Пресс-формы обработка

Основные примеры применения лепестковых головок шлифование больших радиусов в производстве штампов и пресс-форм обработка малых и труднодоступных поверхностей при производстве емкостей, а также в приборостроении обработка арматуры из цветных металлов. [c.713]

Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности за счет точной обработки и тщательного полирования рабочей полости пресс-формы без механической обработки или с минимальными припусками, что резко сокращает объем механической обработки отливок с высокой производительностью. [c.154]

Электроискровую обработку применяют для изготовления штампов, пресс-форм, фильер, режущего инструмента, деталей топливной аппаратуры двигателей внутреннего сгорания, сеток и сит. [c.403]

Электроискровую обработку применяют для упрочнения поверхностного слоя металлов деталей машин, пресс-форм, режущего инструмента. Упрочнение состоит в том, что на поверхность изделий наносят тонкий слой какого-либо металла, сплава или композиционного материала. Подобные покрытия повышают твердость, износостойкость, жаростойкость, эрозионную стойкость и другие характеристики изделий. [c.403]

Формообразование заготовок из композиционных материалов в большинстве случаев осуществляют методом копирования, т. е. форма и размеры оснастки (пресс-формы) переносятся (копируются) изготовляемой деталью. Получаемые детали, как правило, не требуют дальнейшей механической обработки. [c.440]

Электрофизические и электрохимические (ЭФХ) методы обработки появились в связи с применением сверхпрочных металлов и других материалов, трудно поддающихся традиционной обработке. Новые методы оказались эффективными для изготовления деталей сложной формы (штампов, пресс-форм), деталей малой жесткости или небольших размеров (с круглыми отверстиями, щелями), а также обработки в тех случаях, когда механическое воздействие на заготовку либо ограниченно, либо режущий инструмент (фреза, сверло, резец) не может быть подведен к обрабатываемой поверхности. [c.305]

ЭФХ методы обработки заготовок обладают большими потенциальными возможностями. Они дополняют н в ряде случаев заменяют традиционные способы обработки при изготовлении деталей машин, аппаратов и приборов, работающих в широком диапазоне нагрузок и температур, а также в агрессивных средах. Особенно эффективны ЭФХ методы в инструментально-штамповом производстве при изготовлении литейных форм, пресс-форм, кокилей, где они полностью или в значительной степени заменяют Дефицитный труд высококвалифицированных рабочих. [c.305]

Специфические особенности процесса ЭХО обусловливают целесообразность его применения в условиях серийного производства. Наиболее эффективен процесс для производства лопаток газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Наряду с этим технологию электрохимической обработки применяют для калибрования отверстий различной формы, изготовления полостей сложной конфигурации (штампов, пресс-форм, литейных форм), обработки заготовок корпусных деталей и др. [c.306]

Рабочие поверхности (центрирующие пояса, стенки гнезд) металлических сепараторов обрабатывают до параметров шероховатости Яа не выше 0,04 мкм. В пластмассовых сепараторах необходимую гладкость обеспечивают тщательной обработкой и хромированием поверхностей пресс-форм. [c.541]

Технологические базы. Необходимо, чтобы литая деталь имела одни и те же базовые плоскости для изготовления и проверки пресс-форм, для литья и механической обработки отливки. Базовые поверхности должны образовываться минимальным числом элементов пресс-формы, желательно поверхностью, образованной в одной половине пресс-формы, чтобы исключить влияние перекоса половинок последней и отъемных стержней. [c.134]

По каждой из трех пространственных осей координат следует иметь только одну главную базовую плоскость, от которой на каждом элементе пресс-формы отмечаются применяемые базовые плоскости. Размеры базовой плоскости должны быть возможно меньшими, тогда коробление ее будет минимальным и, следовательно, допуск на базовый размер будет меньшим. В случае невозможности получения общей базы для литья и механической обработки расстояние между этими базами следует брать минимальным, тогда допус на базовый размер будет наименьшим. Желательно, чтобы эти базовые поверхности были сторонами одной стенки, а еще лучше - находились в одной плоскости и желательно располагать базовую плоскость в центре литой детали. Тогда размеры от базы до самой удаленной точки литой детали, а следовательно и допуск на эти размеры, будут наименьшими. [c.134]

