Пресс-формы для пластмасс Материал III

Прессованием наиболее часто изготавливают изделия из термореактивных пластмасс, причем различают прессование прямое (компрессионное), литьевое (трансферное), непрерывное профильное. На рис. 9.8 показана схема прямого прессования. При загрузке в полость горячей нижней пресс-формы (матрицы) материал разогревается до вязкотекучего (гельного) состояния и под давлением верхней горячей формы (пуансона) принимает форму готового изделия. Изделие вы- [c.156]

Заформовка заключается в соединении с пластмассами (рис. 258, а — е), стеклом (рис. 258, ж), резиной (рис. 258, з) или отливками из цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов (рис. 258,п) различной металлической арматуры. Особенность заформовки заключается в том, что в момент соединения формуемый материал находится в пластичном или жидком состоянии. Для соединения металлическую арматуру фиксируют в пресс-форме, которую затем заполняют формуемым материалом. [c.399]

Пример. В показанной на рисунке 15.2 конструкции верньера ручка 1 является сборочной единицей, представляющей собой армированное изделие. На нее разработан эскиз (рис. 15.3). Ручка верньера состоит из арматуры металлической втулки 1 и материала — пластмассы 2. В армированной сборочной единице материал приобретает установленную эскизом или чертежом форму после прессования (или заливки) в пресс-форму совместно с арматурой. Поэтому на эскизе (чертеже) армированной сборочной единицы наносят все размеры, определяющие ее форму, за исключением размеров арматуры, а также размеры, которые определяют положение арматуры относительно формуемых поверхностей. В эскизе на рисунке 15.3 нанесены все размеры, определяющие форму пластмассовой части ручки. Размер 4 мм определяет положение металлической втулки относительно торца ручки. Металлическая втулка использована при изготовлении металлопластмассовой ручки верньера как самостоятельная предварительно изготовленная деталь. Поэтому на нее выполнен отдельный эскиз (рис. 15.4, а), на котором нанесены все размеры, необходимые для ее изготовления (резьбовое отверстие М4 на эскизе втулки не показано, так как его обрабатывают после прессования ручки). [c.299]

Рассмотрим кратко основные методы изготовления изделий из пластмасс. Реактопласты прессуют в пресс- формах прямым или литьевым способом. Схема прямого способа показана на рис. 6.4. При этом способе материал в виде таблеток, порошка или волокнистой массы закладывается в нагретую загрузочную камеру матрицы 2. С помощью пуансона 1 к нему прикладывается давление, материал размягчается и за счет теплоты < рма уплотняется, заполняет всю [c.216]

Основными показателями технологичности пластмассовых деталей является наименьший расход материала (пластмассы), низкая трудоемкость, высокое качество, стойкость пресс-форм, а в случае слоистых пластиков — штампов. [c.7]

Термореактивные материалы состоят из синтетических смол и наполнителей, которые при нагревании претерпевают ряд химических изменений и отвердевают без последующего размягчения. Изделия из термореактивных пластмасс получают в пресс-формах, нагретых до температуры 130—150 °С. К таким материа- [c.321]

Облой Наплывы и излишки материала в местах разъема пресс форм и штампов при литье в кокиль, прессовании пластмасс, горячей штамповке и т. д. [c.36]

Точность размеров дета.чей из пластмасс, изготавливаемых литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-формы, технологических уклонов и технологического режима. Основным фактором, определяющим точность деталей, является колебание усадки, изменяющееся от 0,1 до 1 % и более. [c.8]

Текучесть характеризует способность прессовочного материала под действием давления и температуры заполнять пресс-форму. Она зависит от внутреннего и внешнего трения и скорости затвердевания пластмассы. Внутреннее трение зависит от вязкости смолы, свойств, состояния и количества наполнителя. На внешнее трение влияют качество полирования (отделки) поверхностей пресс-формы и степень прилипания к ним материала. Скорость затвердевания смолы зависит от ее состава, температуры прессования и наличия специальных добавок, ускоряющих или замедляющих затвердевание. [c.153]

