Конструирование и изготовление пресс-форм

Конструирование и изготовление пресс-форм [c.205]

Следует стремиться к тому, чтобы число разъемов и стержней в пресс-форме было минимальным. Подвижные стержни, оформляющие отверстия или углубления в отливках, расположенные в плоскости разъема или наклонно к ней, заставляют увеличивать допуски на размеры и часто бывают причинами брака отливок по геометрии. Боковые стержни повышают трудоемкость изготовления пресс-формы и снижают производительность работы машины. Прямая плоскость разъема является наиболее предпочтительной, особенно при симметричном расположении рабочих полостей в многоместной пресс-форме. Однако стремление во чтобы то ни стало иметь одну плоскость разъема при проектировании сложных деталей может привести к потере технического и экономического эффекта литья под давлением. При конструировании отливки сложной конфигурации следует учитывать, что извлечение ее из пресс-формы не должно вызывать затруднений и что она должна оставаться в подвижной форме и удаляться выталкивающим механизмом. На рис. 2.7, а представлена отливка с симметричным расположением необрабатываемых полостей (диаметром d и высотой h) относительно средней перемычки с отверстием диаметром d . Если плоскость разъема будет проходить по [c.39]

В книге подробно рассмотрены метод литья под давлением и области его применения, описано современное оборудование для литья под давлением, освещены вопросы конструирования, изготовления и применения пресс-форм. [c.2]

При конструировании охватываемых деталей (ручки, маховички и т. 11.) необходимо стремиться придавать им такую наружную форму, которая не вызывала бы затруднений при изготовлении пресс-формы. На фиг. 105 приведены детали одинакового назначения, но различной формы. Деталь, показанная на фиг. 105, а, требует изготовления фасонного контура в двух частях пресс-формы, усложняет ее изготовление, качество детали ухудшается. При изменении формы детали фасонный контур требуется только в одной части пресс-формы упрощается изготовление последней качество детали улучшается. [c.183]

Влияние металлокерамической технологии на форму и размеры изделий. При конструировании магнитов необходимо учитывать, что в процессе спекания происходит усадка изделия в пределах 3—6 % Изготовление в пресс-форме требует придания изделиям конусности до 3°. Для обеспечения равномерного распределения давления при прессовании отношение высоты /1 изделия (мм) к квадратному корню из его сечения (см) не должно превышать 2 1. Форма изделий может быть самой различной, но размеры не должны превышать следующих пределов [c.109]

Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения прогрессивных, высокопроизводительных способов их изготовления (прессование, литье под давлением и др.). Поэтому пластмассовые детали должны иметь обтекаемую форму с плавными очертаниями и переходами, т. е. форму, содержащую возможно меньше выступов. Во всех случаях необходимо избегать резких переходов и острых углов ввиду повышенной тенденции у пластмассовых деталей к образованию трещин вследствие концентрации напряжений. У литых или прессованных деталей должна быть предусмотрена конусность стенок и отверстий, облегчающая извлечение их из пресс-форм. Необходимо также учитывать ряд правил и при конструировании армированных пластмассовых деталей. [c.58]

Листы на основе АБС-пластиков, как правило, применяются для изготовления крупногабаритных деталей, таких как -панели приборов, задние части спинок сидений, внутренние панели дверей, внутренние панели багажника, кожухи отопителей и т. д. Формованные детали из листовых и пленочных материалов на основе АБС-пластика применяются на многих зарубежных и отечественных марках автомобилей и автобусов, Б том числе на легковых автомобилях всех марок. Особый интерес эти материалы представляют для индивидуального автомобилестроения и при конструировании новых автомобилей, так как при изготовлении крупногабаритных деталей из этих листовых материалов не нужно дорогостоящих пресс-форм. Формообразующую оснастку можно изготовить из дерева, эпоксидных смол, гипса и других дешевых материалов. [c.203]

