Выдавливание деталей пресс-форм

ВЫДАВЛИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРЕСС-ФОРМ [c.135]

Для выдавливания матриц пресс-форм, имеющих ступенчатую плоскость разъема. Позволяет выдавливать рабочую полость для прессования ступенчатых деталей. Значительно снижается сила выдавливания [c.329]

Технологический процесс изготовления деталей пресс-форм и форм складывается из следующих операций координатная расточка фасонное фрезерование токарная обработка — точение, растачивание доводка полирование круглое, наружное и внутреннее шлифование абразивными и алмазными кругами, фасонное шлифование холодное выдавливание электроэрозионное плоское шлифование электроэрозионная расточка непрофилированным проволочным электродом электроэрозионная координатная прошивка электроэрозионная вырезка непрофилированным проволочным электродом- [c.200]

Изготовление рабочих частей форм литья под давлением совершенно аналогично изготовлению пуансонов, матриц и других формообразующих деталей пресс-форм, описанному в гл. IX. Различие заключается в том, что способ холодного выдавливания (см. 37) для деталей форм литья под давлением применять обычно не удается, так как они изготовляются из сталей, плохо поддающихся холодной деформации. [c.213]

Оформление надписей и рисунков (фиг. 9). При изготовлении пресс-формы резанием надписи и рисунки на деталях рекомендуется делать выпуклыми, а в формах, получаемых холодным выдавливанием, — углубленными. Высоту букв и линий контуров рисунков целесообразно делать 0,2 мм, так как буквы высотой 0,1 мм уже обеспечивают достаточную четкость для чтения. [c.59]

Форма деталей должна быть такой, чтобы пресс-формы можно было изготовить механической обработкой со снятием стружки или холодным выдавливанием полостей мастерами-пуансонами. Детали технологичные для первого способа изготовления (фиг. 5, а), как правило, оказываются нетехнологичными для второго способа (фиг. 5, б), и наоборот. [c.308]

При изготовлении пресс-форм снятием стружки надписи и рисунки на деталях рекомендуется делать выпуклыми, а в формах, получаемых холодным выдавливанием, — углубленными. [c.311]

При изготовлении многоместных пресс-форм для прессования сложных деталей может быть применено одновременное выдавливание полостей в одной заготовке 3 набором мастер-пуансонов I, центрируемых направляющих кольцом 2. При изготовлении полостей небольших размеров можно применять выдавливание по трафарету [c.322]

При изготовлении пресс-формы резанием надписи на деталях следует делать выпуклыми, а в формах, получаемых холодным выдавливанием, — углубленными. Надписи, полученные такими способами, отличаются прочностью и четкостью изображения. [c.103]

Технология изготовления штампов и пресс-форм является частью общей технологии машиностроения. Развитие и формирование технологии изготовления штампов пресс-форм зависит от технологии обработки металлов давлением, технологии прессования пластмасс и обшей технологии машиностроения. Для изготовления современных сложных штампов и пресс-форм применяют новые методы обработки металлов. Необходимость повышения стойкости штампов и пресс-форм привела к применению твердосплавных рабочих деталей в их конструкциях и т. д. Появление таких прогрессивных методов, как холодное выдавливание глухих полостей, профильное шлифование, электрофизические и электрохимические методы обработки, и наряду с этим широкое использование в промышленности новых полимерных и других неметаллических материалов в качестве конструкционных позволили создать одну из технически передовых отраслей машиностроения — отрасль производства штампов и пресс-форм и обеспечить выполнение высоких требований к продукции этой отрасли. [c.4]

Стали первой группы, как правило, применяют для изготовления рабочих деталей штампов листовой штамповки, а также частично — пресс-форм для пластмасс и штампов холодной объемной штамповки, в частности — холодного выдавливания. При [c.22]

Заготовки для формообразующих деталей штампов и пресс-форм, обрабатываемые методом холодного выдавливания, должны изготовлять из материалов, обладающих относительно низкой сопротивляемостью пластическому деформированию и в то же время — высокой эксплуатационной стойкостью. Материал заготовок должен быть отожжен для получения равномерной структуры. [c.87]

Выдавливание полостей в деталях штампов и пресс-форм может осуществляться с применением методов гидростатической, гидродинамической, высокоскоростной штамповки, а также в состоянии сверхпластичности металла [8, 20]. [c.90]

Выдавливание. Детали выпуклой формы (крышки, днища аппаратов и т. п.) изготовляют методом выдавливания при помощи специальных пресс-форм. Пресс-формы (рис. 121) состоят из двух частей протяжного кольца (или формы) 1 и оправки (пуансона) 3. В зависимости от формы и размеров формуемой заготовки оправки могут быть разъемными или неразъемными. Технология формования деталей методом выдавливания сводится к следующему. [c.223]

