Термическая обработка штампов и пресс-форм

Термическая обработка штампов и пресс-форм [c.152]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ И НАПЛАВКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ШТАМПОВ И ПРЕСС-ФОРМ [c.166]

Для обеспечения качественного изготовления деталей штампов и пресс-форм необходимо наряду с соблюдением режимов термической обработки применительно к соответствующим сталям соблюдать определенный порядок операций термообработки, зависящий от назначения деталей, особенностей их эксплуатации и т. д. [c.171]

Общими объектами контроля в процессе изготовления деталей для всех видов штампов и пресс-форм являются геометрические параметры, шероховатость поверхности, прочностные характеристики, которые определяют в основном по показателям твердости после термической обработки, в отдельных случаях — по анализу структуры материала готовых деталей. [c.179]

При Проектировании инструментальных (штамповых) цехов их в большинстве Случаев размещают в одноэтажных зданиях. В них размещают участки (отделения) слесарно-сборочный, механической обработки, заготовительный, термический, кузнечный, сварочный, отделение испытания штампов и пресс-форм, склады, кладовые и т, д. в зависимости от масштабов производства. Оборудование, как правило, размещают по группам одноименных станков токарных, фрезерных, шлифовальных и т. д. Некоторые станки, требующие особых условий, выделяют в изолированные помещения. Так, создают участок координатно-расточных станков, точных шлифовальных (профилешлифовальных) станков, участок ЭФО и ЭХО и др. [c.194]

Для каких целей осуществляют термическую обработку режущего инструмента, штампов и пресс-форм [c.167]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, ПРЕСС-ФОРМ И ШТАМПОВ [c.199]

Термическая обработка деталей приспособлений, пресс-форм и штампов проводится с целью получения заданных техническими условиями твердости, предела прочности и ударной вязкости. Режимы термической обработки не должны вызывать чрезмерного коробления, трещин, окисления и обезуглероживания рабочих поверхностей деталей. Технология термической обработки во многом зависит от материала, формы и размеров деталей. [c.199]

Подготовка к термической обработке деталей штампов, форм для литья под давлением и пресс-форм. При подготовке этих деталей для термической обработки необходимо учитывать условия работы и марку стали, из которой они изготовлены. [c.47]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

Холодную правку применяют в основном для мелких и средних по массе поковок простых и сложных форм. Ее обычно осуществляют после термической обработки и очистки поковок от окалины на штамповочных фрикционных молотах, фрикционных винтовых прессах, устанавливаемых в термическом отделении цеха. Для правки крупных поковок удлиненной формы применяют гидравлические правильные прессы и правку производят не в штампах, aj ia призмах. [c.532]

Технологический процесс изготовления штампованных заготовок и готовых деталей холодной объемной Штамповкой состоит из разделительных, формоизменяющих и других операций (термической обработки, химической, электрохимической и механической обработки поверхности, гибки и пр.). В зависимости от физикомеханических свойств и штампуемости материала заготовки, формы, размеров, назначения и объема выпуска деталей, типа и параметров применяемых прессов и штампов одни операции могут повторяться несколько раз, а другие, кроме формоизменяющих, — отсутствовать. Формоизменение осуществляется за Одну или несколько операций, в каждой из которых могут быть использованы как простые, так и комбинированные процессы. [c.19]

Инструменты, штампы, пресс-формы и приспособления можно маркировать электроэрозионным способом. Его используют для клеймения инструментов после термической обработки и твердосплавных. Преимущества этого способа —-в его высокой производительности и четкости получаемого отпечатка. Этим способом можно клеймить черные поверхности на любую глубину. [c.86]

При разработке технологического процесса по чертежу готовой детали с учетом конструктивных и технологических требований определяют форму и размеры заготовки, выбирают исходный материал (лист, ленту, полосу) и устанавливают способ его раскроя (с отходами, без отходов). Затем определяют число и последовательность операций, разрабатывают конструкцию штампов, выбирают смазку. После этого определяют тип и номинальное усилие пресса, ход ползуна, устанавливают необходимость применения термической обработки и виды отделочных операций, а также методы контроля точности и качества деталей, нормы времени и т. д. [c.421]

Стали инструментальные легированные (ГОСТ 5950—73), применяемые для изготовления штампов пресс-форм для литья под давлением, режущего и измерительного инструмента, обладают высокой твердостью, хорошо сопротивляются износу и ударным нагрузкам при повышенных и высоких температурах. Кроме этого, стали, идущие на изготовление инструмента высокой точности, должны обладать незначительной деформацией при термической обработке. Этим требованиям удовлетворяют современные легированные стали, в состав которых, кроме железа, углерода, марганца и кремния, входят также легирующие элементы хром, вольфрам, ванадий, молибден, никель. [c.137]

Правка производится для устранения искривлений осей и искажений форм поковок, которые могут возникать при обрезке, термической обработке и т. д. Правка осуществляется в холодном и горячем состоянии на штамповочных молотах или на кривошипных прессах в правочном штампе. Иногда правку производят на специальных гидравлических правильных прессах. При правке на этих прессах поковка устанавливается на специальных призмах. [c.437]

Термической усталости подвержены многие детали оборудования и различный инструмент валки горячей прокатки, штампы для горячей штамповки, пресс-формы для литья под давлением, хоботы завалочных машин, контейнеры для прессования профилей и т. п. С проблемой термической усталости чаще всего приходится сталкиваться при решении задач, связанных с наплавкой прокатных валков и штампов для горячей обработки металлов. Здесь в качестве наплавленного металла традиционным является применение штамповых сталей для горячей обработки, которые в соответствии с классификацией МИС относятся к типу Н (табл. 13-4). Такие детали, как прокатные валки, штампы и другой инструмент для горячей обработки, испытывают не только тепловые удары, которые приводят к трещинам термической усталости, но подвергаются одновременно и износу истиранием. Скорость распространения трещин в глубь металла и скорость истирания могут быть разными. Поэтому на изношенной поверхности детали отразится результат действия процесса, протекающего с большей скоростью, т. е. сетка трещин, либо задиры и риски. Различные типы наплавленного металла обладают разной склонностью к образованию трещин термической усталости и сопротивлением износу. [c.702]