Основы конструирования пресс-форм рассматриваются в специальной литературе. В настоящей книге будут показаны схемы простейших конструкций пресс-форм, которые в основном удовлетворяют требованиям ремонтного производства. При конструировании пресс-форм важным показателем является определение величины усадки перерабатываемого материала. На величину усадки влияют многие факторы давление при прессовании ил f литье, конфигурация детали, ее размеры, скорость заполнения пресс-формы и пр. Необходимо учесть влияние термообработки изготовленных деталей. Важное значение при конструировании имеет также расчет литниковой системы. [c.54]

При проектировании литьевых форм надо учитывать, что с введением в деталь металлической арматуры значительно уменьшается усадка пластмассы детали. Разность коэффициентов линейного расширения металлических стержней (вкладышей) и пластмассовых формообразующих элементов приводит к возникновению значительных напряжений. Поэтому напряжения необходимо учитывать при конструировании форм, а также предусматривать меры по их уменьшению (охлаждением форм, повышением коэффициента теплопроводности пластмассы и др.). Процесс изготовления литьевой пресс-формы включает следующие этапы изготовление мастер-модели, формирующих стержней и каркаса формы получение гипсовой подушки, изготовление первой полуформы изготовление второй полуформы и их сборку. В качестве мастер-модели при изготовлении литьевой формы можно использовать металлические, пластмассовые или деревянные модели отливаемой детали. Получение формообразующих поверхностей пресс-формы происходит свободной заливкой эпоксидного компаунда. [c.212]

Проведенные в МВТУ им. Баумана исследования позволили дать научно обоснованные рекомендации по режимам изготовления матриц из цинковых сплавов, их конструированию и эксплуатации. При изготовлении матриц пресс-форм мастер-модель рекомендуется выполнять из углеродистых сталей, например стали 45. [c.224]

В связи с тем что детали, требующие экспериментирования, чаще всего бывают сложными, дорогостоящими, конструирование пресс-форм для таких деталей очень ответственно, изготовление их трудоемко и дорого, переделки по ходу эксперимента сложны или даже неосуществимы. Все это в некоторых случаях усложняет и надолго затягивает сроки выполнения экспериментальных работ. [c.56]

Пресс-форма для прессования фланцев (фиг. 23) была выполнена также с соблюдением всех норм конструирования, но общая схема и конструкция этой пресс-формы оказались очень несовершенными по следующим причинам. Детали пресс-формы нетехнологичны достаточно рассмотреть матрицу пресс-формы в плане и в разрезе, чтобы убедиться в сложности изготовления ее фасонного [c.77]

В книге рассмотрены вопросы конструирования, изготовления и эксплуатации форм для производства стеклянных изделий различного назначения. Изложен порядок и методы расчета и проектирования форм. Приведены примеры повышения срока службы пресс-форм. [c.103]

Принципы конструирования пресс-форм для прессования порошков, их расчет и материалы, применяемые для их изготовления, изложены в работах [2.20, 2.21]. [c.93]

Конструирование деталей. Наружные и внутренние поверхности. При конструировании деталей из пластических масс нужно учитывать, что наружные очертания детали должны быть такими, чтобы они позволяли вынуть деталь из пресс-формы. Наличие в деталях незначительных поднутрений вызывает применение отъемных частей в пресс-форме или разъемных конструкций MaT-риц. Это удорожает изготовление деталей. [c.183]

В проектных расчетах потребности в прессах и расходов на изготовление и эксплуатацию штампов для них следует учесть, что штампы обычно делают из среднеуглеродистой стали, а рабочие поверхности облицовывают стеллитовыми пластинами. Такая конструкция сборных штампов имеет ряд преимуществ перед цельными штампами уменьшается стоимость материалов и конструирования, упрощается ремонт, увеличивается стойкость, повышаются технико-экономические показатели проекта. Для удаления облоя с отлнвок, получаемых в многогнездных формах, следует применять многогнездные штампы. [c.188]

