Пресс-формы размеры полости

Вкладыши и вставки. Вкладышами называют детали пресс-форм, имеющие полость, в которой оформляются наружные поверхности отливок. Конструкция вкладышей и расположение в них оформляющих полостей определяют размеры пресс-формы и в какой-то степени влияют на качество отливок. Контур вкладышей определяется конфигурацией отливки. Чаще всего вкладыши имеют прямоугольную или цилиндрическую форму. [c.126]

Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности за счет точной обработки и тщательного полирования рабочей полости пресс-формы без механической обработки или с минимальными припусками, что резко сокращает объем механической обработки отливок с высокой производительностью. [c.154]

Под усадкой понимают абсолютное или относительное уменьшение размеров детали по сравнению с размером полости пресс-формы. В абсолютной величине усадки наибольшую долю составляет разность между температурными коэффициентами материала пресс-формы и материала детали. Величина усадки зависит от физикохимических свойств связующей смолы, количества и природы наполнителя, содержания в нем влаги и летучих веществ, температурного режима переработки и других факторов. Усадку необходимо учитывать при проектировании пресс-формы. [c.429]

Чистота поверхности отливок, изготовляемых по выплавляемым моделям, в основном зависит от чистоты поверхности рабочей полости пресс-форм, физических свойств модельного состава, способа изготовления моделей, размеров зерен огнеупорного формовочного материала, применяемого для изготовления первого слоя оболочки, а также от способности материала формы противостоять воздействию расплавленного металла (Ti, А1 и др.). [c.126]

При заполнении пресс-формы пастообразным составом под давлением содержащийся в нем воздух сжимается, а после снятия давления стремится расшириться, что способствует более точному воспроизведению моделью формы и размеров полости пресс-форм. При выплавлении моделей воздушные включения, равномерно распределенные в них, частично выполняют роль компенсаторов расширения модельного состава. В результате снижается давление модельного состава на оболочку и уменьшается опасность ее растрескивания. [c.180]

Из кожуха 4 через трубку 6 откачивается воздух, а noi xne создания вакуума через запрессованное устройство 7 со скользящим клапаном 8 запрессовывается модельный состав в полость пресс-формы. При этом удается получить такие сложные модели 9, как цельнолитые роторы без воздушных раковин, недоливов и других дефектов с высокой точностью размеров. [c.193]

Электроимпульсным методом изготовляют отверстия и полости в штампах, пресс-формах и других стальных деталях средних и больших размеров. [c.389]

Точность размеров внутренней полости пресс-формы назначают на два класса выше требуемой точности отливки. Чистота поверхности внутренней полости пресс-формы должна соответствовать 7— 9-му классу (по ГОСТ 2789-59). [c.180]

Проектируя резиновые детали, конструктор должен предусматривать удобные места разъема пресс-формы, при которых конструкция пресс-формы становится наиболее простой, а следы облоя не попадают на рабочие части детали. Например, у манжеты, показанной на рис. 32, б, место разъема, с этой целью, перенесено от уплотняющей кромки Д. Удаление облоя — трудоемкий процесс, производимый, обычно, вручную механическим способом. В ряде случаев изготовление деталей производят в пресс-формах литьевого типа, в которых заготовка сырой резины помещается в специальный цилиндр пресс-формы и выдавливается пуансоном в полость вулканизуемой детали, обеспечивая получение более плотного изделия. Следы литников удаляются с резиновой детали механическим способом. Изготовленные детали контролируют внешним осмотром, замером наиболее ответственных размеров (количество замеряемых деталей от партии указывается в технических условиях), определением физико-механических показателей свидетеля — стандартного образца, вулканизуемого по заданному режиму. [c.63]

Дополнительные трудности при наличии клапана-пульсатора появляются и из-за вспомогательного клапана, сбрасывающего жидкость из кольцевой надклапанной полости, количество которой для кольцевых клапанов хотя и меньше, чем для одиночного клапана, но приводит к необходимости выбирать наилучшую форму клапана. При меньших размерах пресса, чем размеры пресса ГИП-400, применение множественных клапанов может привести к необходимому решению. Расчет параметров пресса ГИП-300 показал возможность удовлетворительного решения при семи клапанах и двухступенчатом сбросе жидкости из надклапанной полости (см. рис. 81). [c.157]

Под усадкой понимают уменьшение размеров детали по сравнению с размером полости пресс-формы. Величина усадки зависит от физико-химических свойств связующей смолы, количества и природы наполнителя, содержания в нем влаги и летучих веществ, температурного режима переработки и других факторов. Усадку необходимо учитывать при проектировании формообразующих размеров пресс-формы. [c.478]

