Прессование процесс

В конструкциях деталей следует избегать выступов, пазов и отверстий, расположенных перпендикулярно к оси прессования (рнс. 8.11, а). Их следует заменять соответствующими элементами, расположенными в направлении прессования. Процесс формообразования деталей из композиционных материалов сопровождается значительной усадкой, поэтому в их конструкциях нельзя допускать значительной разностенности, которая вызывает коробление и образование трещин (рис. 8.11,6—г). Разностенность не должна превышать 1 3. В зависимости от габаритных размеров детали, используемого материала и других факторов оптимальной толщиной стенок считается 0,5—5 мм, а минимальными радиусами сопряжений — 0,5—2 мм. [c.439]

Прессование. Процесс состоит из следующих основных операций таблетирование материала, предварительный подогрев пресс-порошков или таблеток, вставка арматуры или знаков в пресс-форму, загрузка и нагрев пресс-материала и выдержка при оптимальных температуре и давлении, снятие готовых изделий и чистка пресс-формы. [c.160]

Прессование — процесс выдавливания металла из контейнера через одно или несколько отверстий в матрице с площадью меньшей, чем поперечное сечение исходной заготовки. При прессовании реализуется одна из самых благоприятных схем нагружения, обеспечивающая максимальную пластичность — всестороннее неравномерное сжатие. Это позволяет обрабатывать даже малопластичные материалы. Обычно коэффициент вытяжки при прессовании составляет 10—50, а в отдельных случаях может быть значительно выще. [c.414]

Полосовые заготовки сложного профиля из цветных сплавов и из стали получают прессованием. Процесс заключается в следующем пуансон оказывает давление на заготовку, уложенную в приемник, [c.14]

Технологический процесс прессования. Процесс прессования металла состоит из следующих стадий 1) подготовки слитка к прессованию (удаление наружных дефектов, разрезка на мерные длины и т. д.), 2) нагрева слитка до заданной температуры и подачи к контейнеру, 3) собственно прессования, 4) отделки изделия (охлаждение, ломка заднего конца для полного удаления пресс утяжины, резка на мерные длины, правка, удаление дефектов). [c.373]

Технология прессования. Процесс прессования металла включает следующие стадии 1) подготовка слитка или заготовки к прессованию (удаление наружных дефектов, разрезка заготовки на мерные длины и т. д.) 2) нагрев слитка или заготовки до заданной температуры в пламенной или электрической печи 3) подача нагретого металла в контейнер 4) выдавливание металла из контейнера через очко матрицы 5) отделка полученного изделия — ломка заднего конца для полного удаления пресс-утяжины (окалины и загрязнений, попадающих в осевую часть прутка), резка прутка на мерные длины, правка на правильных машинах, а также разбраковка и удаление дефектов. При прессовании выход годной продукции обычно составляет 70—80%. [c.271]

Погрешности, возникающие при изготовлении деталей из пластмасс литьем под давлением и прессованием. Процесс изготовления деталей из пластмасс методами литья под давлением и прессованием сводится к тому, что прессматериал тем или иным способом вводится в рабочую полость пресс-формы. Под воздействием температуры, давления и времени прессматериал приобретает очертания рабочей полости пресс- формы, т. е. происходит формообразование детали. [c.357]

Режим прессования. Процесс уплотнения требует нарастания давления и сопровождается осадкой массы. Последняя зависит от свойств массы и величины давления и оценивается коэффициентом сжатия (/Сеж), представляющим, собой отношение высоты засыпанного Б форму порошка (Нх) к высоте отпрессованного изделия (Аг). При одном и том же давлении более влажные массы, характеризующиеся более рыхлой укладкой порошка в форме, имеют больший Ксж- Менее влажные и тощие массы имеют меньший /Сеж- Обычно значение Ксж находится в пределах 1,6—2. [c.52]

Так -как прессование — процесс с высокими и очень высокими гидростатическими давлениями, а метод определения рабочих напряжений лри прессовании с учетом сил трения с помощью закона Кулона был ранее разработан и описан в трудах Губкина С. И. (2] и Истомина П. С. [1], далее приводится описание метода определения рабочих напряжений с учетом сил трения методом осреднения напряжения трения. [c.187]

Пористую оболочку можно пропитать металлом в изотермических условиях, т. е. получить оболочку из псевдосплава, а затем установить ее в литейную форму и соединить с матричным металлом благодаря механическим и диффузионным связям. По условиям формирования связей с матричным металлом такие оболочки ближе к оболочкам, получаемым пластической деформацией и гальванопластикой. Пористые оболочки изготовляют из пластифицированных металлических порошков прессованием. Процесс изготовления оболочки состоит из двух операций приготовления заготовки (сырца) оболочки и ее термической обработки, при которой происходит удаление органических материалов и твердофазное спекание порошков. [c.680]

