Пресс-формы — Припуск

Для повышения точности пористых порошковых заготовок применяют калибрование путем, обжатия их после спекания в калибровочных пресс-формах при припуске 0,5...1,0%. Усилие при калибровке составляет 10...25 % усилия холодного прессования. Упругое расширение после калибрования достигает 0,1 %. Отклонения диаметральных размеров калиброванных изделий от соответствующих размеров матрицы или стержня калибрующей пресс-формы не превышает 5...10 мкм. [c.185]

Спекание приводит к снижению точности изделия на 1-2 квалитета. Для повышения точности пористых конструкционных изделий применяют калибрование заготовки путем обжатия в калибровочных пресс-формах при припуске 0,5-1,0 %. Усилие калибрования составляет 10-25 % усилия [c.793]

Рассеивание размеров от колебаний усадки пресс-порошка Допуск на изготовление формирующих элементов пресс-формы изг Припуск на износ формирующих поверхностей пресс-формы [c.611]

Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности за счет точной обработки и тщательного полирования рабочей полости пресс-формы без механической обработки или с минимальными припусками, что резко сокращает объем механической обработки отливок с высокой производительностью. [c.154]

Улучшение технологичности изготовления моделей. Для улучшения технологичности модельной массы в ее состав при температуре 80°С вводят гранулированную мочевину, что обеспечивает уменьшение усадки модели с 1,5 до 0,5%. При этом можно получить модель с припусками на механическую обработку формообразующих поверхностей деталей пресс-форм, не превышающих 0,5 - 0,8 мм базовых (посадочных) - 2,0 - 2,5 мм. [c.199]

Вырубные и вытяжные штампы, изготовленные из твердого сплава, служат в десятки раз дольше стальных. Обработку их часто производят комбинированным способом сначала на электроискровых, затем на ультразвуковых станках. В вырубных штампах электроискровым методом прошивают отверстия, при этом на ультразвуковую обработку оставляется припуск порядка 1 мм. В вытяжных штампах и волоках сначала обрабатывают цилиндрическую часть, затем заборный и выходной конусы. На обработку вытяжной матрицы (рис. 100, а) затрачивается 1 ч, а на обработку твердосплавной пресс-формы (рис. 100, б) около 4 ч. [c.167]

Внутренний диаметр стакана равен внешнему диаметру втулки с учётом изменения размеров при спекании (см. стр. 543) плюс припуск на обжатие при калибровке, Если при спекании определённых порошков происходит усадка, то необходимо соответственно увеличивать размеры внутреннего диаметра и наоборот. Таким образом, размеры пресс формы зависят не только от размеров изделий но и от сорта порошка. Припуск на кали бровку обычно равен 0,25— 0,40 мм (в зависи мости от диаметра втулки). [c.536]

Знать номинальные припуски необходимо для определения номинальных размеров формообразующих элементов технологической оснастки (штампов, пресс-форм, моделей, волок, приспособлений). [c.176]

Из данных табл. 180 можно заключить, что основными составляющими полного допуска на изготовление заготовок деталей диаметром до 6 мм являются допуск на изготовление оформляющих элементов и припуск на износ оформляющих поверхностей пресс-формы при сравнительно незначительном влиянии усадки. Только по мере увеличения размеров заготовок значение этих двух факторов падает, и основной причиной рассеивания размеров является колебание усадки. Из этого положения можно сделать два вывода [c.611]

Таким образом, комбинирование и последовательное использование нескольких технологических схем размерной ЭХО является третьим путем повышения производительности электрохимического формообразования гравюр штампов и пресс-форм. Производительность электрохимической операции в целом зависит от величины припуска на окончательную обработку. Основы методики расчета этой величины, оптимальной с точки зрения повышения производительности, приведены в работе [110]. [c.206]

Сначала по чертежу готовят эталон (образец) изделия, который представляет собой копию отливки с необходимыми припусками и допусками. По эталону изготовляют пресс-форму из металла или какого-нибудь другого материала. Конфигурация внутренней полости пресс-формы должна соответствовать конфигурации отливки. В отдельных случаях пресс-форму вьшолняют сборной. [c.287]