Улучшение технологичности изготовления моделей. Для улучшения технологичности модельной массы в ее состав при температуре 80°С вводят гранулированную мочевину, что обеспечивает уменьшение усадки модели с 1,5 до 0,5%. При этом можно получить модель с припусками на механическую обработку формообразующих поверхностей деталей пресс-форм, не превышающих 0,5 - 0,8 мм базовых (посадочных) - 2,0 - 2,5 мм. [c.199]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

Размеры и другие сведения на металлический стержень, изготовляемый механической обработкой, даются на отдельном чертеже детали. В процессе производства используются координирующие размеры, определяющие положение стержня. Например, размер 23 мм на рис. 2.11 определяет положение в пресс-форме относительно кнопки по длине, а размер 2 мм определяет положение торца кнопки относительно отверстия в стержне (03,2мм). [c.27]

Электроэрозионная обработка приходит на смену традиционным металлорежущим технологиям и особенно щироко применяется при изготовлении пресс-форм, вырубных и чеканочных штампов. В системах технологической подготовки производства могут быть реализованы как копировально-прошивочный, так и вырезной вид электроэрозионной обработки по двум-четырем координатам. [c.122]

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

На втором этапе прежде всего оценивают форму и размеры заготовки. Для этого вычерчивают эскиз заготовки, определяют ее группу сложности (табл. 7.3), анализируют возможность изменения формы и размеров. Затем определяют последовательность операций при получении заготовки (табл. 7.4), ее расположение в пресс-форме, необходимость операции калибровки или последующей механической обработки для получения требуемой точности размеров. [c.178]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

Шероховатость поверхности пластмассовых заготовок зависит от качества обработки пресс-форм, вида наполнителя и технологических режимов формования. Параметр шероховатости поверхности заготовок, изготовляемых литьем под давлением и прессованием, соответствует / а = 0,32...1,25 мкм, а в отдельных случаях достигает i a = 0,08...0,32 мкм. На шероховатость поверхности в значительной мере влияет износ оформляющих элементов пресс-формы. [c.200]

Ф Обработка деталей пресс-формы или медных электродов на высокоскоростном фрезерном станке сЧПУ [c.49]

Прессование в пресс-формах и между обогреваемыми плитами. Этот вид прессования композиционных материалов может осуществляться на обычных гидравлических прессах различной мощности, применяемых для обработки металлов давлением, в порошковой металлургии, в производстве пластмасс. Необходимым условием, обеспечивающим пригодность пресса для процесса диффузионной сварки, является возможность поддерживания заданного давления на нем в течение длительного времени. Прессование изделий из композиционных материалов на таких прессах производится в специальных пресс-формах, нагреваемых тем или иным способом до нужной температуры. Диффузионная сварка может осуществляться на воздухе, в вакууме и в защитной атмосфере. В зависимости от этого пресс, на котором ее проводят, может быть оснащен камерой для создания вакуума или необходимой атмосферы. [c.127]

Порошковая металлургия позволяет полностью избавиться от литниковой системы, неизбежной при литье. Значительно упрощает или вовсе исключает последующую механическую обработку деталей. Вместе с тем порошковая металлургия позволяет получить изделия почти со 100% плотностью и высокой однородностью структуры. В порошковой металлургии для получения элементов конструкций используются разнообразные технологические процессы прессование в пресс-формах с последующим спеканием равномерное приложение давления [c.369]

Все размеры, кроме одного установочного, являются исполнительными. Одни исполнительные размеры служат для изготовления деталей пресс-формы (матрщы и пуансона) путем обычной механической обработки на станке, другие— для сверления поперечного отверстия после изготовления армированного изделия. [c.262]

Литье под давлением. Металл заливают в постоянные стальные формы под лавление.м 30 — 50 ктс/см . Способ обеспечивает высокую производительность, точность размеров (+1%) и малую шероховатость поверхности. Последующая механическая обработка, как правило, не требуется. Этот вид литья применяют для массового изготовления небольших п средних детален преимущественно из легкоплавких сплавов (алю.мшшевых, . медно-цинковых н др,). Для отливки ста.тьных и чугунных деталей пресс-формы необходимо изготовлять из жаропрочных сталей. [c.54]

Пластики, особенно термопласты, плохо поддаются механической обработке. Полиамидные и полнкарбонатные подшипники изготовляют пресс-литьем, фторопластовые — горячим прессованием с приданием окончательных размеров в пресс-формах. Реактопласты (фенопласты) можно обрабатывать твердосплавным инструментом при малых подачах и высоких скоростях резания. [c.384]