При разработке технологического процесса механической обработки колес на автоматической линии большое внимание было уделено получению высококачественных заготовок, форма и размеры которых были бы близки к форме и размерам обработанного цилиндрического зубчатого колеса. С этой целью в качестве заготовок приняты штампов ки с прошитым отверстием, полученные на ковочных прессах с нагревом в электрических или газовых печах. После штамповки заготовки подвергаются термической обработке и очистке на дробеметном агрегате. [c.191]

Этот метод предназначен для производства разнообразных симметричных заготовок конических зубчатых колес, цилиндрических зубчатых колес для насосов, предохранительных муфт и др. Материалом обычно служат железные порошки с добавлением порошков легирующих элементов — никеля, хрома, молибдена и др. Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взвешивается, затем прессуется в холодном состоянии в закрытом штампе (рис. 2.7, а) под давлением пуансона 2. Спрессованная из порошка цилиндрической формы заготовка 1 с отверстием подвергается спеканию в печах при температуре 1150—1350 °С, близкой к температуре плавления основного металла. После вторичного подогрева до температуры 800—1100 °С формованная заготовка подвергается горячему прессованию в закрытом штампе (рис. 2.7, б). Основной деталью штампа является зубчатая матрица 2, в которой при перемещении верхнего пуансона 3 прессуется зубчатое колесо 1. Охлаждение детали происходит в защитном газе. В зависимости от назначения зубчатые колеса подвергаются дополнительной механической и термической обработке. [c.24]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Приведенный расчет не учитывает донолнительную экономию -1а счет снижения трудоемкости термической обработки матриц и повышения стойкости штампов. Аналогично может быть определена целесообразность внедрения профильного шлифования, выдавливания и т. и. Приведенный расчет показывает, что рекомендации по применению тех или иных методов обработки при изготовлении штампов и пресс-форм не могут быть абсолютными. В каждом отдельном случае, исходя из конкретных условий, указанные рекомендации должны обосновываться расчетом экономической эффективности. [c.95]

В книге приведены сведения о термической обработке сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов изложены технологические процессы Гермообработки режущего и мерительного инструмента, а также штампов и пресс-форм, в том числе поверхностной термообработки приведена классификация оборудования термических цехов освещены вопросы контроля качества термической обработки и техники безопасности на предприятиях. [c.2]

Электроэрозионная обработка предполагает ряд изменений в общей схеме обработки сложных формообразующих полостей штампов и пресс-форм. Например, для пресс-форм меняются местами операции термической и предварительной обработки полости под абразивную доводку. Электроэррозионную обработку выполняют после термической обработки и шлифования базовых поверхностей пресс-формы. Этим самым устраняют искажение профиля в результате термической обработки и значительно снижают трудоемкость абразивной доводки. [c.234]

Электроимпульсным методом можно окончательно обрабатывать полости штампов и пресс-форм независимо от их твердости. При этом не опасны деформации размеров и обезуглероживание рабочей полости, возникающие при термической обработке Трудоемкость изготовления фасонных полостей штампов в зависимости ОТ сложности фигуры сокращается в 1,5—3 раза. По данным ЗИЛа, трудоемкость обработки полости штампа для штамповки поковок поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-130 на копиро-вально-фрезерном и радиусно-фрезерном станках составляет 35 ч, а трудоемкость электроимпульсной обработки 12 ч. [c.244]

Для вытяжных и высадочных штампов, для пресс-форм литья под давлением при.меняют стали ЗХ2В8Ф, 5ХЗВЗМФС и др. К этим сталям предъявляют повышенные требования по красностойкости и устойчивости сталн против образования поверхностных трещин при многократном нагреве и охлаждении. Режим термической обработки — закалка с 1050—1100 °С в масле и отпуск при 560—650 " С. Твердость HR 45—50. [c.91]

ИЛИ прессе) и включенном в линию штамповочного агрегата. Горячую правку можно производить и в окончательном ручье штампа после обрезки облоя, но при этом значительно снижается производительность штамповочного агрегата н уменьшается стойкость чистового ручья штампа. Горячую правку применяют для крупных поковок относительно несл0Ж110Й формы из высокоуглеродистых и высоколегированных сталей. Применение горячей правки ие всегда исключает необходимость применения повторной холодной правки после термической обработки. [c.532]

Абразивно-жидкостная обработками инструментальном производстве применяется при изготовлении пресс-форм, штампов и форм для литья под давлением. У рабочих поверхностей вытяжных, гибочных и других штампов в результате абразивно-жидкостной обработки удаляется окалина, образовавшаяся после термической обработки, получается матовая поверхкость, покрытая густой сетью микроуглублений, обладающей высокой масло-удерживающей способностью. При необходимости может быть получена блестящая поверхность. [c.41]

Основный требованием, предъявляемым к сталям для пресс-форм, употребляемым при прессовании пластмасс, является высокая износостойкость, хорошая шлифуемость и полнруемость, для того чтобы обеспечить гладкую, блестящую поверхность прессуемой детали. После термической обработки рабочую поверхность штампа хромируют. Поскольку температура пластмассы обычно не превышает 200° С, для пресс-форм простой конструкции применяют углеродистую сталь 55 или 60 при сложной гравюре применяют цементуемые стали 12ХП2А и 12Х2Н4А, [c.903]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...