются. Так, во время капитальных и текущих ремонтов, когда производят ревизию арматуры, замену поверхностей нагрева, вскрывают и осматривают коллекторы и барабаны котлов и выполняют прочие работы, приходится нарушать герметичность аппаратуры и полностью или частично освобождать ее от воды. Даже при полном дренировании осушить внутренние поверхности таких сложных и развитых трубных систем, как пароводяные тракты современных энергоблоков, практически невозможно. Охлаждение оборудования обычно сопровождается конденсацией остающегося пара, и внутренние поверхности металла, в том числе и парового тракта, покрываются пленкой влаги. В отдельных элементах оборудования имеются педренируемые участки, например нижние гибы вертикальных змеевиков пароперегревателей, в них скапливается вода. [c.87]

Если предел текучести материала по направлению от кромки инструмента к обрабатываемой поверхности возрастает, то показатель упрочнения т>0 и производные K (i/) и z" больше нуля. Следовательно, угол сдвига Ф, начиная от значения Фо (см. рис. 32), возрастает по направлению от O к Л, поверхность сдвига оказывается вогнутой При т<0, наоборот, поверхность сдвига будет выпуклой, наибольшее значение Ф = Фо окажется в окрестности режущей кромки инструмента. Таким образом, форма поверхности сдвига при ПМО зависит от показателя упрочнения материала обрабатываемой заготовки, а величина и знак этого показателя зависят от механических свойств исходного материала, условий локального нагрева дугой и последующего охлаждения поверхностных слоев заготовки. Для проверки правильности приведенных выше теоретических рассуждений в ЛПИ проведено исследование корней стружек, полученных при свободном строгании сталей 38ХНЗМФА, 12Х18Н9Т и 110Г13Л. Процесс резания осуществлялся при плазменном подогреве образцов или при равномерном сплошном подогреве. Ширина образцов Ь = 5 мм была меньше, чем диаметр сопла плазмотрона (de = 5,5....6 мм), что позволило создать примерно одинаковые условия предварительного подогрева и охлаждения металла по ширине среза. Корни стружки получали с помощью приспособления с пороховым зарядом, обеспечивающим вывод инструмента из зоны резания за время не более 10 с, что соответствовало перемещению резца по отношению к заготовке не более чем на [c.72]

Материалы первой группы получают при плазменном нагреве пластические деформации на значительной части срезаемого слоя. Однако последние не вызывают появления существенных термических напряжений при охлаждении этого слоя на участке между пятном нагрева и зоной резания. Причиной этого является низкий предел пластичности и малая склонность к наклепу металлов первой группы при деформировании их при температурах, превышающих 200...300°С. Поэтому здесь, как и при обработке заготовок из жаропрочных материалов, ведущее место в разупрочнении занимает температура подогрева. Особенностью материалов второй группы является малое влияние температур в диапазоне до 300... 400°С на предел текучести аД0) и резкое снижение 08(0) при дальнейшем его нагреве. Поэтому пойышение производительности при ПМО заготовок из этих сталей обеспечивает характер напряженного и деформированного состояния металла при его подходе к зоне резания. Для большинства сталей второй группы при охлаждении повышение предела текучести происходит быстро до температур порядка 400...300°С, а затем приращение Св(в) становится незначительным. В этих условиях дальнейшее охлаждение металла сопровождается тем большим наклепом поверхности, чем выше склонность его к упрочнению при деформировании в области относительно невысоких температур. Максимум повышения постоянной пластичности К будет на поверхности, подвергшейся плазменному нагреву, в связи с чем металл получит переменную по толщине среза пластичность и предел текучести, что может влиять на процесс стружкообразования и силы резания. [c.83]

Mикpo тpyкtypa и наклеп поверхностных слоев металла. Основной особенностью плазменного нагрева является его локальность, сочетающаяся с высокой мощностью теплового источника. В заготовке происходят тепловые процессы, отличающиеся высокими скоростями нагревания и охлаждения, значительными градиентами температур, а сами температуры на поверхности нагрева могут достигать температур плавления (и даже испарения) обрабатываемого материала. В таких условиях в поверхностных слоях заготовки происходят структурные изменения и развиваются термические напряжения, создается дефектный слой. В дефектном слое могут возникать трещины, изменения химического состава металла, а также неблагоприятное распределение остаточных напряжений. Наиболее опасным дефектом обработанной поверхности при ПМО являются трещины, которые могут достигать значительной глубины, вызывая необходимость увеличения припуска на последующую обработку заготовок и снижая прочность детали в целом. Трещины могут возникать чаще всего при обработке хрупких металлов, таких, например, как сталь ИОПЗЛ, чугун или высокопрочные наплавки. В про цессе затвердевания и последующего охлаждения участков заготовки, подвергшихся расплавлению под действием плазменной дуги, образуется несколько зон структурно-измененного, предварительнонапряженного и растрескавшегося металла (рис. 57). К поверхности нагрева прилегает зона дезориентированных дендритов 2, в которой возникают глубокие трещины (см. рис. 57, а). Под этой зоной располагается [c.117]

Надежность работы труб котельных агрегатов зависит не только от разности весов столбов жидкостей, но и от ряда других характеристик, обуславливаем,ых условиями эксплуатации. Например, надежное охлаждение металла может быть нарушено при отложении шлама или накипи на поверхностях нагрева труб, омывае.мы котло-вой водой. Недостаточное охлаждение стенок труб может иметь место и при расслоении потока пароводяной смеси в горизонтальных или слабонаклонных трубах. Недостаточное охлаждение наблюдается также при омывании обогреваемых труб потоком пара с малыми скоростями течения, что происходит при опрокидывании циркуляции и образовании так называемого свободного уровня. [c.223]