Технологические уклоны назначают при получении деталей из пластмасс методом прессования или литьем под давлением. Они необходимы для обеспечения беспрепятственного удаления изделий из пресс-формы и облегчения скольжения расплавленного материала в процессе ее заполнения иди прессования (рис. 8). , [c.50]

Характерными видами износа пресс-форм для пластмасс являются истирание хромового покрытия, появление рисок, вмятин и забоин на рабочих поверхностях. Признаком истирания хромового покрытия и снижения качества поверхности является матовость на поверхности изделия. Однако следует иметь в виду, что матовость поверхности может получиться по причинам, не связанным с пресс-формой повышенное содержание влаги в пресс-материале, пониженное давление прессования, малая навеска и т. д. — все это ухудшает поверхность детали. В пресс-формах прямого прессования раньше других элементов изнашивается загрузочная камера матрицы и пуансона от взаимного трения при смыкании пресс-формы под давлением пресс-материал, попадая в зазор между вертикальными стенками пуансона и матрицы, оказывает абразивное действие на поверхность этих деталей, постепенно приводящее к появлению рисок и царапин. [c.186]

Изделия и детали из фторопласта-3 получают различными способами, обычно применяемыми при переработке термопластов. Что касается фторопласта-4, то ввиду отсутствия у этой пластмассы вязкотекучего состояния переработку ее в детали и изделия производят способом спекания таблеток. Сущность этого способа заключается в том, что вначале в соответствующую пресс-форму загружают порошок пластмассы и путем прессования в холодном состоянии получают таблетку по форме изделия. Затем таблетку помещают в специальную печь, где порошок спекается, образуя сплошное (непористое) изделие. Так как при спекании возникает значительная усадка материала (4—7%), то получение деталей повышенной точности достигается обычно последующей их механической обработкой. [c.11]

Давление, температура нагрева литьевого материала, температура пресс-формы, время выдержки в ней изделия и другие режимы технологического процесса литья под давлением определяются в каждом конкретном случае в зависимости от вида пластмассы, размеров и формы изделий, характера оборудования и других факторов. [c.52]

Процесс компрессионного прессования состоит в следующем. В рабочую полость нагретой пресс-формы загружают определенное количество пластмассы, которая под действием давления пуансона заполняет рабочую полость пресс-формы после выдержки при 150—160° С в течение 0,5—2 мин на 1 мм толщины стенок детали пресс-форму раскрывают, и готовая деталь выталкивается из пресс-формы. Пресс-формы нагревают электричеством или паром. Пресс-литье осуществляют на обычных гидравлических прессах, в которых загрузочная камера пресс-формы находится вне формующей рабочей полости. В этой камере пресс-материал нагревается и в полужидком состоянии под давлением прессующего пуансона перетекает по литникам в рабочую полость пресс-формы. Давление при пресс-литье в 1,5—3 раза больше, а точность деталей при этом методе более высокая, чем при компрессионном прессовании. [c.286]

Пластические массы (пластмассы, пластики) —получающие за последние годы все более широкое применение в технике и быту материалы, которые характеризуются способностью под влиянием внешнего давления приобретать определенную форму, соответствующую очертаниям пресс- формы, в которую помещается материал при прессовании. [c.122]

Формы ДЛЯ литья под давлением работают в гораздо более тяжелых условиях, чем пресс-формы для пластмасс, так как горячий металл, поступающий в полость формы с большой скоростью, вызывает интенсивный износ ее рабочих частей. Поэтому материал для них должен обладать высоким сопротивлением воздействию расплавленного металла минимальным коэффициентом расширения при нагреве высокими пределами прочности и усталости малыми деформациями при термической обработке способностью воспринимать упрочняющие и защитные покрытия. [c.212]

Большинство изделий из пластмасс изготовляется горячим прессованием в металлических пресс-формах или отливкой под давлением. Поэтому они не нуждаются в последующей механической обработке. Из пластмасс (слоистых), выпускаемых в виде прутков и листового материала, детали изготовляют механической обработкой. [c.30]