Литье под давлением с горячей камерой прессования (рис. 2.3,в). В этом случае камера Р, находящаяся постоянно в тигле 8, подогревается расплавом. После нажатия на шток 10 поршень 7 запрессовывает расплав по трубе в пресс-форму, а при подъеме поршня расплав через отверстия 11 засасывается в камеру прессования. Процесс используют для изготовления отливок из легкоплавких сплавов. [c.40]

Прессование. Процесс выдавливания состоит в том, что металл заготовки, помещенный в матрицу, деформируется под давлением пуансона по одной из схем, показанных на рис. 24. [c.313]

ОСНОВНЫМИ разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение [c.55]

Исходной заготовкой для начальных процессов обработки металлов давлением (прокатки, прессования) является слиток. Кристаллическое строение слитка неоднородно (кристаллиты различных размеров и форм). Кроме того, в нем имеется пористость, газовые пузыри и т. п. Обработка давлением слитка при нагреве его до достаточно высоких температур приводит к деформации кристаллитов и частичной заварке пор и раковин. Таким образом, при обработке давлением слитка может увеличиться и плотность металла. [c.58]

При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля (см. рис. 3.1, б). Этим процессом изготовляют не только сплошные профили, но и полые (рис. 3.48, а). В этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто отверстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона / с пресс-шайбой 5 металл заготовки 2 выдавливается в зазор между матрицей 3 и иглой 4. Прессование по рассмотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования которого сходна со схемой обратного выдавливания. [c.115]

Рис. 4.31. Схема процесса изготовления о)ЛИвок на машинах с горизонтальной колодной камерой прессования

При горячем прессовании технологически совмещаются процессы формообразования и спекания заготовки. Температура горячего прессования составляет обычно 0,6—0,8 температуры плавления порошка. Благодаря нагреву процесс уплотнения протекает гораздо [c.422]

Гидростатическое прессование применяют для получения металлокерамических заготовок, к которым не предъявляют высоких требований по точности. Сущность процесса (рис. 8.2) заключается в том, что порошок 3, заключенный в эластичную оболочку 2, подвергают равномерному и всестороннему обжатию в специальных герметизированных камерах 1. Отсутствие внешнего трения способствует получению заготовок равномерной плотности и снижению требуемого давления. В качестве рабочей жидкости используют масло, воду, глицерин и др. Гидростатическим прессованием получают самые разнообразные по форме и размерам заготовки. [c.423]

Повторное прессование и спекание позволяет получать детали с более высокой плотностью. Промежуточные отжиги, снимая наклеп в зернах заготовки, способствуют дальнейшему их уплотнению при относительно небольшом давлении. Процесс повторного прессования осуществляют в тех же пресс-формах или в пресс-формах о повышенной точностью изготовления формообразующих деталей. В производственных условиях, как правило, ограничиваются двукратным прессованием и спеканием. [c.425]

Процесс отверждения сопровождается выделением летучих составляющих композиционного материала и паров влаги. Для удаления газов в процессе прессования выполняют так называемую подпрессовку, заключающуюся в переключении гидропресса после определенной выдержки на обратный ход, в подъеме пуансона на 5—10 мм и выдержке его в таком положении в течение 2—3 с. После этого пресс-форма снова смыкается. При прессовании крупных толстостенных деталей из материалов с повышенной влажностью подпрессовку проводят дважды. [c.430]

Литьевое прессование позволяет получать детали сложной формы, с глубокими отверстиями, в том числе резьбовыми. Возможна установка сложной и тонкой арматуры. В процессе перетекания через литниковое отверстие пресс-материал прогревается одинаково, что обеспечивает более равномерную структуру прессуемой детали. При литьевом прессовании отпадает необходимость в подпрессовках, так как образующиеся газы могут выходить в зазор между литниковой плитой и матрицей. [c.431]

Изостатическое, или автоклавное прессование. Процесс изо-статического горячего прессования известен сравнительно недавно. Впервые этот процесс был запатентован Баттелевским мемориальным институтом в 1956 г. [145]. Интересно, что первым патентом защищалось именно изостатическое диффузионное соединение, или соединение под давлением газа. В дальнейшем области применения этого метода значительно расширились, однако наиболее часто его продолжают применять для соединения вместе различных материалов. Особенно широкие возможности метод изостатического прессования открывает перед разработчиками композиционных материалов и изделий из них. [c.129]

