Пресс-форма Точность изготовления

Несоблюдение этого условия также приводит к образованию различных дефектов (раковин, трещин и повышенной пористости). Кроме того, конструкция пресс-формы должна обеспечивать давление, достаточное для оформления всех элементов детали, с учетом степени текучести пресс-массы. Пресс-формы должны отвечать высоким требованиям точности геометрических размеров, формы и положения. Несоблюдение их приводит к нарушению геометрических размеров изделий, к значительной неоднородности структуры и неравномерности распределения физико-механических свойств на различных участках изделия. Поверхность пресс-формы для изготовления изделий должна иметь ше-0,20/ 0,050/ [c.10]

Отливки сложной формы изготовляют по выплавляемым моделям, что позволяет получить точность размеров 4—5-го класса, этим способом получают заготовки из любых сталей и сплавов. Процесс производства заготовок по выплавляемым моделям заключается в литье восковых моделей в специальные пресс-формы и изготовлении литейных форм по восковым моделям. При этом методе литья форму нагревают до температуры выше температуры плавления материала модели. Модель при этом расплавляется и вытекает из формы. Такой способ извлечения модели не требует вторичного соединения полуформ, что повышает точность отливок. Форму заливают жидким металлом. Выплавляемые модели получают из смеси парафина, церезина, стеарина и др. Такая смесь перемешивается в расплавленном состоянии и под давлением подается в металлическую пресс-форму. Этот метод литья применяют в серийном и массовом производстве. [c.35]

Следует заметить, что по формулам (8.5), (8.6) рассчитываются наиболее точные категории размеров — размеры, расположенные в одной части пресс-формы. Точность других категорий размеров определялась на основании дополнительных экспериментов, которые и позволили создать специальные группы точности. Группы точности, регламентирующие технологические допуски, выбираются в зависимости от колебания расчетной усадки при формообразовании и с учетом характера усадки при литье под давлением (табл. 8.1). Учитывается также степень точности изготовления деталей. [c.359]

Если конфигурация модели позволяет использовать одну пресс-форму для получения всех неметаллических стержней, то следует применять именно такой способ, так как он обеспечивает наибольшую точность отливки. На рис. 4.11 показаны пресс-форма - для изготовления ротора, в которой контуры лопатки оформляются одинаковыми растворимыми (карбамидными) стержнями, получаемыми в одной пресс-форме, и готовая модель ротора после растворения в воде карбамидных стержней. [c.101]

Стержни со знаками изготовляют в металлических полированных стержневых ящиках, затем прокаливают или сушат, контролируют их точность и прочность, после чего устанавливают в пресс-формы для изготовления удаляемых моделей. После образования оболочек на блоках моделей и удаления последних стержни в полости оболочковых форм зафиксированы знаками (рис. 6.31). [c.239]

При изготовлении изделий в пресс-формах точность размеров опре- [c.179]

Повторное прессование и спекание позволяет получать детали с более высокой плотностью. Промежуточные отжиги, снимая наклеп в зернах заготовки, способствуют дальнейшему их уплотнению при относительно небольшом давлении. Процесс повторного прессования осуществляют в тех же пресс-формах или в пресс-формах о повышенной точностью изготовления формообразующих деталей. В производственных условиях, как правило, ограничиваются двукратным прессованием и спеканием. [c.425]

Например, при литье в металлические формы (под давлением, в кокиль и т.д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления пресс-формы и стержневых ящиков, постоянство толщины окрашенных покрытий, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы и металла при заливке, постоянство усадки и др. [c.116]

При литье по выплавляемым моделям точность размеров жаропрочных отливок зависит от материала пресс-формы и точности ее изготовления, модельного состава, состава керамического покрытия, способа формовки оболочек перед заливкой и некоторых других факторов. [c.116]