В целях получения армированной структуры в состав ФПМ вводят различные волокна. Армирование асбестовым волокном, прочность которого достигает 3 ГПа, повышает механическую прочность изделий и теплостойкость. При температуре около 400 °С прочность асбоволокна снижается лишь на 20 %, а полное разрушение его наступает при 700—800 °С [36]. Фрикционные изделия в тормозах и муфтах сцепления работают в условиях знакопеременных тепловых нагрузок (периодические нагревы и охлаждения). Армирование асбестом в этом случае повышает стойкость изделий к растрескиванию, Асбест обладает способностью очищать поверхность трения от загрязнений и вследствие этого армированный металлами имеет высокий коэффициент трения —до 0,8 [73]. Асбест может содержаться в ФПМ в виде отдельных волокон или переплетенных нитей. [c.169]

Влияние углерода и исходной структуры металла на упроч-няемость поверхностного слоя. В обычных условиях увеличение температуры закалки конструкционных сталей выше точки Асз может привести к получению крупнозернистого аустенита после охлаждения. При ЭМО опасность перегрева не имеет такого значения, так как время выдержки ничтожно мало. Кроме того, можно предположить, что при ЭМО, несмотря на высокую скорость нагрева и мгновенную выдержку, однородность аустенита обеспечивается также и за счет механического измельчения структуры поверхностного слоя. При обработке крупнозернистой доэвтектоидной стали на некоторой глубине от поверхности, где температура ниже точки Асз, в зоне пониженных давлений и деформаций в процессе превращения могут оказаться нерастворенные зерна феррита. [c.24]

При изучении кинетики процессов изотермического и неизотермического растекания и затекания припоев в зазор методом киносъемки на примере меди п легкоплавких припоев при флюсовании было установлено [3, 22], что в условиях иеизотермического контакта паяемого металла и химически активно взаимодействующего с ним припоя последний после расплавления смачивает паяемую поверхность лишь спустя некоторое время и начинает растекаться по поверхности паяемого образца в процессе дальнейшего нагрева. Контактный угол смачнваиия 0 при этом резко снижается. При нагреве образца до температуры пайки и последующем охлаждении краевой угол смачивания остается постоянным, а перед затвердеванием припоя может несколько возрастать (рис. 13). При растекании припо.я, активно взаимодействующего с паяемым металлом наблюдается образование ореола из компонентов припоя и вытесненного из флюса металла, а непосредственно перед фронтом при- [c.63]

Термич. стойкость X. высокая цилин-дрич. образцы (0 =. 5 мм) без нагружения и при статически прилож. изгибающей нагрузке 2 кг мм выдерживают 500 тепло-смен без разрушсЕШЯ (нагрев электрич. током в течение 15сек. до 1150°, охлаждение воздухом до 100° в течение 30 сек.), после 500 теплосмен механич. свойства X. при 20° и 1000° практически не изменяются. При циклич. нагревах до 1100° пс отмечается необратимых изменений геометрии цилиндрич. образцов. До 150—200° X. (особенно хар-ки пластичности) чувствителен к надрезам и состоянию поверхности образцов, а при более высоких темп-рах свойства не зависят от состояния поверхности металла. Образцы X., подвергнутые травлению и электрополировке, имеют более высокие хар-ки пластичности при 20° и более низких темп-рах. Пром. технология позволяет получать X. пластичный при изгибе до—50°, при растяжении до 0°, в лабораторных условиях получен более пластичный металл. Однако проблема хладноломкости (хрупкости), в смысле низкого сопротивления ударным нагрузкам, все еще не решена. Поэтому хладноломкость X. до 100—150° является осн. недостатком. [c.416]

Из-за низкой объемной теплоемкости и теплопроводности ПМ (см. табл. 2.6) при удлиненном цикле работы почти вся теплота, образующаяся при резании, поглощается инструментом, что приводит к его сильному нагреву и термическому отпуску. Считают, что при обработке волокнистых ПКМ 90% теплоты резания уходит в инструмент, 5% в стружку и 5% в обрабатываемую деталь. Для сравнения при резании металлов 90 % теплоты уносится со стружкой. В связи с этим при обработке ПМ по больщим поверхностям или на большую глубину целесообразно применять обработку несколькими последовательно включаемыми в процесс резания инструментами или работать на менее интенсивных режимах резания. Тяжелые тепловые условия резания, особенно волокнистых ПКМ, требуют интенсивного охлаждения инструмента. Однако охлаждение водой или эмульсиями, которыми пользуются при механической обработке металлов, может привести к ухудшению физико-механических и диэлектрических характеристик ПКМ. Поэтому используют охлаждение струей сжатого воздуха. Однако распыление материала стружки может создать неблагоприятные экологические условия труда. Перегрев обрабатываемого ПКМ может вызвать его размягчение, что явится причиной деформирования детали и/или прилипания полимера к инструменту. Деструкция полимера в результате перегрева приводит к появлению в его структуре поверхностно-актив-ных веществ, которые, смачивая поверхность инструмента, снижают поверхностную энергию металла и этим самым облегчают отрыв от его поверхности микро-и макрочастиц. Таким образом, ускоряется износ режущего инструмента. Подвергнутый нагреву слой ПКМ характеризуется повышенным уровнем остаточных напряжений растяжения. Релаксация эластических деформаций является причиной изменения размеров обрабатываемых участков деталей и требует соответствующего выбора размеров инструмента. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...