Припуски при изготовлении штампов и пресс-форм [c.19]

На рис. 77 показана обработка глухого сферического углубления в матрице пресс-формы. Отрезается заготовка, производится ее токарная обработка, шлифование. Затем на вертикально-фрезерном или координатно-расточном станке обрабатывают сферическое углубление с припуском под шлифование. В качестве инструмента используют фрезу I диаметром й (или расточную оправку с резцом, диаметр окружности вращения рабочего лезвия которого й). [c.156]

Предварительно изготовленная стальная ступица 5 устанавливалась в пресс-форму так, как это показано на фиг. 71. После этого производилась отливка заготовки. Крепление капронового обода достигалось с помощью 6—8 отверстий, высверленных в ступице в радиальном направлении, которые при получении отливки заполнялись пластмассой. Заготовка имела припуск по наружному диаметру, равный 1 мм. Остальные размеры выдерживались по [c.134]

Заготовки кроят с припуском на выпрессовку из дублированных двух-четырех слоев полуэбонита 1751, после чего (В пресс-форме из полученных заготовок собирают прессуемую деталь. Для дублирования слоев полуэбонита 1751 применяют клей 4508. [c.62]

В целом ряде случаев система ОСТ не применима при расчете исполнительных размеров пресс-форм, моделей и других инструментов, при расчете припусков на механическую обработку, при расчете межоперационных допусков и т. д. [c.356]

В качестве заготовок для пуансонов и матриц используют окончательно или предварительно спеченные пластифицированные твердые сплавы. Твердосплавные заготовки выполняются в виде брусков, пластин, дисков и колец, но могут быть и в виде деталей пуансонов и матриц с готовым профилем, у которых оставлен припуск на обработку 0,2—0,8 мм. Такие заготовки получают прессованием в пресс-формах и спеканием. [c.67]

Пресс-формы изготовляют по 3—4 классам точности. На линей-кую усадку дают припуск по внешним поверхностям отливки 0,8— 1,0% и внутренним 0,5—0,8% номинального размера. Стойкость пресс-форм при литье из легких сплавов достигает до 70 ООО отливок. [c.355]

Более прогрессивным решением является изготовление заготовок с зубьями, при этом оставляют небольшой припуск на заточку. Некоторые предприятия освоили изготовление таких пресс-форм, хотя трудоемкость их изготовления велика и изготовлять их имеет смысл только при большой потребности в однотипных фрезах. Заготовки в виде диска представлены на рис. 47, а, а твердосплавные грибковые фрезы на рис. 47, б. Диски припаивают на оправку и фиксируют от радиального поворота выступом или круглой шпонкой. Размеры фрез приведены в табл. 47. Выбор числа зубьев зависит от материала заготовки. Величины Л, г и / рассчитывают по тем же зависимостям, что и для быстрорежущих фрез. [c.117]

Для получения формового изделия требуемых размеров необходимо дать в пресс-форме припуски на размеры формующей полости с учетом усадки резины. Величина С (в %) полной линейной усадки определяется отношением [c.301]

Необходимость применения многоконтурной ЭЭО полостей крупных штампов и пресс-форм определяется следующими факторами (ограничивающими режим обработки в одном контуре) требованиями к шероховатости обработанной поверхности, из-за которых нецелесообразно применять грубые черновые режимы, так как при этом шероховатость составляет значительную часть припуска быстрой изнашиваемостью ЭИ, имеющих тонкие стенки, при больших плотностях тока на отдельных участках недо- [c.119]

При изготовлении деталей взаимной подгонкой рекомендуется вначале обрабатывать начисто детали со сложным рельефом, а также наиболее подверженные деформации при термической обработке, остальные детали подгонять к ним по месту . Например, при изготовлении пресс-формы прямого прессования взаимной подгонкой деталей вначале изготовляют обойму, которая может иметь наибольшую деформацию. После термической обработки зачищают и полируют камеру, а затем по ней подгоняют пуансон. Детали сложной конфигурации, шлифование которых после закалки невозможно, обрабатывают по окончательной форме и размерам до термической обработки, после которой производят только доводку и полировку. Для таких деталей необходимо применять стали, обладающие минимальной деформацией, и изотермическую или ступенчатую закалку. При наличии опытных данных по деформации ее величину необходимо учитывать при обработке перед закалкой или оставлять припуск на доводку. Изготовление деталей взаимной подгонкой значительно удлиняет цикл производства и не всегда гарантирует требуемое качество пресс-форм. [c.117]