Технология изготовления подшипников из углепластиков аналогична технологии переработки пластмасс. Подшипники из материалов А.МС-1 и АМС-3 изготавливают компрессионным прессованием в пресс-формах при температуре 200 °С и давлении 400—600 кгс/см , а из материала АФ-ЗТ — при температуре [c.60]

Как правило, удельное давление составляет от 200 до 500 кГ/см , а в отдельных случаях даже выше. В запрессованном состоянии в сомкнутой пресс-форме происходит отверждение термореактивного связующего. Время выдержки зависит от скорости отверждения смолы, от толщины изделия, теплопроводности материала и температуры прессования, а также от содержания влаги в пресс-материале. Для большинства органических термореактивных пластмасс при температуре прессования 155—160° С время выдержки находится в пределах 0,5 мин на 1 мм толщины стенки изделия. В случае предварительного подогрева таблеток пресс-материала на основе фенолоформальдегидной смолы и повышения температуры прессования до 180—190° С выдержка в пресс-форме может быть сокращена до 5—20 сек на 1 мм толщины. [c.195]

Пластификаторы добавляют в некоторые пластмассы, часто не.содержащие наполнителей, для уменьшения хрупкости. В качестве пластификаторов могут быть использованы высококипящие органические жидкости. Пластификаторы не должны быстро улетучиваться из материала, оставаясь в нем в равномерно распределенном состоянии. Трикрезилфосфат и дибутилфталат не полностью удовлетворяют этим требованиям. Желательно, чтоб они не перемещались из внутренних слоев материала к поверхности (не мигрировали), так как при их улетучивании снижается эффект пластификации. К числу вспомогательных добавок в пластмассы можно отнести смазывающие вещества, предохраняющие от прилипания к пресс-формам (например, соли стеариновой кислоты). Количество наполнителя в пластмассах колеблется в очень больших пределах, доходя до 60—65% по объему. [c.193]

Но при литьевом прессовании увеличивается расход материала, пресс-формы имеют более сложную конструкцию. Литьевое прессование применяют для изготовления деталей сложной конфигурации с глубокими отверстиями и полостями из высокопластичных термореактивных пластмасс. [c.325]

Литьевое прессование применяется для деталей сложной конфигурации с металлической арматурой и небольшой толщиной стенок. При литьевом прессовании (рис. 33.7) материал пластифицируется в загрузочной камере и по литниковому каналу поступает в оформляющую часть пресс-формы. Материал в пластичном состоянии не сдвигает металлическую арматуру и легко проникает в узкие полости пресс-формы. Высокая стоимость пресс-форм и повышенный расход материала являются недостатками такого прессования. Для повышения производительности метода прессования порошкообразных и волокнистых пластмасс используют многогнездные пресс-формы, роторные автоматические линии и другие специализированные автоматические установки. [c.470]

Акриловые пластмассы формуются при температуре листа в 149°, когда материал максимально вязкий и сопротивляется растрескиванию. Поверхность пресс-формы должна иметь температуру в 76°. Качество сформованных деталей из акриловых пластмасс может быть повышено путем их отпуска в течение четырех часов в циркуляционной печи при температуре 60°. Однако это улучшение незначительно и обычно не оправдывает дополнительного времени и затрат. [c.73]

Обработка формующих деталей. Формующие детали пресс-форм в зависимости от их размера, конфигурации и материала можно изготовлять различными методами (табл. 6) горячим и холодным выдавливанием, прессованием металлических порошков, литьем с подпрессовкой, литьем в керамические формы, прессованием или литьем пластмасс, металлизацией и плазменным напылением, электрофизической или механической обработкой. [c.114]

Точность размеров деталей из пластических масс зависит от физикомеханических свойств последних, величины усадки материала, которая колеблется в некоторых пределах, и от различных технологических параметров (конструкции пресс-формы, особенностей процесса получения изделия и др.). Нормальная точность прессования изделий из термореактивных пластмасс соответствует 7-му классу (ОСТ 1010), повышенная — 5-му (ОСТ 1015) и высокая — 4-му (ОСТ 1014). Получение изделий по 4-му классу точности возможно лишь при изготовлении из прессматериала с узким пределом колебаний величины усадки и точном соблюдении режимов прессования. Точность размеров изделий зависит от точности изготовления формующих элементов пресс-формы и степени ее износа, применяемого метода прессования, колебаний величины усадки прессматериала и соблюдения оптимального режима прессования. [c.325]