Данный способ представляет собой машинное литье металла в металлические формы под избыточным давлением (до 300 МПа). Сущность процесса заключается в том, что в камере прессования, соединенной с оформляющей полостью формы, на расплав давит поршень, в результате чего жидкий металл устремляется в полость формы и быстро заполняет ее застывая в ней, он образует отливку с высокой точностью размеров. Затем происходит раскрытие пресс-формы и удаление отливки с помощью толкателей (рис. 14.4).. Технологический процесс литья под давлением харак- [c.341]

Так называемый гидравлический удар, возникающий при остановке расплава в результате окончания заполнения им полости формы, проявляется в виде мгновенного кратковременного повышения давления металла на стенки формы (например, при скорости потока 20 м/с повышение давления для цветных сплавов составляет от 0,7 до 3 МПа). При гидравлическом ударе металл прижимается к рабочей поверхности формы и четко воспроизводит ее конфигурацию в отливке. Это обеспечивает повышенную плотность ее поверхностного слоя (толщиной до 0,2 мм), отсутствие в нем газовой пористости, точность размеров и хорошее качество поверхности отливки. Под действием гидравлического удара между полуформами образуется небольшой зазор, вызванный смещением подвижной части пресс-формы в направлении, перпендикулярном плоскости разъема. Образование зазора может вызвать разбрызгивание металла и возникновение заливов на отливках, которые устраняют дополнительной механической обработкой. Возникновение указанных дефектов предотвращают с помощью запирающих устройств, характеризующихся величиной усилия запирания (от 2 до 30 МП — в зависимости от типа машины). [c.343]

Следует стремиться к тому, чтобы число разъемов и стержней в пресс-форме было минимальным. Подвижные стержни, оформляющие отверстия или углубления в отливках, расположенные в плоскости разъема или наклонно к ней, заставляют увеличивать допуски на размеры и часто бывают причинами брака отливок по геометрии. Боковые стержни повышают трудоемкость изготовления пресс-формы и снижают производительность работы машины. Прямая плоскость разъема является наиболее предпочтительной, особенно при симметричном расположении рабочих полостей в многоместной пресс-форме. Однако стремление во чтобы то ни стало иметь одну плоскость разъема при проектировании сложных деталей может привести к потере технического и экономического эффекта литья под давлением. При конструировании отливки сложной конфигурации следует учитывать, что извлечение ее из пресс-формы не должно вызывать затруднений и что она должна оставаться в подвижной форме и удаляться выталкивающим механизмом. На рис. 2.7, а представлена отливка с симметричным расположением необрабатываемых полостей (диаметром d и высотой h) относительно средней перемычки с отверстием диаметром d . Если плоскость разъема будет проходить по [c.39]

Технически обоснованные допуски на размеры отливок можно установить определением и анализом полных полей рассеяния размеров в зависимости от совокупности факторов, вызывающих это рассеяние. При литье под давлением к таким факторам относятся точность изготовления оформляющей полости пресс-формы, износ поверхностей оформляющей полости, колебания усадки сплава, точность перемещения и сопряжения подвижных частей пресс-( рмы, деформация отливки при ее извлечении, изменение размеров при хранении ошибки измерения при контроле размеров отливки и оформляющей полости пресс- юрмы. Совокупность всех этих факторов определяет величину полного поля рассеяния размеров отливки. [c.49]

Погрешность изготовления пресс-формы обусловливает отклонение действительных размеров отливки от их номинальных значений, заданных чертежом. Следовательно, отклонение любого действительного размера оформляющей полости пресс-формы от его номинального значения является систематической погрешностью для размера отливки. [c.50]

На точность и шероховатость поверхности отливки также влияет износ поверхности оформляющей полости пресс-формы. В результате соприкосновения с заливаемым сплавом на поверхности оформляющей полости пресс-формы после нескольких тысяч запрессовок возникают трещины, сетка разгара, выкрашивание металла и другие дефекты. При зачистке дефектов поверхности пресс-формы изменяются размеры оформляющей полости 1 (рис. 2.22) и, следовательно, размеры отливок. С этой целью внешние (охватываемые) размеры полости делают меньше номинальных, а внутренние (охватывающие) — больше номинальных. После каждой зачистки размер пресс-формы изменяется на 0,05—0,1 мм. После четырех-пяти зачисток пресс-форму приходится списывать, так как она не удовлетворяет требованиям по точности размеров отливки. [c.50]