В группу формоизменяющих и прессующих операций, где имеет место превращение плоской или полой заготовки в пространственную деталь требуемой формы (без изменения толщины материала), входят следующие гибка, вытяжка, правка, рельефная штамповка, отбортовка формовка и обжим, а также вытяжка с утонением материала. К этой же группе, но с изменением толщины листового материала, относятся чеканка, разметка — кернение, клеймение, холодное выдавливание. [c.10]

При использовании разъемных пресс-форм (рис, 66) выдавливание деталей производят следующим образом разогретую вини- [c.252]

Обработка формующих деталей. Формующие детали пресс-форм в зависимости от их размера, конфигурации и материала можно изготовлять различными методами (табл. 6) горячим и холодным выдавливанием, прессованием металлических порошков, литьем с подпрессовкой, литьем в керамические формы, прессованием или литьем пластмасс, металлизацией и плазменным напылением, электрофизической или механической обработкой. [c.114]

Технология формования деталей методом выдавливания заключается в следующем. Нагретую винипластовую заготовку укладывают в пресс-форму, конфигурация которой точно соответствует размерам изготовляемой детали, и посредством оправки и клина прижимают заготовку к стенкам формы. После того как заготовка приобретет [c.267]

Полая деталь с дном, по форме аналогичная детали, получаемой обратным выдавливанием, может быть отштампована в цилиндрической матрице прямым выдавливанием. В этом случае сила, действующая на пуансон, образующий полость, снижается вследствие уменьшения воздействия реактивных Сил треНия, но конструкция штампа (съем детали с пуансона, крепление пуансона) и технологические требования к оборудованию (увеличение закрытой высоты пресса) усложняются. [c.140]

Матрица — наиболее трудоемкая деталь пресс-формы. Для улучнюния технологичности конструкций матриц, а также для возможности внедрения метода холодного выдавливания оформляющих гнезд следует всемерно применять вставные матрицы. На рнс. 25, а представлен вариант прессформы нетехнологичной конструкции, а на рис. 25, б — измененная технологическая конструкция с применением вставных матриц. [c.42]

Формообразующие детали форм изготовляются холодным выдавливанием. Это позволяет в несколько раз снизить трудоемкость их изготовления, а также обеспечить точность конфигурации и размеров при изготовлении новой серии пресс-форм или отдельных деталей к ним. Окончательное выдавливание формообразующих поверхностей проводится на гидравлическом прессе мод. П7640 усилием 10 МН. Он имеет большой диапазон технологических режимов, удобен и надежен в эксплуатации, легко переналаживается. [c.371]

Размеры деталей типовых пакет-штампов, полученные на прессах (1000 и 2000тс) для холодного выдавливания рельефа в полостях матриц пресс-форм (а = 3° + 15 ) [c.205]

Формообразующие детали штампов для объемной штамповки, матрицы пресс-форм для прессования деталей из пластмассы, резины, для литья под давлением имеют в большинстве случаев сложную конфигурацию полостей. Вопрос их бесстружкового изготовления успешно решается за счет применения холодного выдавливания на гидравлических прессах. Сущность метода заключается в том, что закаленный мастер-пуансон вдавливается в заготовку, заключенную в специальное приспособление — пакет-штамп. Получается оттиск, который по форме и размерам точно соответствует рабочей части пуансона. [c.83]

Бесстружковые методы получения деталей. К числу бесструж-ковых, весьма производительных методов получения деталей относится холодное выдавливание деталей штампов и пресс-форм со сложной формой стенок и дна, которое осуществляется на гидравлических прессах мощностью 100— [c.215]

Заготовки. Материалом заготовок под холодное выдавливание служат малоуглеродистые конструкционные и легированные стали, обладающие хорошими пластическими свойствами. Электротехнические низкоуглеродистые стали марок Э и А (ЧМТУ 2900—56) позволяют получать самые сложные и глубокие полости. Стали марок 20 (ГОСТ 1050—60), 20Х, 12ХНЗА (ГОСТ 4543—61) применяются при изготовлении матриц и пуансонов пресс-форм для прессования деталей из термореактивных литьевых пластмасс и резины. [c.194]

На фиг. 11.28 показаны фотографии нескольких образцов пуан-онов для получения матриц штампов и пресс-форм выдавливанием, спользуемых при производстве деталей фотоаппаратов и других зделий. [c.311]

По мере развития техники разрабатываются и внедряются новые более прогрессивные методы изготовления оснастки и главным образом для деталей сложной конфигурации электро-эррозионные методы обработки, холодное выдавливание, используется возможность порошковой металлургии и металлизации. Для ускорения обработки формообразующих поверхностей штампов и пресс-форм в промыш ленностн начинают применять электрохимические методы обработки. [c.122]

Метод диффузионной сварки в вакууме широко используется для соединеиия твердого сплава со сталью при изготовлении пуансонов ударного выдавливания и объемного деформирования, вырубных штампов и пресс-форм (рис. 8) для порошковой металлургии и обеспечивает высокую работоспособность изготовленных деталей. [c.195]