Для достижения повышенной степени точности жаропрочных отливок (лопаток и др.) необходимо регламентировать многие технологические параметры (изготовление пресс-форм и контроль их качества, контроль качества моделей и блоков, контроль технологических режимов изготовления стержней и оболочковых литейных форм и др.). [c.117]

Шероховатость литой поверхности и размерная точность отливок являются прямым следствием аналогичных качеств моделей и пресс-форм, а также стержневых ящиков. Поэтому при их изготовлении на шероховатость поверхности модельной и стержневой оснастки необходимо обратить особое внимание. [c.127]

Масштаб выбирают в зависимости от конкретных условий, при этом руководствуются следующим положением чем больше масштаб, тем меньше графическая погрешность размеров и тем выше точность изготовления пресс-формы для моделей. Для контроля геометрических размеров изготовляют стальные шаблоны с периодическим сопоставлением на проекционном аппарате с увеличенным теоретическим профилем. [c.143]

В США и Англии при изготовлении отливок высокой точности используют в качестве модельного материала ртуть, которую заливают в пресс-формы при комнатной температуре, а затем замораживают в них при температуре около -60°С. [c.174]

Прессованные детали из пластмасс. Корпуса, крышки, кронштейны, ручки, зубчатые колеса и другие детали, изготовленные из пластмасс, должны иметь форму, соответствующую требованиям процесса прессования деталь должна легка выниматься из пресс-формы, иметь стенки почти одинаковой толщины, уклоны, плавные переходы от тонких стенок к утолщениям и ребрам жесткости и др. Целесообразно применять армирование пластмассовых деталей металлическими — подшипниковыми втулками, гайками, шпильками и др. с целью уменьшения износа трущихся поверхностей. Допуски на размеры назначаются по 4—8-му классу точности. [c.165]

Требуемая точность геометрических форм и размеров заготовок существенно влияет на их себестоимость. Чем выше требования к точности отливок, штамповок и других заготовок, тем выше стоимость их изготовления. Это определяется главным образом увеличением стоимости формообразующей оснастки (модели, штампы, пресс-формы), уменьшением допуска на ее износ, применением оборудования с более высокими параметрами точности (и, следовательно, более дорогого), увеличением расходов на его содержание и эксплуатацию. В оптовых ценах на заготовки это удорожание выражается в виде надбавок к базовой цене. Размеры надбавок составляют для отливок 3...6 %, для штамповок — 5...15%. [c.25]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

Точность геометрической формы и взаимного расположения поверхностей прессовок (круглость, соосность) практически не зависят от схемы прессования и определяются в основном точностью пресс-форм. Поэтому точность изготовления пресс-форм должна быть на 1 квалитет выше заданной точности порошковых заготовок. [c.184]

Те отрасли промышленности, к изделиям которых предъявляются повышенные требования, особое внимание при внедрении новых технологических процессов уделяют их надежности. Так, например, более широкое применение точных отливок в авиационной промышленности привело к необходимости проведения таких мероприятий как строгая приемка материалов, поступающих со стороны, повышение точности пресс-форм, создание более совершенных технологических процессов монтажа моделей, приготовления покрытий и изготовления форм, тщательный контроль шихты, плавки, заливки, очистки отливок и их термообработки, механические испытания образцов, вырезанных из отливки, систематическая проверка контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента и др. [c.446]

Хвостовая часть лопатки должна удерживаться в диске посредством развитых опорных поверхностей, обеспечиваемых одной или несколькими клиновидными законцовками. Это производится скашиванием наружу корневых слоев композиционного материала и приклеиванием алюминиевых или титановых прокладок между ними и по внешним поверхностям. Наиболее высокие напряжения в лопатке проявляются именно в этой зоне, и, следовательно, точность ее расчета и качество изготовления должны быть наивысшими. Металлические вкладыши укладываются совместно с заранее подготовленными пакетами, полученные заготовки помеш аются в пресс-форму и подвергаются горячему вакуумному прессованию. [c.63]