В тех случаях, когда отливку требуемой точности невозможно получить литьем под давлением или же ее производство экономически неоправдано из-за удорожания стоимости пресс-формы, назначают припуск на механическую обработку, который колеблется от 0,3 до 0,8 мм. В особых случаях допускается при пуск до 1,2 мм. Иногда, чтобы получить отливку требуемой точности без механической обработки, увеличивают затраты на изготовление пресс-формы. Деталь пресс-формы, оформляющую этот размер, делают в виде быстросменной вставки, что позволяет после испытания пресс-формы и измерения пробных отливок заменить ее или довести размер. [c.49]

Фланцы, расположенные на небольшом расстоянии от края цилиндра, лучше прессовать более толстыми с припуском под обтачивание после спекания. Резанием обрабатывают также внутреннюю и наружную резьбы. Выемки или радиальные канавки, расположенные параллельно оси прессования, могут быть выполнены пресс-инетрументом. Ступицы шестерен еледует выполнять на 2... 3 мм меньше диаметра окружности впадин (рис. 7.2, 10). В случаях, когда это возможно, следует заменять криволинейные и непараллельные поверхности параллельными. Это, в частности, относится к деталям, которые ранее изготовлялись литьем ли ковкой. В зависимости от удобства прессования углубления и пазы целесообразно заменять выступами (рис. 7.2,//) или пазы заменять углублениями (рис. 7.2,12). В целях облегчения выталкивания прессовок, особенно фланцев, из пресс-форм, их следует выполнять с конусностью К—0,007 Вч, где е, — упругие последействия по диаметру, %. [c.182]

Ф Электронное моделирование модельной пресс-формы рабочей лопатки из стали и отработка технологии ее фрезерования по управляющей программе на станке Maho с минимальным припуском только под безразмерную полировку [c.49]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

При формообразовании полостей штампов, пресс-форм и т. п., на детали копируется форма инструмента-катода, который непрерывно или дискретно перемещается по направлению к заготовке при этом в приводе подачи для поддержания постоянным межэлек-тродного зазора применяется следящая система. Характерным для формообразования сложных поверхностей является большая неравномерность снимаемого припуска, что отражается на точности обработки. [c.160]

Изготовление манжет и уплотнительных колец из прорезиненных тканей. Для изготовления манжет и уплотнительных колец применяют прорезиненный бельтинг, корд и чефер, представляющие собой техническую хлопчатобумажную плотную ткань. Можно также использовать отходы производства шинных заводов и заводов резиновых изделий, применяющих прорезиненный бельтинг, корд и чефер для изготовления покрышек автомашин и других изделий. Манжеты и уплотнительные кольца изготовляют следующим образом. Из листового прорезиненного ба ьтинга или чефера вырезают кружки или кольца таких размеров, которые обеспечивают получение требуемой манжеты. Нагревают пресс-форму до температуры 140— 150°, и нарезанные заготовки укладывают на матрицу или пуансон в количестве, соответствующем толщине изготовляемой манжеты с учетом припуска на опрессовку. Поверхности заготовок, прилегающие к стенкам пресс-формы, припудривают графитом во избежание прилипания их к пресс-форме. На собранные заготовки накладывают соответственно пуансон или матрицу, и устанавливают пресс-форму между нагретыми плитами пресса. [c.101]

Твердосплавные изделия, изготовленные этим методом, имеют значительно больший поверхностный дефектный слой (до 10—15 мм), чем изделия, изготовленные холодным прессованием в металлических пресс-формах с последующим спеканием. Лоэтому эти изделия требуют большего припуска на последующую обработку. [c.240]