Штамповку на прессах допускается применять при различных серийности производства, конструкциях и размерах штампованных заготовок. Но рентабельность достигается при строго ограниченном числе формоизменяющих операций. При сложной форме деталей сокращение числа операций обеспечивается применением комбинированных процессов (совмещенного выдавливания, прямого выдавливания и высадки и др.). При пониженной деформируемости заготовок, недостаточной пластичности и сильном упрочнении материала процесс формоизменения разделяется по сечению заготовки на несколько переходов с промежуточными отжигами. Для однопозициониой штамповки применяют механические (кривошипные и кривошипно-коленные) и гидравлические прессы. По технологическим требованиям и условиям механизации и автоматизации (привод бункерных устройств шеха-низмы подачи и выгрузки и т. п,, синхронизация и сочетание во времени рабочих ходов пуансои и выталкивателя, транспортирующие и другие вспомогательные механизмы останов пресса при нарушении процесса) штам-повке выдавливанием, выдавлтаннем [c.17]

Обратное выдавливание полого стержня постоянного сечения из сплошной заготовки. Направления течения металла заготовки и движения пуансона, образующего полость, противоположны. Процесс состоит из трех основных стадий в первой стадии (не-установившейся) происходит интенсивное увеличение силы выдавливания, распрессовка заготовки и образование очага деформации во второй (установившейся) — сила из.меняется незначительно, металл в очаге деформации дополнительно упрочняется, локализация деформации усиливается. Третья стадия наступает при приближении значений высоты очага деформации и высоты перемычки. Вначале происходит образование радиальных пресс-утяжин, что вызывает уменьшение силы. Затем по мере осадки очага деформации при выдавливании сила интенсивно возрастает. Сила, действующая на пуансон, по сравнению с прямым выдавливанием (см. п. 9), больше, но конструктивное оформление пуансона проще. Формы поперечных сечений невыдавленной и выдавленной частей заготовки и виды штампуемых деталей при обратном и прямом (см. п. 9) выдавливании аналогичны. [c.101]

Для сталей ледебуритной группы мартенситного класса, наиболее широко применяемых при изготовлении пуансонов, вследствие карбидной неоднородности предел выносливости при изгибе 0 jH составляет 0,1 — 0,3 предела выносливости при пульсирующем цикле сжатия 0ос- Это и делает более вероятным разрушение пуансона при обратном ходе ползуна. Основные факторы, вызывающие эксцентрическую нагрузку и боковой увод пуансона неточность при изготовлении деталей штампов (отклонение от плоскостности и параллельности опорных поверхностей плит и опор должно быть 0,01 мм на 100 мм длины, от перпендикулярности оси пуансона к опорным торцам в пределах 0,01— 0,02 мм на всей длине) увеличение отклонений от соосности пуансона и матрицы под нагрузкой из-за недостаточной поперечной жесткости пресса и штампа неточное фиксирование первоначального положения пуансона неточное центрирование заготовки в матрице отклонение от параллельности торцов заготовки отклонение формы заготовки от осей симметрии. Отклонение нагрузки от симметричности может быть значительно снижено путем оптимизации профиля торца пуансона (наличие площадки, малый угол конуса), дробления процесса выдавливания полости на несколько переходов. [c.168]

На монтажной площадке, если отсутствуют пресс-фор-мы, некоторые детали фор муют с помощью приспособления для выдавливания винипластовых деталей горячим песком. Винипластовую заготовку зажимают между двумя металлическими кольцами, затем на поверхность листа насыпают песок, нагретый до 180—200° С. Под давлением горячего песка винипласт размягчается и прогибается. После того как заготовка примет требуемую форму, песок удаляют и деталь охлаждают водой или струей воздуха. [c.268]

Ковочные вальцы фирмы Тазенклевер входят в состав агрегати-рованной технологической линии третьего корпуса по производству поковок валов и осей коробки передач. Большое разнообразие деталей по массе, размерами и форме обусловило использование различных технологических процессов получения заготовок холодным (редуцированием, поперечной и продольной прокаткой, выдавливанием, высадкой) и горячим (открытой штамповкой на молотах и прессах с вальцовкой и без вальцовки заготовок, поперечной и продольновинтовой прокаткой, высадкой на ГКМ и т. п.) пластическим деформированием. [c.99]

При штамповке деталей высокой точности с глубокими полостями применяют специальные прессы для холодного выдавливания, изготовляемые Барнаульским заводом механических прессов. Станина пресса состоит из стола, двух стоек и траверсы. На столе крепится подштамповая плита. В стойках станины установлены уравновешиватели и выталкиватели. На правой стойке смонтированы механизм регулировки хода ползуна и станция жидкой смазки. Муфта и тормоз фрикционные, однодисковые, пневматические. Ползун коробчатой формы с коленорычажным механизмом. Межштамповое пространство регулируется при помощи червячного редуктора. Привод двухступенчатый, управление кнопочное. Смазка централизованная. Пресс работает в автоматическом, одиночном и наладочном режимах. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...