Применение электрохимической обработки при изготовлении пресс-форм обеспечивает в 2—4 раза большую производительность, чем механическая обработка. Детали из стали 25Л и 35Л обрабатывают при плотности тока 5—8 А/см, напряжении 8 В, в течение 3 мин шероховатость поверхности улучшается до 9-го класса. При обработке штампов скорость съема достигает 0,4—0,6 мм/мин, шероховатость поверхности 7—8-го классов и точность в пределах 0,2—0,4 ММ Для улучшения циркуляции электролита применяют щелевые электроды, при которых электролит подается в среднюю часть обрабатываемой полости. Точность формы штампа повышается применением электролита на основе азотнокислого натрия. [c.165]

Для изготовления поковок используют сталь по ГОСТу 380—60, ГОСТу 1050—560, ГОСТу 4543—461 и другим стандартам. По форме и размерам поковки должны отвечать чертежу готового изделия с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления, установленными в соответствии с ГОСТом 7062—67 для поковок, изготовляемых свободной ковкой на прессах, ГОСТом 7829—55 для поковок, изготовляемых свободной ковкой на молотах, и ГОСТом 7505—55 для поковок, изготовляемых горячей штамповкой. [c.62]

Доведение деталей до чертежных размеров производится калиброванием в специальных пресс-формах на механических или гидравлических прессах. Точность размеров детали после калибрования и качество поверхностей определяются точностью и чистотой изготовления калибровочного инструмента. Силы, требующиеся для калибрования, зависят от размеров детали и величины деформации и обычно не превышают давления прессования данной детали. Обжатие при калибровании обычно незначительно. [c.319]

Точность прессуемого изделия зависит от точности изготовления оформляющих элементов пресс-формы. Для изделий -с допуском по 4—5-му классам точности изготовление оформляющих элементов должно быть по 3 и 2-му классам точности ОСТ 1013 и 1012. [c.340]

Отклонения размеров пластмассовых деталей зависят от конструкции, номинальных размеров, технологических уклонов, величины и колебания усадки материала, точности изготовления и степени износа пресс-формы, соблюдения режимов литья или прессования. [c.146]

Прессование в пресс-формах. Смесь с пластификатором, подготовленную к уплотнению, прессуют в заготовку заданной формы и размеров на гидравлических или механических прессах при давлении 50 - 250 МПа. При относительно простой геометрии изделия стремятся прессовать заготовку полным профилем, тогда как при наличии в готовом изделии скосов, конусов и т.п. прессуют заготовку упрощенной формы, а затем подвергают ее требуемой механической обработке. Линейное упругое последействие не превышает 0,5 -1,5 % и увеличивается с повышением давления прессования и содержания кобальта в смеси. Для повышения точности изготовления желательно при прессо- [c.106]

Каждый способ литья характеризуется рядом факторов, обусловливающих точность отливок. Так, например, при литье в металлические формы (в кокиль, под давлением и т. д.) точность отливок существенно зависит от качества изготовления формы, числа разъемов в ней и точности соединения ее отдельных частей, а также от температуры формы при заливке. Точность размеров отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обусловлена качеством материала пресс-формы и точностью ее изготовления, выбранным модельным составом, а также способом формовки керамических оболочек. Зависимость класса размерной точности отливок от способа литья, состава сплава и массы детали показана в табл. 16.2. [c.373]

Распределение отклонений от номинальных диаметральных размеров деталей типа втулок при уплотнении по давлению подчиняется нормальному закону, дисперсия которого зависит от оточ-ности изготовления деталей пресс-формы. Дисперсия нормального закона для соосности втулок численно равна зазору между подвижными деталями пресс-форм. При изготовлении заготовок с точностью по 6...7-му квалитету для обеспечения их точности по соосности пресс-формы изготавливают по З...6-му квалитету. При этом рекомендуются следующие минимальные зазоры между подвижными элементами при диаметре изделий 18 мм — 4...14 мкм 26 мм — 4.... ..18 мкм 45 мм — 8...26 мкм. При использовании пресс-формы с [c.184]