Различают действительную и расчетную линейную усадку. Действительной усадкой называют разность размеров отливки при температуре начала усадки и при 20 °С. Допускается, что размеры отливок в начале усадки равны размерам оформляющей полости пресс-формы при рабочей температуре, под которой подразумевается средняя приведенная температура, условно одинаковая и постоянная во всех точках пресс-формы. Действительную усадку можно определить по формуле Лд = Хсв. у — ( м + + It), где Хсв.у — величина свободной усадки 1м и Ц — остаточная деформация отливки, вызванная соответственно механическим и термическим торможением. [c.51]

Внутреннюю литниковую систему применяют для отливок, имеющих центральное или какое-либо другое отверстие, размеры которого позволяют разместить внутри полости пресс-формы подводящие каналы н питатели (рнс. 3.22), как для машин с вертикальной (рис. 3.22, а), так и горизонтальной (рис. 3.22, б) камерой прессования. Внутренняя литниковая система дает возможность уменьшить размеры формы. При установке специального [c.75]

Пресс-форма для литья под давлением имеет одну или несколько формующих полостей, очертания которых являются отпечатком отливки. Размеры оформляющей полости пресс-формы должны отличаться от размеров отливки на величину усадки заливаемого сплава. Собранная пресс-форма представляет собой прямоугольный параллелепипед, иногда цилиндр. Обычно она состоит из неподвижной и подвижной частей, в которых смонтированы все остальные детали. [c.121]

РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ОФОРМЛЯЮЩЕЙ ПОЛОСТИ ПРЕСС-ФОРМЫ [c.153]

Формулы для расчета исполнительных размеров оформляющей полости пресс-формы [c.154]

При определении исполнительных размеров полости пресс-формы сначала по чертежу детали делают чертеж отливки, на котором указывают оптимальные плоскости разъема, места выталкивания, подвода питателей и отвода соединительных каналов [c.156]

Равномерный нагрев рабочей поверхности пресс-формы обеспечивает использование жидких теплоносителей. Каналы системы охлаждения пресс-формы служат в нужный момент и для нагрева. Важное значение имеет правильный выбор размеров и расположения каналов охлаждения в пресс-форме. Отношение объема каналов к объему формы зависит от рабочей температуры. Чем она выше, тем меньше это отношение. Если нужно отвести значительное количество теплоты, то каналы должны быть расположены ближе к рабочей полости. Вместе с тем необходимо выдерживать требуемое соотношение площади каналов, площади отливки и скорости протекания теплоносителя. При соотношении площадей 1 1 достигается максимальная интенсивность охлаждения. Скорость протекания теплоносителя должна быть не менее 2 м/с. Чем выше скорость протекания теплоносителя, тем больше интенсивность охлаждения. [c.213]

Открытая прошивка. Осадка участка заготовки под прошивным пуансоном, сопровождаемая утяжкой в направлении движения пуансона, течением металла в обратном направлении и раздачей в стороны. Кривизна боковой поверхности зависит от соотношения размеров заготовки и получаемой полости. Штамповка заготовок с полостью (полостями) при неотчетливом оформлении торца со стороны полости и боковой поверхности (матриц, пресс-форм и т. п.). [c.102]

Производство резиновых смесей включает операции пластикации каучука вальцеванием с последовательным введением следующих ингредиентов 1 — противостарители 2 — вулканизаторы 3 — наполнители и мягчители. Последним в смесь вводится ускоритель вулканизации. Приготовленная смесь, называемая сырой, упаковывается и может храниться на складе в течение нескольких (3—12) месяцев. Температура хранения не должна быть более 30° С, а смесь должна быть предохранена от воздействия источников лучеиспускания, света, пыл1 Р1зготовление ббл1ьшйнства уплотнений производится формовым способом, путем вулканизации в пресс-формах. Перед вулканизацией сырая резиновая смесь пластифицируется вальцеванием, затем из нее приготовляют заготовки — кольца необходимых для закладки в пресс-форму размеров и веса. Типичные конструкции пресс-форм показаны на рис. 32. На рис. 32, а пресс-форма состоит из матрицы /, пуансона 2. Она устанавливается на плиты пресса и должна быть нагрета до температуры вулканизации. В пресс-форму закладывается заготовка, объем которой должен быть рассчитан таким образом, чтобы при прессовании был полностью заполнен объем изготовляемой детали А и частично объем облойных канавок В. В этом случае за счет сопротивления истечению резины из полости А в ней будет создаваться необходимое давление прессования. Если этого давления не будет, изделие получится пористым за счет выделения паров и газов при вулканизации. [c.62]