В ряде случаев, когда в период прессования процесс полимеризации протекает недостаточно полно, можно перерабатывать получаемые листовые пластмассы в изделия простой формы (полусферические, корытные, волнистые и др.). Для этого термически необработанные листы обрезают в виде заготовок, нагревают в специальных термошкафах инфракрасными лучами или токами высокой частоты и формуют в специальных прессформах под давлением 50—200 /сн/ж" (0,5—2,0 кПсм ). [c.668]

Для получения гранулированного ПММА, используемого для переработки прессованием, процесс полимеризации ведут при 120—134 °С. В реакционную массу вводят смазочные вещества (стеариновую кислоту или лауриловый спирт), термостабилизаторы (диоксилсульфид), регуляторы молекулярной массы полимера. Полимеризацию заканчивают при содержании остаточного мономера не более 1—2%. Гранулы полимера промывают на центрифуге или нутч-фильтре от остатков стабилизатора суспензии водой или сернокислотным раствором. В последнем случае остатки серной кислоты удаляют последующей водной промывкой. Отделенные от жидкой фазы гранулы сушат в греб-ковой вакуум-сушилке или сушилке со встречным потоком воздуха. [c.219]

Для оформления изделий из чистых окислов пользуются всеми методами, пригодными для непластичных материалов прессованием (в том числе гидростатическим) порошков, увлажненных или с органическими клеями протяжкой при пластификации массы термопластичными, термореактивпыми и клеющими материалами литье.м водной суспензии литьем парафинированной массы под давлением. Способ оформления выбирается в зависимости от формы и размера изготовляемого изделия. Изделия простой формы обычно получают прессованием или протяжкой, тонкостенные — водным литьем. Изделия сложной формы получают литьем под давлением. Однако всеми этими методадш удается получить сырец с пористостью не менее 30—35%, что при спекании его в обжиге дает линейную усадку 13—17%. Так как такая усадка в обжиге затрудняет получение изделий правильной формы и точных размеров, то нри оформлении изделий необходимо стремиться к максимальному уплотнению сырца для достижения минимальной пористости. Большое значение имеет и равномерность уплотнения сырца, отчего зависит и равномерность распределения огневой усадки. Равномерность уплотнения лучше всего достигается при гидростатическом прессовании и литье под давлением термопластичной массы. Использование порошков достаточной для спекания дисперсности, состоящих из зерен различной крупности или двух или трех фракций, различающихся по средней величине, дает возможность лишь несколько уменьшить огневую усадку — до 9—10%. Максимальную точность формы и размеров изделий удается получать нри наиболее сложном методе оформления — горячим прессованием. Процесс оформления изделия этил методом совмещается с обжигом, и, следовательно, усадка отсутствует. [c.269]

Процесс вертикального непрерывного литья обеспечивает наибольшую производительность и занимает доминирующее положение в производстве слитков из многотоннажных металлов и сплавов, подвергаемых горячей прокатке или прессованию. Процесс горизонтального непрерывного литья заготовок для последующей холодной деформации по сравнению с вертикальным литьем в 5—10 раз менее производителен, поэтому его применение пока ограничено малотоннажными и трудно-деформируемыми сплавами. [c.637]

Райли [66] во избежание трудностей, связанных с работой с активным и дорогостоящим ураном, предпринял интересные опыты по горячему прессованию смеси УОг + С. Горячее прессование, при котором соединение образуется в ходе операции, называется реакционным горячим прессованием. Процесс состоял из двух этапов. На первом — в сбрикетированной на холоду под давлением 0,04 т1см шихте, помещенной в графитовую пресс-форму, проходила реакция образования монокарбида урана по уравнению (4), на втором — монокарбид уплотнялся. [c.174]

Существует значительное ко.яичество неметаллических материалов, которые успешно могут заменить металлы и их сплавы. Все более широкое применение получают различные виды полимеров (пластмасс), которые благодаря своим особым физическим и механическим свойствам позволяют использовать их для литья под давлением, прессования, формовки из листов, сварки, склеивания, наплавления и других технологических процессов изготовления деталей. Полимерные материалы (пластмассы) подразделяются на две группы термопластичные и термореактивные. [c.188]