Конструирование поковок, получаемых в открытых штампах на молотах и прессах. Выбор поверхности разъема штампа. Поверхность разъема следует выбирать в виде плоскости или сочетания плоскостей простой формы, чтобы облегчить изготовление штампа. Обычно поверхность разъема является плоскостью и называется плоскостью разъема. Пересечение поверхности разъема с поковкой дает линию разъема, которая проходит по наружному контуру поковки. Плоскость разъема выбирают с учетом возможности свободной выемки поковки из верхнего и нижнего штампов. Целесообразно, чтобы плоскость разъема совпадала с плоскостью двух наибольших габаритных размеров детали, тогда третий размер будет наименьшим и полости штампа будут относительно мелкими, что облегчает выемку поковки из штампа и увеличивает его прочность. При штамповке на молотах глубокие полости располагают в верхнем штампе, а на прессах — в нижнем. [c.48]

Правила конструирования пластмассовых деталей, базирующиеся на накопленном опыте, направлены на обеспечение рациональных условий течения материала в форме, повышение точности изготовления, уменьшение величины внутренних напряжений и коробления. , Требования к конструкции пластмассовой детали следующие деталь должна иметь технологические (съемные) уклоны допуски должны быть технически обоснованными при назначении их следует руководствоваться особенностями эксплуатации детали, величинами колебаний усадки пресс-материала, а также высотой детали, от которой зависит величина уклона [c.48]

Так как стоимость оснастки возрастает с увеличением требований к точности отливки, то, отливку следует конструировать с учетом наиболее экономичного варианта изготовления пресс-формы. А экономичность ее изготовления зависит от положения плоскостей разъема. При конструировании отливки следует стремиться к созданию пресс-формы с одной плоскостью разъема. Для этого отливка не должна иметь внешних и внутренних поднутрений, препятствующих свободному удалению ее из пресс-формы. Возможность создания одной плоскости разъема определяют по правилу свето-BSrfx теней, по которому теневые участки при воображаемом освещении детали параллельными лучами в направлении, перпендикулярном плоскости разъема, должны отсутствовать (рис. 2.5). [c.37]

Точность изготовления пресс-форм. При конструировании пластмассовых деталей необходимо согласовывать номинальные размеры изделий и пресс-форм с учетом допусков на их изготовление и усадку пластмассы. Фррмулы для расчета исполнительных размеров гладких оформляющих элементов пресс-форм приведены в табл. 13. [c.117]

Большую роль в получении качественной отливки играет точность изготовления пресс-формы, а это, в свою очередь, во многом зависит от конструкции детали. При конструировании деталей, предназначенных к изготовлению литьем под давлением, необходимо учитывать специфику этого спосТ)ба и стараться соблюдать следующие положения отливка должна быть по возможности равностенной толщина стенок отливки из сплавов алюминиевых, цинковых и медных должна быть 1,5—6,0 мм, магниевых — [c.219]

В ускорении проектирования оснастки еще большую роль будет играть ЭВМ, с помощью которых можно будет выбирать или конструировать и выдавать чертежи оснастки. В будущем ЭВМ найдет также применение для проектирования инструментальных аладок и компоновок УСП. Конструирование и изготовление формообразующей оснастки (штампов, пресс-форм и др.) будет неразрывно связано с ЭВМ и станками с ЧПУ. Для удешевления технологической оснастки при обеспечении надлежащего качества, будут в большей степени применяться новые материалы, прогрессивные способы производства оснастки, основанные на достижениях физики и химии. [c.253]

При конструировании пресс-форм для изготовления дегалей уплотнительных устройств любым способом необходимо учитывать. оластич-ность полимерного материала, давление и температуру прессования, конфигурацию арматуры и готовых деталей. Важным является и наиболее экономичный способ изготовления пресс-формы. Следует предусматривать такое расположение канавок для избытка расплава, при котором легко удаляется облей. [c.70]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Приведенные данные характеризуют проницаемость набивок в условиях, отличных от рабочих. Эти отличия заключаются в следующем. Во-первых, проницаемость набивок, определенная при комнатной температуре жидкости, несколько отличается от проницаемости тех же набивок, измеренной при рабочей температуре среды в связи с возможностью термического влияния среды в реальных условиях на материал набивки, а также изменения вязкости среды от температуры. Во-вторых, химическая или радиационная активность рабочей среды может изменить пористость набивки. В-третьих, давление на набивку, возникающее от затяжки сальника и давления рабочей среды, также влияет на пористость и проницаемость набивки. Кроме того, опытами по прессованию сыпучеволокнистых материалов установлено, что после выемки изделий (колец) из пресс-формы происходит их расширение в результате упругого последействия. Явление зто достаточно хорошо изучено в порошковой металлургии. Оно должно обязательно учитываться при конструировании пресс-форм для изготовления колец набивки. [c.25]