В пресс-формах с полостями, в которые заготовка не входит, в первый момент под давлением возникает течение. На рис. 2.5.14 показан повторяющийся элемент рисунка пресс-формы для вулканизации покрышек, упрощенный в предположении о малости его размеров по сравнению с радиусом покрышки. При упрощающем допущении о по-л добии параллельных сечений покрышки в выбранном направлении можно рассматривать двумерную задачу затекания резиновой смеси в полость рисунка пресс-формы в индукционный период вулканизации [23, 265-267]. [c.98]

Стирометодом изготовляют крупногабаритные детали из композиционных пластиков с замкнутым полым профилем (полые рамы, диски, кронштейны и т. д.). На тонкостенный поливинилхлоридный чехол, размеры которого соответствуют размерам изготовляемой детали, наматывают волокно. Заготовку укладывают в разогретую до температуры 100—120 °С пресс-форму. Под действием давления воздуха, разогретого внутри шланга, заготовка растягивается до размеров полости пресс-формы. В пространство между чехлом и пресс-формой за счет создания вакуума засасывается связующее. [c.434]

Линейные размеры полости пресс-форм. В зависимости от принятой технологии величина усадки модельной массы и металла колеблется, изменяется величина расширения оболочковой формы. Изменение этих величин зависит от состава материгита, из которого изготовлена форма, способа уплотнения наполнителя, вида заливае- [c.142]

Под влиянием внешнего давления и в большинстЕе случаев при одновременном нагреве пластмассы (пласт1- ки) характеризуются способностью приобретать определенную форму, соответствующую очертаниям пресс-формы, используемой для изготовления (прессования) изделий. Изготовив один раз пресс-форму требующихся размеров и конфигурации, можно отпрессовать в ней большое число изделий, точно повторяющих очертания внутренней полости пресс-формы. При массовом производстве изделий одинаковой формы и размеров применение пластических масс обеспечивает весьма высокую производительность труда и снижение стоимости готовых изделий. После изготовления нескольких тысяч изделий пресс-форма снашивается и начинает давать неточные размеры прессуемых деталей. [c.148]

При изготовлении чресс-форчы следует учитывать усадку аороткя при прессовании В связи с этим в поперечном к прессованию направлении пресс-форма до чжиа иметь размеры на 7% меньше размеров изделия (магнита), а пресс формы для допрессовки — на 2% Рабочие поверх-нооти матрицы и пуансона хромируют. Дл 1 облегчения прессования рабочие полости матрицы и торцовую поверхность пуансона следует смазывать раствором стеарина в ацетоне. [c.839]

Применение порошковых материалов рекомендуется при изготовлении деталей простой симметричной формы (цилиндрические, конические, зубчатые), малых массы и размеров. Конструктивные формы детали не должны содержать отверстий под углом к оси заготовки, выемок, внутренних полостей и выступов. Конструкция к форма. детали должны позволять равномерно заполнять полость пресс-формы порошками, их уплотнение, распределение напряжений и температуры при прессованпи и удалении изделия из пресс-формы. [c.431]

Давление прессования, при котором получают прочные, неосыпающиеся брикеты алмазоносного слоя пористостью 15-25%, подбирают экспериментально. Обычно оно составляет 100-400 МПа, так как при более высоком давлении происходит передрабливание алмазов. Чаще прессуют по схеме до упора , гарантируя заданные размеры и пористость брикета точностью размеров пресс-форм и навески шихты алмазоносного слоя. Большое значение имеет тщательное разравнивание прессуемой навески шихты в полости матрицы пресс-формы, так как текучесть порошкообразной массы мала. Навеска шихты прессуется в один прием или в два, если брикет должен иметь разнотолщинность. Упругое последействие 0,1 - 0,3 % от размера алмазоносного слоя. [c.146]

К достоинствам металлических порошковых материалов относят увеличение коэффициента использования металла, повышение производительности, возможность получить сплавы с особыми физическими свойствами (литьем нельзя получить, обеспечив необходимый химический состав). Недостатком металлических порошковых материалов является то, что при существующей технологии изделия из них должны бьггь простой симметричной формы, иметь небольшую массу и размеры. Конструктивные формы детали не должны содержать отверстий под углом к оси заготовки, выемок, внутренних полостей и выступов. Конструкция и форма детали должны обеспечивать возможности равномерного заполнения полости гфесс-формы порошками, их уплотнения, распределения напряжений и температуры при прессовании и удаления изделий из пресс-формы. [c.226]