При изготовлении гипсовых пресс-форм эталон модели (модель-эталон), выполненный из любого конструкционного материала, заливают водной суспензией высокопрочного гипса марок 350 и выше. Такие пресс-формы выдерживают изготовление до 50 штук моделей, но не обеспечтают последним высоких показателей точности размеров и качества поверхности. [c.331]

Основным документом, определяющим требования к изготовлению пресс-форм, является отраслевой стандарт Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности 0СТ2 П75-1—77 Пресс-формы для изготовления деталей из пластмасс. Общие технические условия . Наряду с установлением требований к материалам основных деталей, видам и качеству покрытий рабочих поверхностей, шероховатости поверхностей и точности исполнения размеров и т. п. общие технические условия определяют гарантированную стойкость пресс-форм. При этом определено, что гарантированная стойкость зависит, в частности, от группы сложности прессуемых деталей. Установлены три группы деталей детали простой конфигурации с точностью размеров по 14—1б-му квалитетам (детали простой геометрической формы без отверстий и выступов или с отверстиями и выступами цилиндрической или конической формы) детали средней сложности конфигурации с точностью размеров по 12-му квалитету (детали, содержащие до пяти усложняющих элементов) детали сложные [c.153]

Литье под давлением. Металл заливают в постоянные стальные формы под лавление.м 30 — 50 ктс/см . Способ обеспечивает высокую производительность, точность размеров (+1%) и малую шероховатость поверхности. Последующая механическая обработка, как правило, не требуется. Этот вид литья применяют для массового изготовления небольших п средних детален преимущественно из легкоплавких сплавов (алю.мшшевых, . медно-цинковых н др,). Для отливки ста.тьных и чугунных деталей пресс-формы необходимо изготовлять из жаропрочных сталей. [c.54]

Применение моделей из карбамида особенно перспективно при изготовлении отливок с глубокими и узкими полостями, выполняемыми керамическими стержнями, которые устанавливают в пресс-форме перед ее заполнением, и они остаются в модели. Применение растворяемых в воде моделей, не испытывающих объемных изменений при удалении их из оболочки, позволяет сохранить целость стержня и его точность. Стержни в водонерастворимых, например, парафиново-стеариновых моделях можно изготавливать из карбамида с последуюшим растворением их в воде. [c.182]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Электрохимическая обработка. В основе этого метода обработки лежат явления электролиза, обычно — явления анодного растворения металла обрабатываемой заготовки с образованием различных неметаллических соединений. При применении нейтральных электролитов образуются гидраты окиси металла [например, Fe (0Н)2 или Fe(OH)g], которые, выпадая в осадок, пассивируют обрабатываемую поверхность и забивают межэлектродный зазор. Чтобы удалить указанные продукты из зоны обработки, электролит прокачивают через межэлектродный промежуток с большой скоростью. Прокачивание обеспечивает также охлаждение электролита, позволяет довести плотность тока при обработке до нескольких сот ампер на квадратный сантимер, получить очень большой съем металла в единицу времени (до десятков тысяч кубических миллиметров в минуту). Процесс характеризуется также полным отсутствием износа электрода-инструмента и независимостью точности и шероховатости поверхности от интенсивности съема, т. е. возможностью получить большую точность и низкую шероховатость при высокой производительности. Обработка в проточном электролите применяется при изготовлении деталей сложного профиля из труднообрабатываемых сталей и сплавов (например, пера турбинных лопаток, полостей в штампах и пресс-формах), в том числе— изготовляемых из твердых сплавов, при прошивании отверстий любой формы. [c.143]