В пресс-камеру подается сжатый азот, а пресс-форму нагревают. При этом лонжерон приобретает необходимую форму, связующее пол-имеризуется и псе элементы лонжерона прочно склеиваются между собой. По окончании процесса прессования лонжерон извлекают из пресс-формы, удаляют из него пресс-камеру и обрезают припуски. Такой способ производства позволяет получить лонжерон замкнутого контура из различных армирующих наполнителей на разных связующих, в любом сочетании с неограниченными возможностями по их размещению в конструкции. К сборочному приспособлению для изготовления лонжерона заданного сечения предъявляется ряд требований при назначении режимов давления, нагрева, охлаждения и выдержки при отвердении. Эти требования направлены для исключения остаточных деформаций и коробления за счет температурных напряжений и неравномерности распределения массы материала и толщин в процессе формирования лонжерона. [c.39]

Для снятия минимальных припусков в матрицах пресс-форм и штампов при шлифовании и полировании используют малогабаритные пневматические и электрические бормашинки. [c.150]

Точность геометрической формы и взаимного расположения поверхностей заготовок из КПМ определяются точностью пресс-форм, которая должна быть минимум на квалитет выше точности заготовки (табл. 97). Точность заготовок может быть повышена калиброванием путем обжатия их после спекания в калибровочных пресс-формах. При этом средний припуск для наружного диаметра втулок из железофафита пористостью 15. .. 30 % со- [c.315]

Ковкой на молотах и прессах получают поковки простой конфигурации с большой массой (до 250 т). Для получения поковок более с гожной конфигурации применяют подкладные кольца и штампы. Коэффициент весовой точности поковок не превышает 0,3—0,4, что вызывает большой объем механической обработки. Поэтому в условиях мелкосерийного производства для снижения расхода металла при партиях более 30-50 поковок одного наименования рекомендуется применять подкладные открытые и закрытые штампы (рис. 6.2). В этом случае возможно получение без напусков поковок относительно сложной формы с припусками и допусками примерно на 15-20% ниже, чем при ковке на универсальном инструменте. Подкладные штампы можно применять для получения поковок массой до 150 кг, но преимущественно подкладные штампы применяют для поковок массой до 10-15 кг [65]. [c.476]

В допуски на изделия из пластмасс включаются колебания усадки, припуск на износ прессформы и допускаемые отклонения от размеров деталей пресс-формы. [c.899]

При разработке технологического процесса изготовления деталей штампов и пресс-форм должны учитываться условия, обеспечивающие создание оптимальной технологии получение единых постоянных установочных баз для. всего процесса обработки определение необходимой последовательности операций, обеспечивающих изготовление детали высокого качества при наименьших затратах рациональное распределение припусков на черновую и чистовую обработку детали выбор эффективного оборудования и оснастки для обеспечения намеченного процесса обработки и определение оптимальных ражимов обработки. При назначении операции и выборе оборудования следует учитывать ряд особенностей, вытекающих из повышенных требований к точности и щероховатости поверхности деталей штампов и пресс-форм. [c.10]

Значение номинальных припусков необходимо для определения номинальных размеров заготовок (поковок, отливок и т. п.), по которыл зготовдяют технологическую оснастку (штампы, пресс-формы, модели, приспособления). [c.164]

Сущность процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям заключается в следующем. В соответствии с чертежом детали, с учетом усадки модельного состава выплавляемого сплава, а также припусков на механическую обработку изготовляют пресс-форму в нее шприцем запрессовывают в сметанообразном состоянии модельный состав (смесь парафина со стеарином) после охлаждения и затвердевания в пресс-форме модельного состава из нее извлекают парафино-стеариновую модель будущей отливки несколько таких моделей припаивают к парафино-стеариновому стояку, покрывают суспер зией, обсыпают песком и сушат (последняя операция повторяется от трех до четырех раз) модели отливок со стояком (елка) помещают в горячую водяную ванну,где они выплавляются из сформировавшейся вокруг них трех- или четырехслойной оболочковой формы оболочки форм далее сушат н с целью удаления остатков парафино-стеариновой выплавляе- [c.222]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...