Квалитеты 14... 17 предназначаются для. свободных размеров деталей, т. е. размеров несонрягаемых поверхностей, а также для размеров заготовок после предварительной обработки. Эти квалитеты точности получаются в результате штампования, волочения, отливки в пресс-формы, грубой обточки и т. д. [c.47]

Кузнечное производство и прессовка используют различные способы горячей обработки под давлением. Так, ковка металла может производиться свободноковочным молотом или прессом, на радиально-ковочных машинах, путем поперечно-клиновой прокатки и т. п. Ковка применяется при изготовлении валов, точнее их заготовок (поковок), нажимных шайб, бандажных колец и т. п. Горячей прессовкой могут изготовляться различные металлические детали вплоть до алюминиевых корпусов небольших размеров. Прессовка металлических порошков в пресс-формах применяется при изготовлении контактных колец, коллекторных пластин, постоянных магнитов, втулок, шестерен и т. п. Прессовкой могут изготовляться и пластмассовые детали, например, колодки выводов. [c.184]

Ванадий предотвращает укрупнение зерна стали при изпзтовле-нии слитка и при термической обработке. Небольшое количество ванадия улучшает жаростойкость стали. При введении I % V в сталь, содержащую 5% Сг и 1% Мо, значительно увеличивается срок службы пресс-формы, уменьшается ее износ. [c.57]

Корпусные детали (плиты подвижные и неподвижные) для литейных машин DMKh-2000 отливали из стали 35Л также в песчаные формы, а механическую обработку проводили на Днепррпет-ровском заводе металлургического оборудования (см. рис. 164). Внедренная технология дала возможность восстановить заново парк литейных машин DMKh-2000 в комплексе с пресс-формами и сохранить мощность литейного цеха ОАО УМПО на соответствующем уровне еще на десятилетия вперед. [c.344]

При серийиом и массовом производстве применяются корпусы механизмов разъемные, одноплатные и двухплатные с литыми, прессованными и штампованными деталями, так как затраты времени и средств на изготовление моделей, кокилей, пресс-форм и штампов окупаются повышением производительности труда и снижением стоимости деталей. При этом экономится материал, снижаются вес деталей и затраты на их механическую обработку н применяется узловой принцип сборки механизма высокопроизводительными поточными методами на конвейерах или автоматах. При единичном и мелкосерийном производстве применяются сборные и сварные корпусы, собираемые из деталей с большим объемом механической обработки, так как при малом количестве изделий затраты на изготовление пресс-форм, моделей и штампов не окупают< у1. [c.326]

Магнитопластами называют материалы, состоящие из многодоменных магнитных частиц, связанных синтетической смолой. Металлопластические магниты изготовляют путем прессования магнитотвердого порошка в пресс-форме с пропиткой синтетической смолой и переводом смолы в твердое состояние путем полимеризации. Изделия имеют гладкую поверхность, точные размеры и не нуждаются в дополнительной обработке. Для изготовления магнитов преимущественно применяют порошки из альни и альнико. Остаточная индукция и магнитная энергия металлопластических материалов ниже, чем литых и металлокерамических материалов, вследствие влияния заполненных пластмассой немагнитных промежутков между частицами, а коэрцитивная сила такая же. Металлопластические магниты применяют в счетчиках электрической энергии, спидометрах, экспонометрах и других приборах. [c.237]

Типичным представителем слоистых фасонных изделий являются текстолитовые стержни. Это цилиндрические изделия сплошного сечения, получаемые из ткани, пропитанной фенолформальдегидным связуюш,им и наматываемой в цилиндрическую заготовку с последующей опрессовкой в стальной обогреваемой пресс-форме. Получаемые по этой технологической схеме стержни имеют хорошие механические параметры и благодаря опрессовке хорошо поддаются обработке резанием, включая нарезку резьбы, благодаря чему применяется как конструкционно-изоляционный материал, предназначенный для работы в масле или на воздухе при температуре от —65 до +105° С и Мормальной влажности. Часто используются для изготовления различных тяг, штанг и шпилек. [c.190]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