Если к шаровым твэлам не предъявляют жестких требований ни по размерам при изготовлении, ни по изменению размеров в процессе эксплуатации, то прессованные твэлы являются более выгодными, поскольку стоимость их изготовления меньше, чем стоимость изготовления сборных твэлов, особенно при массовом выпуске. Шаровая форма твэлов, по сравнению со всеми другими формами, обладает еще одним важным преимуществом — возможностью использования твэлов одного и того же размера для бесканальных реакторов с разной тепловой мощностью. Шаровые твэлы крупных реакторов могут быть отработаны и всесторонне проверены на опытном реакторе небольшой мощности. Такой путь был использован в ФРГ на опытном реакторе AVR изучено поведение многих тысяч шаровых твэлов, в том числе твэлов промышленного реактора THTR-300, тепловая мощность которого в 15 раз выше опытного. Шаровые твэлы реакторов AVR и THTR отличаются практически только загрузкой топливного и воспроизводящего материала. В табл. 1.5 приведены основные расчетные характеристики шаровых твэлов этих реакторов и результаты испытаний на реакторе AVR [16]. [c.27]

При прессовании, так же как и при холодном выдавливании (схемы деформирования металла в этих процессах аналогичны), металл подвергается всес юроннему неравномерному сжатию и поэтому имеет весьма высокую пластичность. Коэффициент, характеризующий степень деформации и определяемый как отношение площади сеченмя заготовки к площади сечения прессуемого профиля, при прессовании составляет 10—50. [c.116]

Порошки с ра змерами частиц 50 мкм и больше разделяют по группам просеиванием на ситах, а более мелкие порошки — воздушной сепарацией. В металлические порошки вводят технологические присадочные материалы различного назначения пластификаторы (парафин, стеарин, одеиновую кислоту и др.), облегчающие процесс прессования и получения заготовок высокого качества легкоплавкие материалы, улучшающие процесс спека 1ия различные летучие вещества для получения детален с заданной пористостью. Подготовленные порошки смешивают в шаровых, барабанных мельницах и других смешивающих устройствах. [c.421]

В процессе прессования частицы порошка подвергаются упругим и пластическим деформациям, в результате чего в заготсшке накапливаются значительные напряжения. После извлечения из пресс-формы заготовки размеры ее изменяются за счет упругого последействия. [c.422]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

Нагрев пресс-формы осуществляют обычно электронагревателем. Рабочую температуру в процессе прессования поддерживают постоянной с помощью автоматически действующих приборов. Для загрузки в полость пресс-формы определенного количества пресс-материала используют объемную дозировку или дозировку по массе. Применяют также поштучную дозировку (загружают о пределенное число таблеток). Прессуют на гидравлических прессах. При выпуске большого числа деталей используют прессы, работающие по автоматическому циклу. [c.430]

Листы и плиты из термореактивных композиционных материалов прессуют пакетами на прессах. Заготовки материала (из хлопчатобумажной ткани, стеклоткани и т. д.) пропитывают смолой и укла-дьшают между горячими плитами прессов. Число уложенных слоев тканп определяет толщину листов и плит. Размеры прессуемых деталей ограничиваются мощностью гидравлического пресса. Трубы, прутки круглого и фасонного сечения получают прессованием реакто-пластов через калиброванное отверстие пресс-формы. Процесс прессования характеризуется низкой производительностью и сложностями технологического характера. [c.431]

Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с разл чиыми толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т, д Применяют литейные машины, позволяющие механизировать и автоматизировать процесс получения деталей. Производительность процесса литья в 20—40 раз выше производительности прессования, поэтому литье под давлением является одним из основных способов переработки пластических масс в детали. Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т. д. [c.432]

Резиновые технические детали в зависимости от предъявляемых к ним требовании фор-мообразуют кала[1дрованпем, непрерывным иыдавливанием, прессованием, литьем иод давлением, намоткой и т. д. Многие технологические процессы переработки резиновых композиций в детали подобны тем, которые были рассмотрены при формообразовании деталей из пластмасс. [c.437]

Лучшим сырьем для получения искусственного графита является нефтяной кокс и каменноугольный пек, применяемый как вяжущш материал при формовании из графитовой шихты изделий. Технологический процесс получения изделий из искусственного графита довольно сложен и длителен (длится почти 2 месяца) и состоит из нескольких стадий измельчение, прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и др. [c.450]

Пресспорошки фенопластов применяют для изготовления разнообразных малонагруженных армированных и неармированных деталей общего и электротехнического назначения, работающих при тем-пературе 60° С (в отдельных случаях до 80—100° С) и относительной влажности воздуха не более 60%, обычным или литьевым прессованием в прессформах. В процессе прессования материалы легко армируются металлической арматурой. [c.348]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...