Отсюда стремление к исключению ряда промежуточных стадий формо-и размерообразования и к стиранию традиционных технологических границ между заготовительными цехами и цехами механической обработки. Предпосылками к этому послужило возникновение или развитие высокоточных методов обработки, например таких, как прецизионное литье, осуществляемое с точностью до 0,05 мм, или штамповка на механических прессах, когда пре дел точности изготовления заготовок деталей или отдельных элементов их совпадает в ряде случаев с пределами точности детали, заданными чертежом. Как общее правило, такая точность заготовок была достижима до недавнего прошлого только при помощи различных способов и операций механической обработки. В настоящее время в ряде случаев понятия заготовка детали и едеталь стали синонимами. Если ранее заготовка детали и деталь по своим конструкционным формам и размерам были подобны друг другу, то в настоящее время сходство заготовки и детали все более и более из стадии подобия переходит в стадию тождества. В этом и заключается одна из основных тенденций современного машиностроения. [c.472]

На точность изготовления деталей из пластмасс определенным образом влияет износ прессформ, степень которого зависит от характера наполнителя пластмасс. Однако на производстве пресс-формы чаще выходят из строя из-за различных механических повреждений, чем вследствие размерного износа. В литьевых формах для термопластов износа практически не происходит. Прессформы конструируются съемными и стационарными точность высотных размеров литых под давлением деталей почти не зависит от облоя. [c.135]

Обозначения ДУ —рассеивание размеров, вызываемое колебанием расчетной усадки значение р определяется из соотношения ДУ — L As, где — номинальный размер детали при 20° С, а As — диапазон колебания относительной расчетной усадки, значения которого для различных пластмасс, приведены в табл. 9 — допуск на изготовление оформляющих элементов пресс-форм принимают по 3-му классу точности по ГОСТ 1013-49 (для охватывающих размеров — допуск основного отверстия, а для охватываемых — допуск скользящей посадки) — допустимый двусторонний износ ос[)ормляющих эле- [c.316]

Пластмассы класса полиамидов. Восстановление деталей нанесением полиамидов ограничивается следующими условиями полиамидные покрытия можно наносить на сопрягаемые детали, изготовленные с точностью, соответствующей 8-му и более грубым квалнтетам, и работающие при температуре не выше 80 °С, скорости скольжения до 0,5 м/с и давлении до 1,5 МПа. Непригодность полиамидов для восстановления поверхностей деталей с шероховатостью Ra = 25-1-30 мкм объясняется изменением размеров этих поверхностей вследствие влагопоглощающей способности полиамидного покрытия. Для нанесения покрытия изготовляют пресс-форму (рис. 35), которая базируется по восстанавливаемым поверхностям детали. Такими поверхностями могут быть участки цилиндрической поверхности 1 и 111, а также торцовая поверхность //. Для выхода воздуха между частями пресс-формы предусмотрены щели шириной 0,02—0,04 мм. В необходимых [c.218]

Составы на основе металлических сплавов. Наряду с применением неметаллической модельной оснастки в ряде случаев находит применение оснастка из металлов. Быстрым и технологичным является изготовление прессформ из легкоплавких сплавов. Благодаря высокой теплопроводности и возможности придания их стейкам требуемой чистоты и точности такие пресс-формы особенно эффективны при изготовлении в них выплавляемых или растворяемых моделей. Несколько составов сплавов, применяемых для таких прессформ, приводятся ниже. [c.9]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Точность изготовления порошковых деталей определяется в основном точностью прессового оборудования, стабильностью зттругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износом пресс-форм, ростом линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении. [c.793]

В первые десятилетия нашего века конструкции и качество изготовления пресс-форм уже отвечали требованиям по чистоте поверхности и точности размеров, предъявляемым к деталям машин и приборов. Технология изготовдения деталей из проката механической обработкой оказалась значительно более трудоемкой, чем получение той же детали из литой заготовки. Кроме того, расход металла при этом снижался в 3—4 раза, поэтому совершенствование литья под давлением, которое позволяло получать заготовки по малоотходной и малооперационной технологии, шло по пути приближения отливки по конфигурации, размерам и шероховатости поверхности к готовой детали. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...