Особое внимание при конструировании форм следует уделять абору материала для изготовления деталей различного назначения абл. 1Х.2). По эксплуатационным требованиям материалы матриц пуансонов пресс-форм должны отличаться достаточной вязкостью, эпротивляемостью коррозии, износостойкостью и теплостойкостью, дновременно с этим материалы должны обладать хорошей обраба-лваемостью, малой деформацией в процессе термической обработки. [c.283]

Фасонное фрезерование пластмасс является операцией, характерной для обработки деталей из слоистых материалов. Изделия, изготовленные, например, из стекловолокпитов, подвергаются этому виду обработки очень редко, так как профилирование фасонных поверхностей легче предусмотреть при конструировании литьевых форм и пресс-форм для этих материалов, чем осуществлять механической обработкой. [c.136]

При конструировании отливок следует упрощать их конфигурацию. При этом условии можно снизить себестоимость изготовления моделей, стержневых ящиков, кокилей, пресс-форм. Упрощая конфигурацию отливки, можно снизить себестоимость изготовления деревянного модельного комплекта на 30%, а металлического на 40% и больще. Нетехнологичная конструкция литого (криволинейного) кронштейна приведена на рис. 61, а. Стедует стремиться к более компактным отливкам. Крупные и сложные стальные отливки целесообразно разделять на несколько частей, собираемых сваркой. Конфигурация отливки должна обеспечивать возможность беспрепятственного извлечения модели из формы и стержней из стержневых ящиков. С этой целью необходимо назначать формовочные уклоны для вертикальных поверхностей отливки. Для внутренних поверхностей отливок принимают уклон большей величины, чем для наружных. Следует по возможности избегать сложных поверхностей разъема и отъемных частей модели, так как это усложняет и удорожает формовку отливок (рис. 61, в и 5). [c.174]

Каждая из указанных стадий формо- и размерообразования, осуществляемая тем или иным способом, по-своему влияет на конструктивные формы заготовок деталей и предопределяет часто совершенно специфические для них особенности конструирования. Первая стадия непосредственно связана с методом и способом изготовления заготовки, вторая стадия — с характером и трудоемкостью механической обработки и третья — с характером и трудоемкостью сборки. Все указанные стадии связаны друг с другом, так как чем выше точность предыдущей стадии, тем меньше трудоемкость последующей. Ряд современных способов первичного формо- и размерообразования (литье под давлением, прецизионное литье, штамповка на механических прессах) предопределяет снижение трудоемкости последующих стадий и в перспективе их вытеснение. [c.336]

Влияние способов изготовления холодноштампованных заготовок на их конструктивные формы должно быть особо отмечено, так как в ряде случаев недооценка этого влияния приводит либо к невозможности, либо к неэкономичности изготовления заготовки. Как уже отмечалось, кал(дый из способов изготовления заготовок предопределяет не только специфические для него технологические предпосылки при конструировании отдельных элементов, но часто обусловливает и резкое изменение конструктивных форм всей заготовки по сравнению с первоначально запроектированными. Примеры, приведенные в табл. 145, характеризуют отличие возможных способов изготовления заготовок и влияние этих способов на конструктивные формы заготовок при одном н том же целевом назначении последних. Заготовка зубчатого сектора, конструктивные формы которого имеют резкие переходы от одной части к другой, могут быть получены только способом высечки и пробивки на прессе, так как возможность применения какого-либо более экономичного способа, например способа гибки для изготовления заготовки с такими конструктивными формами, совершенно исключается. [c.516]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...