Помимо связующего в состав композ1щионных пластмасс входят следующие составляющие 1) наполнители различного происхождения для повышения механической прочности, теплостойкости, уменьшения усадки и снижения стоимости композиции органические наполнители — древесная мука, хлопковые очесы, целлюлоза, хлопчатобумажная ткань, бумага, древесный шпон и др. неорганические — графит, асбест, кварц, стекловолокно, стеклоткань и др. 2) пластификаторы (дибутилфталат, кастровое масло и др.), увели-чнийю цие эластичность, текучесть, гибкость и уменьшающие хрупкость п. тастмасс 3) смазочные вещества (стеарин, олеиновая кислота и др.), увеличивающие текучесть, уменьшающие трение между частицами композиций, устраняющие прилипание к формообразующим поверхностям пресс-форм, 4) катализаторы (известь, магнезия и др.), ускоряющие процесс отверждения материала 5) красители (сурик, нигрозин и др.), придающие нужный цвет изготовляемым деталям, [c.428]

Прессованные корпусы изготавливают из пластмасс фенопласта К18-2, пресс-материала ФК.ПМ/5Т, амияопласта, волокнистых пластмасс. Они имеют малую плотность, высокую антикоррозионность при отсутствии защитных покрытий, высокие электроизоляционные свойства и малую стоимость. Деталь должна легко выниматься из пресс-формы, иметь стенки почти одинаковой толщины (3—5 мм), уклоны, плавные переходы от тонких стенок к утолщениям. Допуски на размеры назначаются по 4—8-му квалитетам. [c.458]

Скоростью затвердевания называется скорость перехода пластмасс в состояние полной полимеризации, т. е. соединение отдельных молекул в одну большую молекулу. Скорость затвердевания пресс-материала в значительной степени влияет на процесс формоваиия изделия. При пониженной скорости затвердевания приходится увеличивать выдержку в пресс-формах под давлением, что замедляет процесс прессования и уменьшает производительность. [c.153]

Прессование. Компрессионное прессование соетоит в том, что пресс-материал, засыпанный в полость пресс-формы, подвергается давлению при определенном температурном режиме. Давление при формовании пластмассы создается специальными гидравлическими или механическими прессами. В процессе прессования давление не остается постоянным. В начале прессования, когда пресс-материал переходит в пластическое состояние, он заполняет полость пресс-формы и начинает полимеризо-ваться, давление достигает максимума 100—500 кГ/см в зависимости от сложности формы изделия и глубинй рабочей части пресс-формы. В момент окончания формования пресс включают и производят выдержку под давлением 12—15 кГ/см . В процессе прессования из пресс-материала выделяются газы, которые скапливаются в рабочей полости пресс-формы. Для их удалення делают в течение 2—3 сек подпрессовку, после чего пресс переключают на разъем, пуансон 8—10 мм выводят из пресс-формы, и газы выходят через зазоры между станками пуансона и загрузочной камерой. [c.287]

В процессе формования пластмассовых деталей на арматуру действуют значительные усилия со стороны потоков пластмассы, поэтому арматуру необходимо надежно фиксировать в пресс-форме. Так, например, для фиксации втулочной арматуры используют гладкие или резьбовые отверстия диаметром не менее 2,5—3 мм и выступающие из пластмассы части арматуры. Выступ арматуры, используемый для фиксации, должен быть црлиндрической формы, высотрй й > 1 мм (рис. 84) при точности изготовления не ниже 3-го класса. Фиксация арматуры выступающими из пресс-материала элементами наиболее надежна. При этом уменьшается нагрузка на фиксирующие знаки пресс-формы. [c.96]