При получении сравнительно небольших заготовок (сечением 2—9 см при длине 450—600 мм) порошок молибдена прессуют в стальных пресс-формах под давлением до 3 mj M . После предварительного спекания в атмосфере водорода при 1000—1200° С заготовки (штабики) поступают на высокотемпературное спекание (сварку) при температуре 2200—2400°С. Сваренный штабик затем поступает на механическую обработку (ковка, протяжка, прокатка). [c.459]

Технологический Процесс химического ннкелирован [я пресс-форм имеет некоторые особенности осуществляется особо тща тельная предварительная подготовка поверхности с целью удаления загрязнений в труднодоступных местах Термическую обработку покрытий на пресс формах изготовленных из инструментальных сталей, проводят в два этапа 1) нагрев издетия со скоростью 400 С в минуту в течение 1 — 1 5 мин с тем, чтобы в покрытии произошли структурные превращения обеспечивающие необходи мую твердость 2) 3—4 часовой нагрев при 200 °С для повышения адгезии покрытия с основой [c.32]

Для избежания цветов побе>(<алости на поверхности пресс форм которые могут появиться после термической обработки в обычной атмосфере рекомендуется перед термической обра боткои нанести на поверхность пресс форм кистью или тампоном обмазку содержащую 300 г/л окиси цинка и 80—100 г/л борной кислоты [c.32]

Диффузионное силицирование из высокомолекулярных кремнийорганических соединений о применением лазерной обработки обеспечило формирование на поверхности стальных деталей пресс-форм равномерных бездефектных опоев, состоящих из высших силицидов железа и а-фазы о микротвердоотьго до 11450 МПа. GTOnKo Tb этих слоев против окисления почти в 15 раз выше, чем у стали без покрытия. Установлено, что при контакте силицированпой стали с расплавленным стеклом смачиваемость ее лучше и температура прилипания больше, чем у гальванически и диффузионно хромированной стали. Оценка долговечности силицид-ного покрытия на стальных образцах, проведенная в условиях циклического взаимодействия с расплавом стекла и охлаждением па воздухе, также показала его значительное преимущество. [c.245]

На рис. 1 изображена кривая 5 — N для однонаправленного композита, изготовленного из высокомодульных волокон (без поверхностной обработки) методом пропитки в пресс-форме [c.367]

Исследования микроразрушений при абразивном износе на образцах сталей типа Х12Ф1, 20X13 после химико-термической обработки показали, что наиболее благоприятным для повышения износостойкости является сочетание в структуре аустенита и карбидов. Так, срок службы пресс-форм из сталей с такой структурой для прессования огнеупорных изделий увеличился в 4—6 раз. [c.30]

Гидрофинишная обработка — ЭТО в сущности пескоструйная или дробеструйная обработка поверхности металла потоком суспензии, состоящей чаще всего из корундового абразива зернистостью 80—320. Для выглаживания поверхностей пресс-форм используют шарики в воде, содержащей ингибиторы коррозии. [c.66]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Отдельно изготовляли ленты, содержащие ориентированные нитевидные кристаллы. Для этого смесь порошка алюминиевого сплава, нитевидных кристаллов перемешивали с пластификатором и подвергали экструзии. В результате экструзии получали ленточные заготовки размерами 3,2x1,6x76,2 мм. В пресс-форму из коррозионно-стойкой стали размером 76x76 мм укладывали последовательно слои волокон и слои, содержащие нитевидные кристаллы и алюминиевый порошок, во взаимно перпендикулярных направлениях. После сборки пресс-форму вместе с уложенным таким образом пакетом вакуумировали и нагревали до температуры 60° С для удаления пластификатора. Горячее прессование осуществляли на вакуумном прессе. Температура медленно поднималась до 250° С для удаления полистирола (процесс деполимеризации полистирола начинается при 250° С и заканчивается при 500° С), затем повышалась до 615° С при этой температуре и давлении 2 т/см пакет выдерживали в течение 15 мин и охлаждали в вакууме до комнатной температуры. Полученную заготовку извлекали из пресс-формы и подвергали термической обработке. [c.158]

Гидроабразивная обработка является одной из разновидностей обработки свободным абразивом. Область ее наибольшего применения— доводка объемных поверхностей. На ручную доводку полости пресс-форм для отливки шин, получаемых электрохимической обработкой, затрачивалось до 14 ч. Применение гидррабразивной обработки на специальной установке суспензией, состоящей из 15% карбида кремния зернистостью 4—6, 1,5% кальцинированной соды и [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...