Пресс-формы изнашиваются в результате температурных колебаний в поверхностном слое оформляющей полости, гидродинамического действия потока и химического взаимодействия между материалом вкладышей и заливаемым сплавом. Износ пресс-формы зависит также от конструкции отливки и ее расположения в подвижной и неподвижной полуформах. На износ пресс-форм влияют условия их ремонта и хранения. Эти факторы сказываются и на,сроке службы пресс-формы. Чем больше факторов действуют одновременно, тем быстрее изнашивается пресс-форма. Величина износа, влияющая на погрешность размеров отливок, прямо пропорциональна числу отливок, полученных в данной пресс-форме, и меньше всего зависит от рассматриваеното номинального размера отливки. [c.50]

Газовая по )ис гость является наиболее чаето ветречающимея дефектом при литье под давлением. Она может образовываться как внутри, так и снаружи отливки, а также располагаться под внешней коркой на небольшой глубине. Главной причиной возникновения пористости является воздух и пары смазочного материала, захваченные из полости пресс-формы, литниковых каналов и незаполненного объема камеры прессования. Если поры изолирована друг от друга и размер их не превышает 0,1 мм, то их допустимость оговаривается в чертеже на литую деталь или технических условиях. При скоплении пор отливку забраковывают. Для предупреждения образования дефекта отливку следует изготовлять на машине с более высоким усилием прессования или обеспечить эффективную подпрессовку, увеличить ее выдержку, усилить охлаждение пресс-формы, особенно в области литниковой втулки, снизить температуру заливаемого металла, улучшить вентиляционную систему. [c.117]

Габаритные размеры вкладышей устанавливают исходя из условия, что расстояние от рабочей полости до края вкладыша (толщина стенки) должно быть не менее 20 мм. В мелкосерийном производстве, когда пресс-формы эксплуатируются периодически, допускается уменьшить это расстояние до 10 мм. При определении высоты вкладышей учитывают необходимость устойчивого положения вставок и стержней. С этой целью к размеру глубины оформляющей полости добавляют не менее 15 мм для посадки стержней или вставок. При конструировании вкладышей рекомендуется соблюдать принцип равностенности сечений. Местные утолщения затрудняют термообработку и могут привести к короблению, появлению закалочных трещин и излишних внутренних напряжений, снижающих стойкость вкладышей. [c.126]

Сложные по конфигурации отливки имеют большое число размеров, выполняемых несколькими оформляющими деталями, вычерченными на разных листах чертежей. Это создает большие трудности при расчете размеров пресс-форм. Чтобы исключить эти трудности, рекомендуют перед простановкой исполнительных размеров на оформляющ,их деталях выполнить по чертежу отливки (рис. 4.25, а), так называемый условный литейный чертеж отливки, отображающ,ий полость пресс-формы (рис. 4.25, б). Размеры в условном чертеже отливки рассчитывают по формулам из табл. 4.3. Затем эти размеры переносят на чертежи оформляющих деталей пресс-формы (рис. 4.25, в). [c.157]

Методика измерения температуры металла в полости пресс-формы рассмотрена в работе [34]. Ввод разовых термопар в пресс-форму не должен нарушать нормального функционирования пресс-формы. Наиболее пригоден для этой цели способ размещения термопар в специальной прокладке, устанавливаемой в плоскости разъема. Такой способ рекомендуется при проведении исследовательских работ и освоении новых отливок. Для оперативного контроля он непригоден, так как установка прокладки изменяет размеры отливки. Спай либо приваривается к исследуемой поверхности вкладышей, стержней или арматуры, либо фиксируется в точках рабочей полости, заливаемых затем жидким металлом. Другие концы термопар соединяют через компенсационную схему с осциллографом. Прокладку толш,иной 1—1,5 мм из стального, алюминиевого или латунного листа (рис. 5.10 и 5.11) надевают на направляющие колонки формы по плоскости разъема. В центре пластины вырубают окно размером на 1—2 мм больше, чем размеры оформляющей полости формы. Затем разрезают одну из перемычек от края рамы до центра окна. Рамку слегка разжимают и в образующийся зазор закладывают термоэлектронную проволоку диаметром 0,1—0,2 мм во фторопластовой изоляции. Если требуется дополнительное крепление термоэлектродной проволоки, то в рамке сверлят отверстия, через которые продевают медную голую проволоку. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...