Штампы для разделительных операций условно испытывают, вырубая на них бумагу (для зазоров 0,03—0,04 мм) или картон (для больших зазоров). Если срез получается чистым по всему контуру, значит зазор выполнен правильно. Обрыв или затягивание бумаги в зазор указывают на неравномерность либо чрезмерную величину зазора или затупление режущих кромок. Штампы для формоизменяющих операций условно испытывают на мягком материале, толщина которого равна номинальной толщине материала детали, подлежащей штамповке. Условное испытание штампов для объемной штамповки осуществляют путем отливки образца изделия из легкоплавких сплавов, не дающих усадок (см. 19). Условный контроль пресс-форм может осуществляться путем прессования оттиска из самоотвердеющей пластмассы АСТ-Т. Приготовленную массу загружают в пресс-форму (предварительно смазывают поверхность пресс-формы растительным маслом) сверху накладывают металлическую пластину или пуансон и пресс-форму устанавливают под пресс, где создается давление 3—7 МПа. высокая пластичность массы обеспечивает хорошее заполнение матрицы, а развиваемое- при экзотермической реакции затвердевания тепло способствует удалению газообразных продуктов из полости матрицы. Объемная усадка пластмассы АСТ-Т не превышает 0,4%. После затвердевания массы оттиск вынимают и зачищают облой. Также можно контролировать штампы для формоизменяющих операций. [c.181]

Процесс получения деталей из пластмасс состоит из нескольких этапов 1) уменьшение объема пластмасс уплотнением (исходные материалы имеют объем, превышающий объем готовой детали в 2—10 раз) перед загрузкой в пресс-форму путем таблетирова-ния 2) предварительный подогрев в термостатах (до 80—150° С) перед загрузкой в пресс-форму, что уменьшает время выдержки в пресс-форме, повышает текучесть материала, снижает давление, повышает равнопрочность, физико-механические и диэлектрические свойства готовых деталей 3) прессование в металлических пресс- [c.286]

На качество изделий из пластмасс большое влияние оказывает температура, при которой их изготовляют. Температурный режим формы зависит от структуры перерабатываемого материала и от особенностей технологического процесса, выбранного для получения данного изделия. Так, при литье под давлением термопластов форму охлаждают, при прессовании реактопластов — нагревают. Для нагревания прессформ используют паровые, газовые и электрические нагреватели. Паровые и газовые нагреватели применяют редко, так как они опасны в эксплуатации и громоздки. Электронагреватели для пресс-форм имеют три разновидности нагреватели электрического сопротивления, индукционные и полупроводниковые. Наибольшее распространение имеет электрический нагрев, основанный на применении элементов сопротивления. Конструкции электронагревателей сопротивления разнообразны. [c.314]

Заморфовкой называют процесс соединения деталей, при котором одну из них вводят в специальную пресс-форму с расплавленным или находящимся в пластическом состоянии материалом другой детали. После застывания материала детали прочно соединяются. Широко распространена заформовка деталей из стали, бронзы, латуни и других материалов в пластмассу, стекло, металл и керамику. Заформовку применяют для уменьшения стоимости обработки деталей, для их электрической, тепловой и химической изоляции, а также для экономии дефицитных материалов увеличением прочности лишь отдельных участков детали. [c.142]

В качестве примера рассмотрим принцип действия литьевой машины, показанной на рис. 26.2. Гранулы пластмасс или резины, постоянно подаваемые в бункер 7, посредством вращения поршня-червяка 3 нагнетаются в переднюю часть цилиндра, запертую клапаном 2. Вследствие внешнего нагрева и механического трения гранулы размягчаются и материал переходит в вязко-пластическое состояние (рис. 26.2, а). После выгрузки готового изделия пресс-формы 5 смыкаются (рис. 26.2, б). Затем, когда накопится порция подготовленного к литью материала, осуществляется следующее подвод, посредством механизма /, литьевой головки к прессформам, впрыск, т. е. литье под давлением за счет осевого движения поршня-червяка 3, в сторону прессформ (рис. 26.2, в), выдержка под давлением, после чего литьевая головка отводится от прессформы, клапан 2 запирает канал, поршень-червяк 3 отводится вправо и приводится во вращение механизмом 4 для подготовки следующей партии материала. По истечении времени технологической выдержки, необходимой для отвердения (вулканизации) отлитого изделия, пресс-формы 5 размыкаются и выталкиватель 6 осуществляет выгрузку изделия (рис. 26.2, г). [c.579]

Полузакрытые пресс-формы (фиг. 525) снабжены загрузочной камерой для пресс-материала, большей по размеру, чем площадь проекции рабочей полости. Пресс-формы полузакрытого типа наиболее широко применяются для прессования изделий, главным образом из порошкообразных пластмасс. Наличие опорной поверхности на стыке пуансона I и матрицы 2, которая ограничивает ход пуансона, дает возможность получать точные изделия определенной толщины. Излишек пресс-материала при прессовании выжимается с помощью отжимного ранта а и уходит вверх по канавкам, имеющимся на пуансоне. [c.727]

Автоматические линии с выносной прессформой стали внедряться в промышленность относительно недавно и еще недостаточно известны широкому кругу специалистов, работающих в области переработки пластмасс. Учитывая это, авторы сочли целесообразным при изложении материала начать с теоретического обоснования самого метода переработки пластмасс на принципе выносных прессформ. Рассматривая для этого в первой главе обобщенную цикловую диаграмму работы прессового оборудования для пластмасс, авторы показали, что максимальная производительность пресса может быть достигнута только при использовании принципа выносных прессформ, обеспечивающих, по принятой в дальнейшем терминологии, работу машины по плотной цикловой диаграмме. Последующие главы посвящены описанию конкретного воплощения принципа выносных пресс-форм в конструкциях автоматизированного оборудования для переработки термореактивных пластмасс. [c.6]

Проанализируем более детально технологический процесс прессования изделий. Обычно прессование термореактивных пластмасс производится в стальных разъемных пресс-формах под давлением до 30 Мн1м и температуре 140—190° С. Термореактивные смолы, входящие в состав пресс-порошка, при нагревании сначала размягчаются и плавятся, благодаря чему приобретают способность формоваться под воздействием приложенного давления. При дальнейшем нагревании смолы постепенно твердеют и переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. Таким образом, полимерный материал воспроизводит ту геометрическую форму, которая задается рабочими поверхностями пресс-инструмента. По приведенной классификации это процесс III класса. [c.9]

Пленочно-вакуумная формовка находит широкое применение в условиях единичного и мелкосерийного производства для отливки штампов, кокилей, пресс-форм, стержневых ящиков, драйеров, различных барельефов. Модели для этого способа формовки могут быть выполнены из газопроницаемого материала (пенополистнрол, пенобетон, гипс, алебастр) или из газонепроницаемого материала (металл, дерево, пластмасса, пластелин, глина). Если модель изготовлена нз газонепроницаемого материала, то она должна иметь сквозные вентиляционные каналы диаметром 0,6—1,5 мм. Чистая, точная, с малой шероховатостью поверхности отливка получается за счет того, что расплавленный металл кристаллизуется в форме облицованной жаропрочной полиэтиленовой пленкой толщиной 0,1 мм. [c.253]

Класс точности резьбы подбирается так, чтобы соответствующий допуск по этому классу был больше, чем рассчитанное значение 8d p. При назначении класса точности резьбы необходимо установить технологически достижимую точность для данной марки пластмассы. Достижимый класс точности определяется расчетом или (для повышенной степени точности) по табл. VII. 18. Для использования табл. VII. 18 следует по исходным данным (шаг, диаметр, колебание усадки материала, число витков резьбы на длине свинчивания) найти зону пересечения горизонтальной графы (где даны S и d) и вертикальной (где указаны предельные значения колебания усадки AQ и число витков п). Эта зона, отмеченная определенной штриховкой, укажет достижимый класс точности при условии изготовления резьбы в пресс-форме с корректированным шагом. При установлении достижимого класса точности в случае изготовления резьбы в пресс-форме с номинальным шагом необходимо расчетную длину свинчивания брать [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...